豐田管理方式pdf

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《豐田模式（領導力篇）》（（美）傑弗瑞K. 萊克）電子書網盤下載免費在線閱讀

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書名：豐田模式（領導力篇）

作者：（美）傑弗瑞K. 萊克

譯者：趙勝

出版社：機械工業出版社

出版年份：2013-5

頁數：240

內容簡介：豐田擁有世界一流的汽車和改變大局的商業思維。豐田汽車公司之所以能夠取得前所未有的成功，關鍵在於其著名的生產方式以及知名度較小的產品開發程序。這些生產方式和開發程序處處體現出想最終用戶之所想，因而成為全球精益企業運動的模範。那些推行精益的組織常常忽略了一個最為關鍵的因素——精益領導力。

在細致甄選和廣泛培養符合公司獨特的理念與文化的領導者方面，豐田可謂全力以赴，費盡心血。《豐田模式》的作者傑弗瑞•萊克和豐田前高管加里•康維斯解釋說，由於有了精益領導力方法，這家全球馳名的汽車生產商踏上了全面持續地改善企業的道路。

具體內容包括：

持續增長：豐田公司連續58年實現利潤增長——僅在面臨2008年全球金融海嘯、產品召回危機和21世紀日本最大的地震時，公司的增長速度才有所放緩。

不可阻擋的創造性：豐田的創新思維和解決問題的方式使其得以在行業評級中處於領先地位，並獲得很高的客戶滿意度，同時能夠經受住接二連三的危機的打擊，從而變得更加強大。

強勢品牌和良好聲譽：豐田的聲譽幫助公司有力地抵擋住了2010年召回危機所帶來的輿論風暴。不過，這艘在某些人看來即將沉沒的船又一次全速前進了。在這場風暴中，豐田的企業文化或許有所動搖，但精益領導力就像一盞指路明燈，照亮了豐田重振之路。

萊克寫道，事實上，豐田公司「和以前一樣好，而就精益領導力而言，或許比以往任何時候都要好」。確實，豐田即將慶祝其80年的創新和發展。然而，據《行業周刊》報道，在實施精益流程的公司中，僅有2%的公司同樣可以聲稱自己取得了長期成功。

另外98%的公司缺乏的是具有共同方法與理念的統一領導力。如果你想讓企業實現精益，你就得從領導層開始。《豐田模式（領導力篇）》將告訴你如何去做。

作者簡介：傑弗瑞•萊克

（Jeffrey K. Liker）

《豐田模式》系列暢銷書作者、豐田流程和文化方面公認的專家。他是密歇根大學工業工程教授，同時也是萊克精益顧問咨詢（Liker Lean Advisors）公司的導師與顧問。

加里•康維斯

（Gary L. Convis）

達納控股公司（Dana Holding Corporation）前任總裁兼首席執行官以及現任顧問。市值達61億美元的達納公司是全球汽車、商用車以及越野車零部件供應商。他是豐田在日本以外最大的工廠新聯合汽車製造公司（NUMMI）的首位美籍總裁。後來，他又擔任豐田汽車公司的執行副總裁和高級管理人員。

Ⅱ 《豐田人才精益模式》pdf下載在線閱讀全文，求百度網盤雲資源

《豐田人才精益模式》（(美)傑弗瑞·萊克/(美)大衛·梅爾）電子書網盤下載免費在線閱讀：

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書名：豐田人才精益模式

豆瓣評分：7.9

作者:(美)傑弗瑞·萊克/(美)大衛·梅爾

出版社:機械工業出版社

譯者:錢峰

出版年:2010-1

頁數:252

內容簡介

《豐田人才精益模式》內容簡介：在國際暢銷書《豐田模式》中，傑弗瑞·萊克用「4P模型」解釋了豐田的卓越成就 ——Philosopy (理念)，People (人員)，Problem Sloving (問題解決) 和Process (流程)。接下來，兩位豐田生產方式的權威專家將為您揭秘如何培養傑出人才，為您的公司帶來不凡績效。

從《豐田人才精益模式》中可以學習

認清企業的發展需要，擬定人員培訓計劃

讓復雜工作簡單易學的技巧

儲備勝任的員工，制定切實的崗位目標

識別和栽培有潛力的員工成為企業內部培訓員

有效培養非製造部門的員工

培養企業內部的精益生產專家

打破低效率的培訓循環，創造持續學習與改善的良性循環

《豐田人才精益模式》將帶您領略豐田培養高素質員工的嚴謹方式，學習如何在企業中創造一種教與學的文化，以及如何支持和鼓勵員工。

豐田不只是製造汽車，同時也塑造傑出人才。

強力推薦：英文原版《豐田人才精益模式》》火熱發售

作者簡介

傑弗瑞·萊克 (Jeffrey K. Liker)暢銷書《豐田模式》的作者，現任密歇根大學工業與作業工程系教授，Optiprise精益咨詢公司合夥人，他在「新鄉卓越獎」中的獲獎作品發表在《哈佛商業評論》、《斯隆管理評論》等知名期刊上。

