㈠ WMS系統，AI演算法，倉儲機器人，動態路徑規劃，智能安全系統，還有哪些組成了智能倉庫管理系統
自動化倉儲系統一般包括堆垛機、物流管理軟體、輸送系統、貨架系統等。
堆垛機
堆垛機作業自動化倉儲系統中的主要設備，需要實行模塊化設計、結構簡單、外形設計美觀。以日東公司的堆垛機為例，具有以下特點：水平和垂直方面採用激光測距、動力部分採用德國DEMAG電機減速機、行走裝置採用德國DEMAG組合走輪、採用SEW矢量型智能變頻控制器進行變頻調速、採用西門子可編程序控制器、大屏幕顯示指導出庫入庫及揀選作業等等。
管理軟體
自動化倉儲管理軟體要求是一套基於網路資料庫的、集信息管理和工業監控於一體的專業性軟體。信息管理子系統可與公司的如MRP、ERP等監控子系統充分考慮到了安全性與靈活性。通常情況由於工業監控子系統指揮機械全自動完成入出庫作業，在計算機網路系統發生故障時（如網路設備硬體壞了），只有ECS（設備控制伺服器）還能工作，就可以將ECS作為後台資料庫伺服器進行緊急出庫作業。在ECS發生故障時，可直接通過堆垛機手動作業。自動化倉儲管理軟體應具有如下特點：
2.221信息管理子系統允許多個工作站同時進行入出庫作業任務的錄入。工業監控子系統可同時掛接多台ECS。
2.222隻要工業監控子系統尚未完成某項入出庫作業，就可更改該項作業的各個數據，如更改數量，目標存放位置等，ECS能實時獲取最新數據並進行處理。
2.223通過區域網及通用的TCP/IP協議可與公司的MRP、ERP集成，接收入出庫作業任務，反饋當前庫存、庫存動態和作業情況等諸多信息，為指定的部門提供各類報表。
2.224可視化、圖表化地反映貨位信息、物料移動、工作中設備的各種狀態等信息。
2.225充分考慮到物料的先進先出、入出庫作業先先級、貨架的上輕下重、堆垛機最短距離位移等原則。
2.226同種物料合理分布於兩個以上的巷道，這樣當一台堆垛機壞了，另一台還能取出該物料。
2.227合理調配各台堆垛機的忙閑程度。
輸送系統
專業輸送設備包括輥子、鏈式、皮帶皮、無動力式、可移動型輸送系統，可適用於電子、家電、食品、化學、物流中心的產品輸送和分配。在不同的物流規劃中可以根據工藝布局，選用不同類型的輥子或鏈式輸送機，並應用各種輔助裝置，使物料完成連續輸送、積存、翻轉、分貧、合流、提升等。配以PC程序控制系統和 CPU管理系統，才能算是一套完整的自動化輸送系統。
數碼化揀貨系統 隨著經濟和生產的發展，流通趨於多品種、小批量，因此各物流配送中心配送貨品的種類和數量將急劇增加，貨物分揀任務十分艱苦，分揀作業已成為一項重要的工作環節。顯然，隨著分揀量的增加、分揀點的增、配貨響應時間的縮短和服務質量的提高，依靠普通的分揀方法，如「傳票揀選等，將無法滿足大規模配貨配送的要求。針對市場的需求，開發一種具有緩沖能力，可直接和上下游生產線對接，大幅度提高揀貨速度，降低揀貨錯誤率的堆積滾筒輸送線電子標簽輔助揀選系統非常緊迫。
數據化揀貨系統（以下簡稱DPS）是一種電腦輔助的無紙化揀貨系統，其原理是藉助安裝於貨架上每一個貨位的LED電子標簽取代揀貨單，利用電腦的控制將訂單信息傳輸到電子標簽中，引導揀貨人員正確、快速、輕松地完成揀貨工作，揀貨完成後按確認鈕完成揀貨工作。計算機監控整個過程，並自動完成賬目處理。
系統特色編輯
數碼化揀貨系統由流動貨架、電子標簽、堆積滾筒輸送線、條形碼閱讀器、管理與監控系統構成，具有如下系統特色：
1）電子標簽採用先進信號合成技術，通訊信號搭載於電源波形上，利用不銹鋼導輕傳輸電源及數據信號，配線只需兩芯，所有電子標簽均並聯在一線，統一連接到接入盒中，降低了配線成本。
2）系統的維護簡單。在電子標簽揀選系統中，安裝了一個零地址電子標簽，該標簽可實時監視整個DPS系統的運行情況，當出現故障時，零地址電子標簽立即顯示出錯電子標簽的地址和故障原因，供操作人員參與，當需要更換出故障的電子標簽時，不必關閉電源，可直接進行熱插拔操作。
3）堆積滾筒輸送線提供足夠的緩沖能力，當某個料箱在某個揀選工作區被止擋器擋住移動時，其他部分依舊正常運行。可以方便地與生產線對接。
4）多個揀選工作區並行作業。