大衛·梅爾 (David P. Meier)《實踐豐田模式》合著者 (另一作者為萊克)，現任Lean Associates公司總裁，該公 司專門為學習實踐豐田生產方式的公司提供咨詢和指導。大衛曾擔任豐田汽車製造團隊的領導長達10年之久。

Ⅲ 豐田管理模式的管理模式

由此看來，豐田管理模式並不是因為其獨特的日本文化而難以為其他國家的企業所學習，之所以存在管理方法難以移植的情況，主要原因在於參觀者所看到的豐田管理模式只是其外在的東西，諸如它的活動、連接和生產流等都是較為固定、甚至死板的東西，但是，在這些看似簡單的活動和流程後面，卻蘊含著豐田公司巨大的柔性和適應性，正是這些看似簡單、卻頗具柔性的管理特點，造就了豐田公司舉世矚目的經營業績，也使得他的柔性化生產管理方式--TPS（Toyota Proction System）成為管理中的精髓，並使大規模定製模式下的敏捷產品開發和生產成為現實。以下從縱（歷史發展）、橫（管理特點）兩個方面來揭示豐田公司JIT管理的奧秘。
Just in Time的具體體現
日本汽車工業從其起步到今天經歷了一個技術設備引進對國產化→建立規模生產體制→高度成長→工業巨大化→強化國際競爭力→出口增大對全球戰略這樣一個過程。但是，從一開始的技術設備引進階段，日本汽車工業就沒有全部照搬美國的汽車生產方式。這其中除了當時的日本國內市場環境、勞動力以及二次世紀大戰之後資金短缺等原因以外。一個很重要的原因是，以豐田汽車公司副總裁大野耐一等人為代表，他們從一開始就意識到了，美國汽車工業的生產方式雖然已很先進，但需採取一種更靈活，更能適應市場需求的能夠提高產品競爭力的生產方式。
在20世紀後半期，整個汽車市場進入了一個市場需求多樣化的新階段，而且對質量的要求也越來越高，隨之給製造業提出的新課題即是，如何有效地組織多品種小批量生產，否則的話，生產過剩所引起的只是設備、人員、庫存費用等一系列的浪費，從而影響到企業的競爭能力以至於生存。
在這種歷史背景下，1953年，日本豐田公司的副總裁大野耐一綜合了單件生產和批量生產的特點和優點，創造了一種在多品種小批量混合生產條件下高質量、低消耗的生產方式即准時生產（Just In Time，簡稱JIT）。
JIT生產方式的基本思想是只在需要的時候，按需要的量，生產所需的產品，也就是追求一種無庫存，或庫存達到最小的生產系統。JIT的基本思想是生產的計劃和控制及庫存的管理。
JIT生產方式以准時生產為出發點，首先暴露出生產過量和其他方面的浪費，然後對設備、人員等進行淘汰、調整，達到降低成本、簡化計劃和提高控制的目的。在生產現場控制技術方面，JIT的基本原則是在正確的時間，生產正確數量的零件或產品，即准時生產。它將傳統生產過程中前道工序向後道工序送貨，改為後道工序根據看板向前道工序取貨，看板系統是JIT生產現揚控制技術的核心，但JIT不僅僅是看板管理。
JIT具體目標：
1．廢品量最低（零廢品）。JIT要求消除各種引起不合理的原因，在加工過程中每一工序都要求達到最好水平。
2．庫存量最低（零庫存），JIT認為，庫存是生產系統設計不合理、生產過程不協調、生產操作不良的證明。
3．准備時間最短（零准備時間）。准備時間長短與批量選擇相聯系，如果准備時間趨於零，准備成本也趨於零，就有可能採用極小批量。
4．生產提前期最短。短的生產提前期與小批量相結合的系統，應變能力強，柔性好。
5．減少零件搬運，搬運量低。零件送進搬運是非增值操作，如果能使零件和裝配件運送量減小，搬運次數減少，可以節約裝配時間，減少裝配中可能出現的問題。
6．機器損壞低。
7．批量小。
JIT對產品和生產系統設計考慮的主要原則：
1．在當個產品壽命周期已大大縮短的年代，產品設計應與市場需求相一致，在產品設計方面，應考慮到產品設計完後要便於生產。
2．盡量採用成組技術與流程式生產。
3．與原材料或外購件的供應者建立聯系，以達到JIT供應原材料及采購零部件的目的。
在JIT方式中，試圖通過產品的合理設計，使產品易生產，易裝配，當產品范圍擴大時，即使不能減少工藝過程，也要力求不增加工藝過程，具體方法有：（1）模塊化設計；（2）設計的產品盡量使用通用件，標准件；（3）設計時應考慮易實現生產自動化。
JIT的基礎之一是均衡化生產，即平均製造產品，使物流在各作業之間、生產線之間、工序之間、工廠之間平衡、均衡地流動。為達到均衡化，在JIT中採用月計劃、日計劃，並根據需求變化及時對計劃進行調整。
JIT提倡採用對象專業化布局，用以減少排隊時間、運輸時間和准備時間，在工廠一級採用基於對象專業化布局，以使各批工件能在各操作間和工作間順利流動，減少通過時間；在流水線和工作中心一級採用微觀對象專業化布局和工作中心形布局，可以減少通過時間。