5）料箱進入輸送線後，如果在某個工作區沒有揀選任務，則信息自動向下一個工作區傳遞，以便揀貨人員做好准備。
㈡ 高分200求標准作業流程圖
叉車安全操作規程
（一）、 檢查車輛
1. 叉車作業前後，應檢查外觀，加註燃料、潤滑油和冷卻水。
2. 檢查起動、運轉及制動性能。
3. 檢查燈光、音響信號是否齊全有效。
4. 叉車運轉過程中應檢查壓力、溫度是否正常。
5. 叉車運行後還應檢查外泄漏情況並及時更換密封件。
（二）、 起步
1. 起步前，觀察四周，確認無防礙行車安全的障礙後，先鳴笛後起步。
2. 氣壓式制動的車輛，制動氣壓表讀數必須達到規定值方可起步。
3. 叉車在載物起步時，駕駛員應先確認所載貨物平穩可靠。
4. 起步必須緩慢平穩起步。
（三）、 行駛
1. 行駛時，貨叉底端距地高度應保持300～400mm， 門架須後傾。
2. 行駛時不得將貨叉升得太高。進出作業現場或行駛途中，要注意上空有無障阻物刮碰。載物行駛時，如貨叉升得太高，還會增加叉車總體重心高度，影響叉車的穩定性。
3. 卸貨後應先降落貨叉至正常的行駛位置後再行駛。
4. 轉彎時，如附近有行人或車輛，應先出信號，並禁止高速急轉彎。高速急轉彎會導致車輛失去橫向穩定而傾翻。
5. 內燃叉車在下坡時嚴禁熄火滑行。
6. 非特殊情況禁止載物行駛中急剎車。
7. 載物行駛在超過7°和用高於一檔的速度上下坡時，非特殊情況不得使用制動器。
8. 叉車在運行時要遵守廠內交通規則，必須與前面的車輛保持一定的安全距離。
9. 叉車運行時，載荷必須處於不防礙行駛的最低位置，門架要適當後傾。除堆垛或裝車時，不得升高載荷。在搬運龐大物件時，物件擋住駕駛員的視線，此時應倒開叉車。
10. 叉車由後輪控制轉向，所以必須時刻注意車後的擺幅，避免初學者駕駛時經常出現的轉彎過急現象。
11. 禁止在坡道上轉彎，也不應橫跨坡道行駛。
（四）、 裝卸
1. 叉載物品時，應按需調整兩貨叉間距，使兩叉負荷均衡，不得偏斜，物品的一面應貼靠擋物架，叉載的重量應符合載荷中心曲線標志牌的規定。
2. 載物高度不得遮擋架駛員的視線。
3. 在進行物品的裝卸過程中，必須用制動器制動叉車。
4. 貨叉在接近或撤離物品時，車速應緩慢平穩，注意車輪不要碾壓物品墊木，以免碾壓物綳起傷人。
5. 用貨叉叉貨時，貨叉應盡可能深地叉入載荷下面，還要注意貨叉尖不能碰到其它貨物或物件。應採用最小的門架後傾來穩定載荷，以免載荷後向後滑動。放下載荷時可使門架少量前傾，以便於安放載荷和抽出貨叉。
6. 禁止高速叉取貨物和用叉頭向堅硬物體碰撞。
7. 叉車作業時禁止人員站在叉車上。
8. 叉車叉物作業時，禁止人員站在貨叉周圍，以免貨物倒塌傷人。
9. 禁止用貨叉舉升人員從事高處作業，以免發生高處墜落事故。
10. 不準用制動慣性溜放物品。
11. 禁止使用單叉作業。
12. 禁止超載作業。
叉車安全操作規程技術
1．叉裝物件時，被裝物件重量應在該機允許載荷范圍內。當物件重量不明時，應將該物件叉起離地100mm後檢查機械的穩定性，確認無超載現象後，方可運送。
2．叉裝時，物件應靠近起落架，其重心應在起落架中間，確認無誤，方可提升。
3．物件提升離地後，應將起落架後仰，方可行駛。
4．起步應平穩，變換前後方向時，應待機械停穩後方可進行。
5．叉車在轉彎、後退、狹窄通道、不平路面等情況下行駛時，或在交叉路口和接近貨物時，都應減速慢行。除緊急情況外，不宜使用緊急制動。
6．兩輛叉車同時裝卸一輛貨車時，應有專人指揮聯系，保證安全作業。
7．不得單叉作業和使用貨叉頂貨或拉貨。
8．叉車在叉取易碎品、貴重品或裝載不穩的貨物時，應採用安全繩加固，必要時，應有專人引導，方可行駛。
9．以內燃機為動力的叉車，進入倉庫作業時，應有良好的通風設施。嚴禁在易燃、易爆的倉庫內作業。
10．嚴禁貨叉上載人。駕駛室除規定的操作人員外，嚴禁其他任何人進入或在室外搭乘。
11．作業後，應將叉車停放在平坦、堅實的地方，使貨叉落至地面並將車輪制動住。
12．在車底下進行保養、檢修時，應將內燃機熄火、拉緊手制動器並將車輪揳牢。
13．車輛經修理後需要試車時，應由合格人員駕駛，車上不得載人、載物，當需在道路上試車時，應掛交通管理部門頒發的試車牌照。
14．在坡道上停放時，下坡停放應掛上倒檔，上坡停放掛上一檔，並應使用三角木楔等塞緊輪胎。
叉車安全操作規程
根據《中華人民共和國安全生產法》、《特種設備質量監督與安全監察規定》、《廠內機動車輛安全管理規定》、《特種設備注冊登記與使用管理規則》、《企業內機動車輛駕駛員》並結合實際制定以下操作規程。要求全體員工遵照國家相關法律、法規以及各種設施、設備的使用范圍和方法嚴格執行。
為加強叉車操作的安全，特製定本安全規程。
1、人員
1.1、駕駛叉車的人員必須經過專業培訓，通過安全生產監督部門的考核，取得特種操作證,並經公司同意後方能駕駛，嚴禁無證操作。
1.2、嚴禁酒後駕駛，行駛中不得飲食、閑談、打手機和講對講機。
2、啟動
2.1、車輛啟動前，檢查起動、音響信號、電瓶電路、運轉、制動性能、貨叉、輪胎，使之處於完好狀態。
2.2、當有機械問題的時候, 不能自己進行修理。應關掉叉車並告知機械修理人員。
2.3、起步時要查看周圍有無人員和障礙物，然後鳴號起步。
2.4、叉車在載物起步時，駕駛員應先確認所載貨物平穩可靠。起步時須緩慢平穩起步。
3、行駛
3.1、叉車在運行時，不準任何人上下車，貨叉上嚴禁站人。確實需要叉車輔助人員工作時，應配有專用的用於叉車的籃子,貨叉應叉入籃子下面專用的固定槽中。
3.1.1、在吊籠中工作的人員：數量不超過2人，必須佩戴安全帽、安全帶，所有工具裝在工具袋內，以免掉落。
3.1.2、在吊籠高空作業過程中，叉車駕駛員：
3.1.2.1、如果高空作業性質為盤點、貼標簽等基本無危害的工作，叉車駕駛員不要離開叉車，以便及時提供協助；
3.1.2.2、如果是維修燈具、管路等需要使用金屬工具的工作，叉車駕駛員可以選擇戴好安全帽，坐在駕駛室協助；也可以選擇離開叉車駕駛室，在叉車周圍8~10米之內戴好安全帽作安全監護，提示行人繞行以及警告無關人員不得操作叉車。
3.1.2.3 只能將安全框放到2米以下後，叉車才能移動
3.2、除裝卸貨外，必須靠右邊行駛；
3.3、空載時貨叉距地面50-150毫米;載貨行駛時貨件離地高度不得大於500毫米,起升門架須後傾到限。
3.4、如遇前面有人，應當按喇叭提示你的行車路線；
3.5、應與其它叉車保持三台自身叉車長的安全距離，叉車會車時除外；
3.6、在交叉或狹窄路口，應小心慢行，並按喇叭隨時准備停車；
3.7、進出作業現場或行駛途中，要注意上空有無障礙物刮撞。非緊急情況下，不能急轉彎和急剎車；
3.8、在斜道上行駛時，
3.8.1空車上下斜坡 – 如果在斜坡上空車行使, 需要倒退上坡, 貨叉向前行駛下坡。這樣重心會落在前輪上。
3.8.2載貨時上下斜坡 –如果在斜坡上載貨行使, 需要貨叉向前行使上坡, 倒退行使下坡。這樣重心也會落在前輪上，任何情況下都不允許在斜坡上掉頭；
3.9、叉車原則上不準超車，但要超越停駛車輛時，應減速鳴號，注意觀察，防止該車突然起步或有人從車上跳下。
4、作業
4.1、嚴禁超載、偏載行駛。
4.2、裝卸貨物時，即貨叉承重開始至承重平穩以及相反的過程期間，必須啟動剎車。
4.3、作業速度要緩慢，嚴禁沖擊性的裝載貨物。
4.4、遵守「七不準」
4.4.1 不準將貨物升高做長距離行駛（高度大於500毫米）。
4.4.2 不準用貨叉挑翻貨盤和利用制動慣性溜放的方法卸貨。
4.4.3 不準直接鏟運危險品。
4.4.4 不準用單貨叉作業。
4.4.5 不準利用慣性裝卸貨物。
4.4.6 不準用貨叉帶人作業，貨叉舉起後貨叉下嚴禁站人和進行維修工作。
4.4.7 不準用叉車去拖其他車,如確實需要叉車牽引,則需經過行政組主任同意。
4.5、停車後禁止將貨物懸於空中，卸貨後應先降貨叉至正常的行駛位置後再行駛。
4.6、叉載物品時，貨物重量應平均分擔在兩貨叉上，貨物不得偏斜，物品的一面應貼靠擋貨架。小件貨物應放入集物箱(板)內，防止掉落。叉車所載物品不得遮擋駕駛員視線，如出現遮擋駕駛員視線時應倒車緩慢行駛，如遇上坡則不應倒車行駛，應有一人在旁指揮貨叉朝上前進。
4.7、貨叉在接近或撤離物品時，車速應緩慢平穩，注意車輪不要碾壓物品、墊木(貨盤)和叉頭,不要刮碰物品扶持人員。