JIT可以使生產資源合理利用，包括勞動力柔性和設備柔性。當市場需求波動時，要求勞動力資源也作相應調整。如需求量增加不大時，可通過適當調整具有多種技能操作者的操作來完成；當需求量降低時，可採用減少生產班次、解僱臨時工、分配多餘的操作工去參加維護和維修設備。這就是勞動力柔性的含義；而設備柔性是指在產品設計時就考慮加工問題，發展多功能設備。
JIT強調全面質量管理，目標是消除不合格品，消除可能引起不合格品的根源，並設法解決問題，JIT中還包含許多有利於提高質量的因素，如批量小、零件很快移到下工序、質量問題可以及早發現等。
JIT生產管理方式在70年代末期從日本引入我國，長春第一汽車製造廠最先開始應用看板系統控制生產現場作業。到了1982年，第一汽車製造廠採用看板取貨的零件數，已達其生產零件總數的43%。80年代初，中國企業管理協會組織推廣現代管理方法，看板管理被視為現代管理方法之一，在全國范圍內宣傳推廣，並為許多企業採用。
在我國的汽車工業；電子工業、製造業等實行流水線生產的企業中應用JIT，獲得了明顯效果，例如第一汽車製造廠、第二汽車製造廠、上海大眾汽車有限公司等企業，結合廠情創造性地應用JIT，取得了豐富的經驗，創造了良好的經濟效益。
JIT以訂單驅動，通過看板，採用拉動方式把供、產、銷緊密地銜接起來，使物資儲備，成本庫存和在製品大為減少，提高了生產效率，這一生產方式在推廣應用過程中，經過不斷發展完善，為日本汽車工業的騰飛插上了翅膀，提高了生產效率。這一生產方式亦為世界工業界所注目，被視為當今製造業中最理想且最具有生命力的新型生產系統之一。
二、看板方式管理方法
以往日本汽車生產商從各自獨立的公司那裡獲得零部件，而單個企業內部的縱向聯系又顯得不夠緊密，因此為了徹底解決這個問題民主高度相互信任和尊重的基礎上，豐田公司同它們的零部件供應商建立了牢固的協作關系，這種作關系主要依靠交叉管理、相互融資、技術轉移和規定作業區來維系，所以，看板和及時供應等管理方法能在供應商中到採用。其結果合理的生產流水線的安排減少了運輸費用，使運輸中造成的損失減少到最低程度，並大幅度降低了必要的庫存作備。在看板制度下，很多部件一直要等到下一道工序需要前幾個小時才生產出來，免去這些庫存也就暴露了人員過多、人員不足及機器效率低等早就存在的問題，並加以糾正。以上這些管理上的變革產生的效果是驚人的，豐田汽車每售100輛因質量問題受到申訴的數量從1969年的4．5次下降到1973年的l．3次，生產效率也大為很高。
三、TPS的管理方法與精髓
豐田管理的一個主要思想就是在保持穩定質量的同時，能夠使生產能及時反映市場的變化，並在逐步改善提高的基礎上，最大限度地降低成本。而這種指導思想反映在豐田的發展戰略上，就表現為不盲目地進行擴張，或步其他企業的後塵，匆匆進入某一市場，而是穩扎穩打，在充分了解市場和建立起自己完整的供應體系或競爭力後，再當機立斷地進入海外市場，無論是他進入美國市場，還是後來進入亞洲，包括中國市場，都表現為這一特點。當然，豐田公司獨特的經營管理意識不僅反映在它的發展戰略上，更反映在它的日常管理上，為了全面揭示豐田的管理藝術，特別是以JIT為重要內容的TSP，下面將從4個方面來介紹他的現場作業管理，從中可以使我們對它的JIT有著更深入的了解。
1．員工該如何工作
豐田公司的管理思想中認為，要想實現及時化、質量穩定的生產，就必須從作業活動的細微之處抓起，把所有的工作分化為一個一個相互銜接的流程，並規定好各流程的作業內容、所處的位置、作業時間和作業績效。例如，在汽車座椅的安裝活動上，螺絲的安裝都是以同樣的順序進行，安裝的時間也是規定好的，甚至連上螺絲的扭矩也被規定得清清楚楚。這種精確的管理方法不僅僅運用在重復性的生產活動中，同時也被運用在企業的所有活動中，無論是職能型的活動，還是管理活動也都如此。這一管理方法表面上看起來非常簡單，但事實上並不是所有的企業都能做到。
以TMM（Toyota Motor Manufacturing，U.S.A.，Inc，簡稱美國豐田汽車工廠）廠中安裝前座椅為例，操作人員被要求從紙板箱中取出4顆螺絲，然後安裝在汽車上，扭緊，然後在計算機中輸入一個代碼，以表明整個作業已經無暇疵地完成，再等待下一輛汽車的安裝。新手往往由經驗豐富的老工人手把手地教，當新手遇到任何困難和問題時，如沒有扭緊螺絲或忘記輸入代碼時，老工人就會立刻幫助他們。上述管理現象看上去並不十分復雜，但事實上並不這么簡單。如果作業現場存在大量新手時，往往會比經驗豐富的工人表現出更多的作業差異性，從而使得質量變得不穩定，如有的操作員可能先安裝前面的螺絲，再安裝後面的螺絲，而有的可能正好相反；有的先安裝好全部螺絲後再扭緊，而有的邊上螺絲邊扭緊，這種作業上的差異性必然會產生低生產率和高成本，而且更為重要的是，作業上的差異性必然阻礙相互的學習和改善。為了防止這種狀況出現，豐田公司制定了精細、完善的流程和步驟，所有員工無論新手還是經驗豐富的員工都必須遵守，並且任何偏離行為也能夠及時被發現。