4.8、叉車在起重升降或行駛時，禁止任何人員站在貨叉上把持物件或起平衡作用。叉車叉物升降時，貨叉范圍半徑1米內禁止有人。
4.9、搬運影響視線的貨物或易滑的貨物時，應倒車低速行駛。
4.10、運貨上貨櫃車前，應先觀察貨櫃車與發貨台是否靠緊，貨車車輪是否按規定將三角木墊好，車廂里是否有人，估計貨車的承重能力和貨車與踏板的傾斜度，確認安全後再進行裝卸。
4.11、發現或損壞貨物、設施要如實上報。
4.12、為了保護駕駛人員，叉車裝備有頭頂保護裝置。駕駛人員的身體包括手和腳都應該在保護范圍之內
5、停車
5.1、盡量避免停在斜坡上，如不可避免，則應取其他可靠物件塞住車輪拉緊手剎並熄火。停放時應將貨叉降到最底位置，拉緊後剎車，切斷電路，並不能停放在縱坡大於5%的路段上
5.2、不能將叉車停在緊急通道、出入口、消防設施旁。
5.3、叉車暫時不使用時應關掉電源，拉剎車。
6、充電
6.1、使用充電器時，要選用與叉車配套的充電器，要輕拿輕放。
6.2、充完電後，應先關掉電源，再拉出充電器插頭，並將充電器掛好，嚴禁隨意放在地上。
7、維護
7.1、發現叉車有不正常現象，應當立即停車檢查。
7.2、嚴禁在叉車啟動的情況下進行維修、裝拆零部件。不能自行維修叉車和裝拆零部件
7.3、嚴格按照公司的叉車保養、維修規程進行維保。
8、意外
如遇到意外，應該做到：
8.1、緊伏到方向盤上或操作手柄，並抓緊方向盤或操作手柄。
8.2、身體靠在叉車傾倒方向的反面。
8.3、注意防止損傷頭部或胸部，叉車翻車時千萬不能跳車。
生產計劃編制及執行監督流程
流 程 職 責 工作要求 相關文件
/記錄
( 計劃員、
物控員
(物控員
(計劃員
(計劃員
(計劃員
(訂單的下發及訂單預測
1.1所有內外銷訂單通過了合同評審才能發至計劃部，否則計劃部不予執行，對於訂單的更改亦同。
1.2每月20日由業務部門下發次月的正式需求至計劃部編制次月的生產計劃、並下第二個月的市場需求以便計劃部備料、第三個月的市場需求預測以便安排國外材料的預先訂購。
1.3 外銷訂單由國貿滾動下發，所下發的訂單周期原則上應具備60天的周期。
1.4 當市場需求有變化時，應及時對訂單進行修改，以便調整物料計劃，避免物料積壓。
1.5 計劃部接到評審通過的訂單後進行產能預算。
1.6 根據訂單交期和工廠生產產能訂出物料交貨期。
1.7 由物控員根據物料交貨期將訂單的內容輸入「MRP系統」的主計劃中。
1.8 當出現以下情況時，計劃員應修改「主計劃列表」並由物控員修改主生產計劃，訂單的相關項目有修改（包括機型、配色、訂單號、數量等）；
物料無法按原來的交期到料。
設計無法按時完成導致生產計劃延誤
物料采購周期不夠。
(月生產計劃的編制
2.1計劃部根據訂單情況及主生產計劃編制月生產計劃，如有追加訂單將另行通知。
2.2周生產計劃編制時應核查計劃相應機型「主計劃列表（MRP
自動生成）」的到料情況。
2.3當月生產計劃受到其它因素（如物料不齊、技術問題、資料不全、市場需求調整等）的影響時，需對月計劃進行調
成品貯存、發貨流程
1. 目的 對成品的貯存進行有效的管理，保證成品在有效的貯存期內質量完好。 2. 適用范圍 適用於我公司成品的貯存管理工作。 3. 成品貯存、發貨的流程職責和工作要求流 程職 責工作要求相關文件記錄 超期不超期 生產部 組長 組長、倉管員 組長及領班 主管及組長 主管 生產線開出成品繳庫單 成倉的庫管員，按批號、型號、數量、顏色入庫； 成品堆放要求： ——按產品的顏色、批號、型號劃分區域，分別整齊堆放，不準側放，倒放； ——堆放層數不能超過包裝紙上規定的層數，並按要求分別掛上明顯的記號。貯存條件： ——成品應貯存在無酸、無鹼、無腐蝕的環境里； ——庫房應保持整齊、清潔、乾燥通風的良好環境； ——做好防火、防盜等措施，保證產品的安全。 發現庫存產品超期儲存，每月填報「成品超期儲存報告單」，上報主管領導，並對其做好超期標記後，通知相關部門。 業務部門收到超期庫存報告之後，由其安排品管在出貨之前對超期庫存的產品進行檢驗。合格，正常發貨。不合格，上報部門主管，由計劃部安排返工。 繳庫單 成品庫存報告 成品超期庫存報告 流 程職 責工作要求相關文件記錄 業務部門 職員 職員 職員 業務部門開出經批准（例如：銷售核算部）成品「調拔單」 成倉接到市場處、國貿處或OEM處開出「調撥單」後，按單上的要求進行備貨；若外銷機的發貨日期有變動，則應由相關部門通知成倉；成倉根據先進先出的原則，登記批號、機型、發何地，於發貨實際之日期安排人員核查出貨的機型、顏色、數量准確無誤後，裝車發貨；每月成倉應以「調撥單」為據統計各種機型的發貨匯總，以便與市場處、財務處、國貿處及OEM處核對。 調撥單 編制：審核：批准：