例如，前座椅的安裝被分解為7道工序，被安裝汽車在流水線上均速、順序地通過操作人員，整個工序的時間為55秒。如果一個工人在第4道工序舊裝前座椅螺絲）之前去做第6道工序（安裝後座椅螺絲），或者40秒之後還在從事第4道工序作業（一般第4道工序要求在31秒完成），這說明這個工人的作業違背了規定。為了能及時發現這種狀況並加以糾正，豐田公司精確計量了流水線通過每道工序的時間和長度，並按通過的時間和長度在作業現場標上不同顏色的作業區，如果工人在超過的作業區仍然實施上一道工序的工作，則檢測人員就能夠很容易地發現，並及時加以糾正，防止員工再出錯。除了生產作業外，其他管理工作（如人員培訓、建立新模型、更替生產線、設備遷移等）也都是按這種方法進行，像設備遷移（即將設備從一個地方搬運、安裝到另一個地方）被分解為14個活動，每個活動的內容、時間、順序也都是規定好的。
值得指出的是，豐田公司的這種管理方法與傳統泰勒制的管理有本質區別，後者是一種由上而下的作業管理方法，不重視基層作業人員的主動性和積極性，管理上具有僵直性。而豐田管理方法則不同，它是一種由下而上的管理，各項作業流程的規定、實施和監督都是由現場作業人員通過相互討論、學習而形成的，因此，具有管理上的柔性。這樣不僅確保了作業人員的積極性，而且比泰勒制管理更能夠及時發現問題、解決問題，這也正是JIT的核心要素。具體講，在制定各項流程時，管理者不是硬性制定製度，而只是向大家提出問題，要求大家對各種問題進行探討和尋找解決的方法，通常這些問題是：這項工作該如何做？如何知道你在做正確的事？你怎樣知道產出沒有任何瑕疵？有了問題該如何處理？顯然，這些問題能促使每一位員工深入思考他所面對的工作，並通過學習將之完善。
2．員工如何溝通和連接
在人際溝通與聯系方面，豐田公司的管理觀念強調的是，任何溝通與連接必須是規范、直接的。首先在規范性要求方面，無論是人員、產品與服務的形式、數量、每個顧客所要求的具體條件以及提供的時間、地點等等都無一例外地要求明確，這樣在供應商與顧客之間、各流程之間就不會存在灰色地帶。例如，當一個工人需要某種零件時，供應商交付的時間都必須是確定的；同樣，當某個流程需要幫助時，必須明了誰將提供這種幫助、該如何幫助以及以什麼樣的形式進行等。這里的關鍵是如何防止人們在互動式行為時所表現出來的行為上的差異性，仍然以座位安裝為例，當作業人員需要新的一盒塑料螺套時，他將以看板的形式向供應商提出要貨請求，這種薄板狀的看板上標明有零件的代碼和數量，以及供應商的地址和作業人員的姓名，在豐田公司，看板和其他設施如指示燈起到了連接供應商和顧客的紐帶作用。通過這種連接手段，任何零部件都是在必要的時間、以必要的數量傳遞給特定的作業人員。不僅如此，甚至作業小組的成員數都是按照預期問題發生的狀況、需要支持的程度以及團隊領導者所需要的技能和能力來決定的。
豐田公司在流程連接的管理上，還有一個重要的特點，即非常強調連接的直接性。在傳統的企業中，作業現場向供應方提出要貨請求往往要經過一個媒介，即通過管理監督人員來執行，而這必然帶來時間上的延誤和責任的模糊，豐田公司認為這種管理方式所產生的結果是每個人對問題的解決相互推倭，沒有一個人承擔責任。因此，TSP規定任何請求都必須在規定的時間內解決問題。一般來講，當作業人員遇到問題需要幫助時，指定的助手必須立即響應，並在一個作業周期內解決問題。例如，如果一個工人安裝前座位需要55秒鍾，那麼，對於操作人員問題的回復和解決也必須在55秒內完成，假如55秒內沒有能解決上述問題，則說明在顧客和供應之間的連接上存在著不完善的地方，例如發出的信號模糊不清、指定的助手忙不過來，或者缺乏解決問題的能力等等，通過對這些問題的再解決，不斷促使流程的規范化和柔性化。
3．生產線該如何構建
在豐田公司，所有生產線的構築都必須保證產品或服務能沿著簡單、特定的線路流動，流程不能隨意變動，除非整個生產線需要重新設計，原則上產品流程不能有更改、交叉、迴流等各種現象。仍以汽車座椅安裝員的工作為例，當需要更多的塑料螺栓蓋時，他向負責提供螺栓蓋的物料供應員要貨，該供應員直接再向特定的螺栓蓋工廠訂貨，與此同時，螺栓蓋工廠再將要貨請求告知工廠的運輸部門。像這樣整個流水線有機地聯繫到了一起，從塑料螺栓蓋工廠、經注模公司到豐田公司形成了一個完整的供應鏈。
這種管理的關鍵是整個生產流水線都是明確規定好的。無論是設備、作業方法、環節，還是人員都是如此，所以，如果由於某種原因造成特定的人員或特定的設備不能及時到位，則豐田公司就認為流程出現了問題，需要重新設計。
還有一個值得指出的問題是，盡管每個產品都是沿著預先設計的流程和工藝進行生產的，但是這並不意味著每個生產流程只生產一種產品。相反，豐田公司的整個流程非常注重生產的柔性化，可以說，他要比其他任何企業都能使生產線適應多種規格產品的生產。除了生產流程外，豐田公司的服務流程設計也是如此，例如現場操作人員需要幫助時，就會有特定的人員予以支援，如果該人員仍然不能實現支持或他本身需要進一步支持時，又有一個指定的人員會出現在現場，就這樣，整個服務流程從基層操作人員到管理人員都是預先設計好的，不允許服務流程出現中斷。
4．如何改進
任何管理系統或作業流程都是不斷完善、進步和提高的，豐田公司也不例外。但是發現問題只是提高效率的第一步，只有真正的計劃和實行才能使這種願望轉化為現實，這就涉及到如何去改變、誰來負責這種變革等問題。豐田公司在這方面會明確地告知執行者如何去做，而不是希望他們通過個人的經驗去實施提高，換句話說，任何生產行為或流程的改變都必須在一個指導者的指導下，從基層開始，按照科學的辦法來進行。
（一）人們是如何意識去改善
為了清晰、明了地探析豐田公司是如何促使人們意識去改善生產和作業流程的，這里以豐田集團中的一個企業--相先精機公司（Aisin Sebo）為例來加以說明。相先精機公司主要為豐田公司生產諸如動力傳動裝置這樣的復雜汽車零部件，1986年，該公司在某個工廠建立了一條新型氣墊生產線，以充分地提高勞動生產率，實施以後效果顯著，生產品種數從原來的200種增加到850種，生產能力從原來每天生產160個增加到550個，生產效率提高了1倍，他們之所以能取得這樣的效果，是與他們積極、有效的指導員工如何改善作業大有關系。原來每個員工只對他們自己的標准化作業負責，並不富有解決問題的職責。此後，公司專門派了一個指導員來指導員工的工作，告訴他們如何運用科學的辦法來改善作業流程。例如，有這么一個場景，在該工廠中有一個工作小組正在從事合理化的流程再造，以縮短特定生產線的前置時間，工作小組首先向豐田公司供應商支持中心（TSSC）的主任描述他們是採取哪些步驟生產出產品，並發現了在進行零部件轉換生產時會有什麼問題，他們的針對性解決方案是什麼，其結果原來的15分鍾的轉換時間，縮短到了7分半鍾，比目標值5分鍾僅僅多了1分半鍾。但是，衛工記的主任卻提出為什麼原來5分鍾的目標不能實現，對此，工作小組的成員大吃一驚，因為在他們的努力下，前置時間整整縮短了一半。事實上，TSSC主任的問題是在提醒工作小組在合理化的過程中會不會存在忽視和遺漏的問題，從而放棄了更多、更大的改善。對TSSC主任的問題，工作小組的人員提出了各種各樣的理由，如機器的復雜性、技術困難以及設備升級的成本問題等等，對於這些理由，TSSC的主任又反問了很多問題，從而促使工作小組去深入思考那些他們認為既定事實、不可更改的觀念和做法，諸如螺絲是不是一定要四個？可不可能存在兩條線的同時轉換？生產線轉換中的各種步驟是不是一定必要？有些流程是不是能壓縮或消除？顯然，TSSC主任的問題並不是指工作小組的努力是失敗的，而是提醒他們可能沒有充分、深入地考慮各種問題和假設，並且說明預期目標沒能實現有可能存在還沒有完全規范化、模糊的地方。
（二）誰負責改善
在誰負責改善這個問題上，TSP將責任明確到人，一般一線工人對他們自身的工作負有不斷改進的責任，與此同時，監督者為他們提供幫助和指導。如果有時在業務流程上出現了差錯，則在指導者的幫助下共同解決問題。當變更是在大規模範圍內開展時，TSP保證建立一個改善小組，該小組包含所有與流程操作和管理相關的人員。例如，在相先精機的氣墊工廠，工廠的主管負責將生產線從3條削減為2條，他不僅僅是為這種變革提供政策和指導性的意見，同時必須監督和保證從支線到最後總裝線所有流程的順利運轉，所以，業務流程的改善是一個貫穿企業上下的工作，這樣不僅改善工作是徹底有效的，同時每個人都可以通過這種改善過程相互學習，不斷提高自身的問題解決能力。當然，在促使企業全體人員從事改善的行為時，TSP非常注重每個人的改進目標必須是明確、清晰的，從總體上看，任何流程的改善所要達到的理想目標是：
無差錯；
能在要求的時間傳遞；
能適應各種要求，根據需求供應；
能及時傳送；
能在沒有任何原材料、人力、能源和其他資源浪費的基礎上生產；
能在一個舒適的物質、情感和作業環境中工作。
豐田生產方式由四個部分構成：A：理念、方針、目標、計劃；B：體系、系統、規劃；C：技術、技能、實踐；D：道德、人材。
到底豐田生產方式的精髓是什麼？更通俗易懂的詮釋就是讓每一個到夜市的人都能吃到熱的、新鮮的食物；顧客能等兩分鍾的決不讓他等三分鍾；不生產任何賣不出去的食物；用今天賺的錢采購明天需要的原料；時刻注意食客口味的變化並及時改進。