不合格品處理流程
1. 目的purpose
為保證不良物料得到及時合理的處理，減少不必要的浪費，節約成本，特製定本程序。
This procere for ensure nonconformity material handling well, rece unnecessary waste，economize cost 。
2. 范圍scope
凡本公司因品質問題而需處理的不良物料。
All our company need to handle nonconformity material of quality problem
3. 定義definition
SORT--------挑選/加工：
SCRAP-------報廢
RTV---------退回供應商
REWORK------返工
4. 職責responsibility
品質部-------負責對物料的檢查，確認。
Quality department ------ responsibility for material inspection, approve.
貨艙部-------負責物料的接收與保存，發放。
Stock department ------- responsibility for material take over and saved ，put out..
生產部-------負責物料的挑選，加工。
Proce department ------- responsibility for material sort ，machining.
PMC----------負責物料的計劃和控制。
PMC department -----responsibility for material plan & control
采購部-------負責物料的采購和供應商退貨。
PD department------- responsibility for material buying & return to vendor
5. 參考文件refer document
N/A
6. 程序procere
6.1 退貨程序return to vendor procere
6.1.1 IQC對供應商所交來料按不同物料編號分批進行檢驗，如發現有品質問題，則在<<IQC包裝物料檢查報告>>寫明，交於MRB處理.
IQC inspection materials for vendor according material part number , if look for have quality problem ，in < < IQC packing material inspection report > > mention expressly，deliver to MRB handling.
6.1.2 MRB決定退回供應商後，由IQC在ID LABEL上貼」RTV」,將不良物料料退回給貨艙，由貨艙存放於待處理區或退貨區，由PMC開出<<退貨單>>給貨艙。
After MRB decision return to vendor，IQC put " RTV " label by ID LABEL，and return the material to stock, stock saved the material on the 「stay by handling zone」 or 「returning material zone」, send< < return material sheet > > to stock by PMC.