Ⅳ 豐田公司管理的12條理念是什麼

「為了人類，為了社會，為了地球」

Ⅳ 豐田管理方式

豐田生產模式（TPS）源自豐田的基本理念
要解讀豐田生產模式（TPS），首先得對豐田的基本理念有一個了解。豐田的基本理念是：「為客戶提供更好的產品」。在這里，「更好的產品」包含了兩層意思，
一是要「提供給客戶高品質的產品」；
二是要以「滿意的價格」為客戶提供產品。為了確保實現以上兩點，豐田公司在生產中便採取了一系列措施，從而形成了現今我們所熟知的豐田生產模式（TPS）。
其採取的措施主要包括以下兩點；
一是採用不使次品流入到下一個流程的系統，各個流程均保證產品質量，從而保證得到高品質的產品。
二是通過不斷改善（排除不必要的程序），以降低產品成本，確保產品擁有一個顧客滿意的價格。這兩點可以說便是豐田生產模式（TPS）的精髓之所在。

Ⅵ 豐田精益生產管理方式的兩大支柱分別是什麼

1、JUSTIN TIME(准時化生產)

所謂JUST IN TIME是指在各工序間的供給能夠作到「在必要的時間內只生產必要的東西及必要的量」，這可以說以需求與供給關系為原理的，是生產管理的一種理想狀態。為什麼呢?藉此可以消除在各製造工序間存在的多餘的東西，使浪費、不合理、不均衡徹底消失掉，因而可以顯著的提高生產效率。但是，汽車這個由幾千個零部件所構成的產品，若覆蓋所有的工序，則其數量將更加龐大。在這龐大的包括所有工序的生產計劃上，能夠一絲不亂的做到准時生產，而不變更生產計劃來滿足生產量的及時需求，在實際的製造過程中是很難做到的。

變更生產計劃其原因主要是銷售量預測失准、事務管理上的疏忽、不良品、設備故障、僅此都會產生次品，所以不得不停止生產線或做計劃的變更。

准時化生產的目的

①滿足市場對各種汽車的實際需求，每天迅速地製造各種汽車；

②為了穩定工廠和零部件供貨廠家每天的工作量，每天以均衡的數量生產後工序所需求的物品；

③何謂均衡生產，就是最終裝配線的各種產品，以與市場銷售速度相一致的生產節拍並且每天無波動地生產多品種的汽車。推行均衡生產最困難的是縮短作業。

盡量縮短生產過程時間:

①可以在極短的時間內把預定的汽車交給顧客；

②將成品車庫存控制在最低限度；

③由於縮小規模，在製品庫存可以大幅度壓縮。

生產過程時間的三要素:

①各工序生產一定批量產品的加工時間；

②各工序之間的等待時間；

③各工序間的搬運時間。

構成生產過程時間的三個要素。分別縮短它們，對實現准時化生產是十分必要的。其目的是使生產能夠靈活地應對市場上多品種和需求量的變化。這里靈活的意義是指縮短生產過程時間。

傳統的機械工廠的生產布局，通常將設備機群式布置(水平布置)即把同一類型的機床設備集中布置在一起，各工序的作業者在加工出來的產品積累到一定數量後才搬運到下工序。此方法必然導致工序間大量的在製品積壓，物品則在各工序間反復搬運，從而形成搬運的浪費。豐田生產方式所強調的是「流動中作業」，把物品在流動的過程中，在各工序被加工而增加附加價值。如果只是用運輸帶搬運或人工搬運，則只稱為流動，而不是「流動中作業」。作為豐田生產方式的基本條件，要在生產現場造成流動中作業。

為了排除傳統生產方式中的浪費現象，豐田生產方式中採用「一個流」生產，最大限度地遞減搬運次數，遞減在製品數量。為了實現一個流生產，必須將設備的布置進行調整，根據加工工件的工藝進行布置(垂直布置)形成相互銜接的生產線。基於一種徹底排除浪費的思想，從一件流動開始，製作一個、傳送一個、檢查一個，如將鑄造毛坯經過一個一個的加工工序而製成成品，作業也非常清晰，將工序間的浪費顯露出來。

不僅如此，在各生產線上，不能及時判定正常或異常，異常處理又太遲緩。在製造現場中，雖然增加了較多的作業者，卻製造了這些行動的絆腳石。如此現狀，造成現場的浪費陸續發生，成為進一步造成公司經營劣化的原因之一。

值此，如果各工序間的供給與需求關系，能在必要的時候，只生產必要的東西及必要的量，那麼就能從現場排除那些浪費，也更能進一步顯露問題加以改善。在必要的時候只生產必要的東西及必要的量來供給各工序，這正是滿足了JUST IN TIME的條件。。因此，從製造工序最後的總裝配線起，由此作為出發點，即後工序。

將生產計劃指示給最後的裝配線上，將必要的零部件在必要的時候，針對必要的量，發出指示。裝配線上已被使用掉的各種零部件則往前工序去取用，完成這種由後工序取用的搬運管理方法。製造工序向前移動，一直到材料的准備部門都能連鎖式的同步聯系在一起，則滿足了准時化生產的條件。因此，盡量減少管理工時。在這個時候取用或製造指示，則使用看板。因此，看板方式與准時生產相結合，才能大幅度地推進和排除現場浪費，生產管理現狀也能接近理想狀態。能夠使生產線較具柔軟性，又能抑制浪費的發生，這就是豐田所開創的有效的准時化管理技術。

3、自動化

在豐田生產方式中，自動化的創想，是源於豐田的「創辦人」豐田佐吉先生的自動織布機。豐田式自動織布機，只要縱線斷掉或橫線用完，機械具有立即停止的裝置。在豐田，這種想法不僅對機械，而且擴大到有作業人員的生產線上。就是說，徹底實施一旦發生了異常，作業人員毫不猶豫地把生產線停下來。由於「自動化」，便能夠防止不良品的發生，限制了製造過剩，同時具有自動點檢生產現場異常的作用。

在製造業，機械的性能、效率更具有智能化、高速化，只要稍微發生異常例如不同材料的混入、給機械設備或模具造成損傷，材質成份超標，螺絲等損壞，不良品一旦出現，最後將造成堆積如山的不良品。

設備或模具的損傷，不良品的產出都可以說是沒有效率的勞動，設備固然會出故障，而又不能讓不良品產出，則不得不安排現場或設備給修人員看管設備。像這樣的自動設備里，並沒有裝入能判斷、防止不良品產出或設備故障的控制系統。即使這樣的自動化，其效率一定不好。在這方面，豐田公司非常謹慎、嚴格控制投資禁買這樣的自動設備。