6.1.3 采購部聯系供應商自行取回物料的時間，(或可以由品質部直接聯絡，但要告知采購部和PMC)，將確切時間口頭通知貨艙做好退貨准備，(必要時候採用書面通知)
PR department contact vendor time for take back material，( quality department can direct contact，but need inform PR department with PMC), tell time oral notice to stock prepare to return material，( necessary use written notice)
6.1.4 供應商按規定時間來廠取回物料時，貨艙根據<<退貨單>>，將所退物料再次清點後交於供應商代表，並將供應商代表簽收過的<<退貨單>>分發給采購部和PMC.
Vendor come to take by nonconformity material，stock according < < return material record > > ，check material again and take it to vendor，then send<< return material record > >of vendor signed to PR department & PMC.
6.1.5 MRB在作出退貨之前要做好以下考慮：
Before MRB decide to return material, will make following consideration:
6.1.5.1 來料是否可以按其他方式被接受，如挑選，返修。
Incoming materials whether it is can according other wise have been accepted e.g. sort repair.
6.1.5.2 所退物料是否為組成產品的重要部分，若被使用，對產品的最終品質是否造成嚴重影響。
Nonconformity material whether it is to form proct of important place, if has been used, whether makes serious influence for last quality of proction.
6.1.5.3 若進行退貨是否會造成生產線的停工待料或誤船期。
If being going to return material, whether making proction line stop work or missing shipping date.
6.2 挑選/加工程序sort/machining procere
6.2.1 IQC檢驗來料，按AQL標准判定整批不合格時，交於MRB處理，當MRB最終判定物料結果為選用時，IQC填寫<<IQC挑選指示>>，分發於挑選部門，並將來料貼上選用標貼交於貨艙。
When IQC inspection incoming materials, inspector according AQL determinant material is nonconformity, send to MRB handle, when the MRB decision sort this material, IQC record the < < IQC sort from > >，distribute to sort department ,and put 「sol」 label in materials, send to store.
6.2.2 貨艙收到需選用來料後，將物料放置於」待處理處」暫放或者直接將物料交於挑選部門。
After store receive need sort materials，and take it put in " stay handle place" or send to sort department.
6.2.3 選用時，IQC向挑選人員提供品質標准及相關注意事項，必要時候可派人員到現場進行指導，隨時負責挑選人員的咨詢和查詢挑選效果。
When sorting， IQC offer quality standard to sort person and related notice item ， necessary can send inspector going scene ，Responsibility with sot person consult inquire and inquiry sort effect .
6.2.4 挑選後，挑選負責人統計該批來料的挑選工時，將不良品和良品以明顯標識分開及隔離，並填寫好<<IQC挑選指示>>交於IQC。
After sort，the principal statistic incoming materials sort man-hour ，take with nonconformity material & good material separate，and write < < IQC sort form > > to IQC.
6.2.5 IQC對挑選結果進行確認，並復核<<IQC挑選指示>>後分發於各相關部門，良品可辦理入倉手續或直接發於生產部門使用，不良品則暫放於退貨區，
IQC approved sort result, and check <<IQC sort form>>，send to related department, the good material can put in store or use in proction. nonconformity put in 「returning material zone」.
6.2.6 不良品經相關部門協商後，按決定結果進行處理。
The handle result according to decision，after nonconformity negotiate by related department.
6.3 返工程序rework
6.3.1 當QA在批檢過程中發現產品未達到品質要求時，需及時通知生產部門組長，主任，並開出返工單，蓋」REJECT」印章。
When QA find the material not reach quality requirement, need to inform proction foreman director etc，and issue to rework record，put in " REJECT " seal.
6.3.2 返工開始由生產部門組長或助理親自教導員工返工作業細節，並做示範，品質標准可咨詢品質部。
Will do again , beginning by proction department leader or foreman instruct worker operate details ,show demonstrate, quality standard can inquire quality department.
6.3.3 返工完成後填寫返工單，將返工的物料交於QA重檢，如QA在重檢過程中仍發現有部分產品未達到品質要求時，仍需要求生產部門返工，直至返工OK為止。
6.3.4 返工QA重檢OK後，QA對重檢物料蓋」PASSED」印章，並做好記錄。
返工後的不良物料由生產部門報廢或加工處理。
6.4 報廢程序scrap procere
6.4.1 因工程更改或工藝改進，或是訂料錯誤，采購錯誤等需報廢的物料。
6.4.2 由PE部門向以下部門分發工程更改通知該批物料報廢：品質部，貨艙，生產部，采購部，PMC。
6.4.3 貨艙獲得報廢通知後，將該物料放置於報廢區，並清點數目，填寫<<報廢申請單>>交於PMC。
6.4.4 PMC收到<<報廢申請單>>後即刻通知品質部到貨艙進行確認，品質部按照PE部門發出的更改提示進行確認品質狀況。
6.4.5 如品質部查核資料和物料不符時，即刻通知有關部門進行復查，等復查清楚後再進行確認。
6.4.6 品質部確認物料確實可以報廢後，寫報告通知PMC和貨艙。
6.4.7 PMC收到品質部的檢查確認後，填寫虛<<報廢申請單>>交於貨艙，並安排該物料的報廢」執行部門」和」執行時間」，貨艙收到<<報廢申請單>>即刻將物料送至報廢」執行部門」。
6.4.8 執行部門收到報廢物料後先核對物料和資料是否相符在進行報廢。
㈢ 寶供物流立體倉庫模式下的倉庫調度流程
自動化倉庫出入庫流程
1.倉庫作業管理
自動化倉庫的作業管理，是負責合理安排出/入作業，完成立體倉庫在生產線與平面倉庫（或其他供料系統）之間運送物料的任務。其具體作業是：毛坯出庫、成品加庫、毛坯入庫、成品出庫見表：
作業名稱
功能說明堆垛機起止地置控制信息來源
實時性要求
毛坯出庫 將生產所需毛坯送出立體倉庫，人生產線立體倉庫貨位
倉庫緩沖站出口單元控制器（報文）高
成品回庫將裝夾站送回的成品/毛坯取回立體倉庫
倉庫緩沖站入口
立體倉庫貨位倉庫緩沖站條形碼閱讀器
較高
毛坯入庫將毛坯/標准件/空托盤取入立體倉庫儲存、准備
平面倉庫入庫台
立體倉庫貨位平面倉庫控制器（條形碼閱讀器）
一般
成品出庫 將要銷售的成品/標准件送回平面倉庫立體倉庫貨位
平面倉庫出庫台平面倉庫 低
（1） 入庫任務與出庫是立體倉庫作業的主要內容。出/入庫的物料有毛坯和成品。下面 分述各項任務的具體內容。
毛坯出庫任務——為了滿足生產線加工的實時需要，將所需的毛坯送至指定的緩沖站。其出庫申請來自緩沖站（加工緩沖站或工位緩沖站）。出庫申請提出對物料品種、型號、數量、以及供料時限的要求。接到申請後，立體倉庫結合當前庫存情況查詢到所需物料的貨位（通常不止一個），根據貨位管理原則（參見本章3.3）確定出庫的貨位號，並立即形成毛坯出庫任務（出料貨位號、供貨最低時限、出庫台號等）。下面分述各自的功能。
成品回庫任務——通過條碼掃描得到的。當加工好的成品回到立體庫的入庫台前時，條形碼閱讀器將成品的信息（編號、數量等）讀入，並提出入庫申請。立體倉庫結合當前貨位情況，根據貨位管理原則為該成品尋找一合適的空貨位，同時形成成品回庫任務單。
毛坯入庫任務—通過入庫條形碼閱讀器得到的。其入庫任務形成過程與成品回庫相同。
成品出庫—MRP-II制訂提貨計劃並通知立體倉庫後，根據廠外提貨計劃確定成品出庫的時間、數量、種類等，立體倉庫按照計劃要求，確定每一個待出庫成品的貨位號，並形成出庫任務單。
（2）出/入庫作業調度負責合理調度堆垛機來完成出入/庫作業任務，是物流系統滿足實時性要求的關鍵。
為了實現合理調度，一方面需要有合理的數據和信息作依據，另一方面要有合理的調度原則和演算法。在調度堆垛機時，需要獲得以下作為參考依據的數據和信息，並在他析這些數據的基礎上根據調度原則執行調度。
這些數據信息是
出庫任務最遲送達生產線時刻；
入庫任務申請時刻；
出／入庫任務所需執行時間；
出／入庫任務堆垛機平均執行時間；
估算出／入庫任務完成時刻的安全系數；
運輸小車故障及恢復信息；
運輸任務(包括已下發未完成的運輸任務及末下發的運輸任務)情況；
出／入庫作業調度主要是安排各出／入庫的開始執行時刻。由於堆垛機是執行出／入庫的主要設備，因而制定調度原則時主要應考慮堆垛機任務執行情況，掌握堆垛機的任務執行順序。
在線自動倉庫堆垛機執行任務一般遵循下列調度原則：
①出庫任務優先執行一優先執行出庫任務。在同時存在數條出庫任務時，最緊急者先執行。
②當入庫任務的執行不影響任何出庫任務的按時完成時方執行入庫任務。出庫優先於入庫並非因為入庫不重要。而是由於一般企業生產，可以把入庫安排在班後進行。而在生產班次上入庫只插空進行。
③若某一出庫任務的終點工位緩沖站所在小車環線有故障時，暫不執行該出庫任務，或將該出庫任務的終點改至出庫台。
調度原則確定後，通過一定的演算法，可計算出各任務的執行時刻。
首先將任務排隊。對每台堆垛機設入庫任務隊列。入庫任務按申請時刻排隊．，每次下發隊頭任務，出庫任務按以下公式算出的最遲執行時刻排序：
最遲執行時刻＝最遲送達緩沖站時刻一(出庫任務所需執行時間×估算出庫任務預計完成時刻的安全系數)
然後再通過如下方法加以調整。若相鄰兩個出庫任務的最遲執行時刻之差小於堆垛機平均作業時間，則提前前一任務的最遲執行時刻，使其差距為堆垛機平均作業時間。循環操作直至所有任務的最遲執行時刻的差距不小於堆垛機平均時間。圖6．9為出庫任務排隊演算法的一個例子。圖中任務下標為最遲執行時刻。這里假設堆垛機平均作業時間為00：04。
(3)物流系統各項作業的實時性要求是不同的，因此對物流作業管理應考慮設置優先順序。毛坯出庫直接影響生產線加工，因此實時性要求高。成品回庫影響裝夾工作站的工作，實時性要求也較高。毛坯入庫和成品出庫實時性要求較低。由於作業的產生互不關聯，因此同時產生多種請求的可能性很大。在自動倉庫的作業中有一個排序的問題。排序原則應該是在保證實時性高的作業優先被執行的前提下，合理安排其它作業。也就是採用基於優先順序的作業管理原則。
基於優先順序的作業管理原則包含兩個內容：
①作業調度時，按優先順序順序服務，以保證總是首先響應當前優先順序最高的作業任務，
亦即實時性要求最高的作業任務。例如，在所有的作業任務中，首先響應緩沖站提出的出庫申請。
②考慮到有的作業執行時間較長或很多情況下為提高效率採取聯合作業，這樣仍會有優先順序最高的任務受到延誤的可能。所以在作業執行時，還採取可中斷搶先的原則。即在作業執行時，將作業任務分為若干執行單元。如堆垛機的一次出入庫任務，從入庫台取貨
存
入指定貨位一另一空位取貨一放到出庫台。可以分成為取一存和取一存兩個執行單元。每一作業執行單元完成後，都再次進行作業調度。從而保證優先順序較高的作業任務可以搶先中斷尚未完成的、級別較低的作業任務而被執行。待搶先的任務完成後，再繼續執行被中斷的、尚未完成的作業任務。當然，這個級別高的任務也可能被級別更高的作業任務所搶先中斷。
為了提高存取效率，一般避免單項出庫。而多採用出／入庫聯合作業。
(4)在有多項出庫和入庫申請時，適當把出庫任務與入庫任務進行優化組合。使滿足條件的出庫任務和入庫任務組合成出／入庫聯合作業任務，可縮短存取周期，提高存取效率。
在出庫台和入庫台設在倉庫的同一端時，最簡便的作法是使入庫申請與出庫申請分別排序。將第一個出庫作業與第一個入庫作業組合為一個聯合作業任務。這種組合一般情況下在效率上都不會有損失。
當立體倉庫的出庫台與入庫台分設在倉庫兩端，則需考慮入庫貨位的位置與出庫貨位的位置。原則上是選取入／出庫同時作業時，堆垛機在巷道中運行路徑不重復或重復路線最短。
2．貨位管理
對自動化立體倉庫的貨位進行管理，是要合理地分配和使用貨位。即考慮如何提高貨位的利用率，又要保證出庫效率。
貨位分配包含有兩層意義，一是為出／入庫的物料分配最佳貨位(因為可能同時存在多個空閑的貨位)即入庫貨位分配；二是要選擇待出庫物料的貨位(因為同種物料可能同時存放在多個貨位里)。
貨位分配考慮的原則是很多的。專門用於倉儲的立體倉庫，其貨位分配原則是：
①貨架受力情況良好
上輕下重一重的物品存在下面的貨位，較輕的物品存放在高處的貨位。使貨架受力穩 定。
②加快周轉，先入先出一同種物料出庫時，先入庫者，先提取出庫。以加快物料周轉。避免因物料長期積壓產生銹蝕、變形、變質及其他損壞造成的損失。
③提高可靠性，分巷道存放一倉庫有多個巷道時，同種物品分散在不同的巷道進行存放。以防止因某巷道堵塞影響某種物料的出庫，造成生產中斷。
④提高效率，就近入／出庫。在線自動倉庫，為保證快速響應出庫請求，一般將物料就近放置在出庫台附近。