關於自動化的想法或自動化推進，並不只是技術員的職責，管理者、監督者都應付出智慧，共同推進自動化的實踐。。自動化的想法也被考慮應用到人工作業的裝配線上。以往不良品出現時，生產線不即刻停止而繼續流動，不知不覺成為慢性不良，組裝的發動機下線後，就只能靠檢查或維修人員來完成了，這是與自動機械的看管人一樣。這樣作法，就無法開展自動化的想法。

所以，從遵守標准作業做起，一旦生產線有異常發生時，則生產線即刻停止。生產線一旦停止，管理者、監督者及時消除停線的原因，加以改善並編入標准作業之中，經過這樣反復的修正，才能製造出質優價廉的產品，最終目的是不使生產線停止。

經過自動化的推進，正常時，設備能有效的運轉，而異常時，也能有人處置異常，將及時對應的作法變成可能。這樣，一個人也能對多台自動機械完成其管理工作。因此，為了順暢的管理，必須從平常的目視來著手掌握一切。這就是豐田公司獨特的管理方法之一，「目視管理」的想法於是產生了。因此以異常為中心的管理成為可以提高管理的效率化。

Ⅶ 豐田的團隊管理技巧體現在哪些方面

豐田企業文化的核心在於五個方面：挑戰、持續改善、現地現物、尊重員工、團隊管理技巧合作。小型的團隊管理技巧合作則是一線的每一個生產單元，5到8人一組，結成一個基本生產團隊管理技巧，由一個團隊管理技巧領導帶領，成員間互相協助共同完成生產任務。如果每個員工都能盡自己最大的努力去履行職責，就能產生強大的力量，並且這種力量可以形成一個力量環，創造極大的生產力!——豐田汽車公司創始人，豐田喜一郎

在日本，有一天一位留學生開著豐田車去超市購物，從超市出來發現一個老人在細心擦拭他的車，他想這老人可能是一位乞討，但仔細一看，他衣冠楚楚、氣質非凡。當他走近豐田車時，這位老人深鞠一躬說：「感謝您使用豐田車，作為豐田人我有義務為您擦車。」一個已退休老人，團隊管理技巧對自己公司的產品竟有如此濃厚的感情。這就是豐田文化，一種紮根於豐田人內心深處的精神信仰。

正如豐田汽車公司創始人豐田喜一郎所說：「如果每個員工都能盡自己最大的努力去履行職責，就能產生強大的力量，並且這種力量可以形成一個力量環，創造極大的生產力!」每一天，全世界無數的企業到豐田參觀學習，包括其直接競爭對手通用、福特，雖然他們之間的生產硬體設施相差無幾，但經營績效卻相去甚遠，原因就在於隱藏在豐田精益生產管理模式背後的企業文化。雖然全世界都在學習精益生產，但大部分只學會了某些工具如看板、5S、JIT及智能自動化等，對支撐這些工具的管理原則和文化則始終不得要領，效果也就大打折扣。

豐田企業文化的核心在於五個方面：挑戰、持續改善、現地現物、尊重員工、團隊管理技巧合作

挑戰

豐田自從誕生之日起，就在不斷地挑戰自己的極限。二次大戰之後，日本工業一片蕭條，但就在這時，豐田汽車公司創始人豐田喜一郎就提出「三年趕上美國」的目標，他們知道如果一味地模仿美國的生產管理方式，只會永遠跟在別人背後，於是大膽創新，成就了今天的豐田生產方式TPS，僅僅二十年時間，豐田的生產效率從美國同行的八分之一提高到美國同行的五倍。

持續改善

在豐田，平均每年每人提交75個以上的改善提案，而且超過99%的提案得到了實施。在豐田人看來，現狀永遠都是最差的，明天一定要比今天更好。對於豐田來說，每一個基層員工都是問題的解決者，他們根據自己的崗位要求全都受過嚴格系統的培訓，掌握了不同程度的問題解決技能，完全能夠承擔起自己工作范圍內的職責。

所以，在豐田生產線上設計了一種安燈系統，任何一個人只要發現異常情況，他/她都可以憑自己的判斷決定拉下安燈，讓生產線停下來，使問題得到解決，避免將問題產品流入下工序。正是這樣的行為方式幫助豐田建立了一個問題曝光系統，普通員工像管理者一樣思考，每天都去解決現場面臨的問題，推動企業不斷進步。

現地現物

豐田喜一郎有一句名言：「每天洗手次數不超過3次的技術人員根本算不上稱職。」他的意思是說，技術人員整天坐在辦公室里是造不出好產品的，因為他無法了解現場的實際生產情況。豐田文化倡導無論職位高低，每個人都要深入現場，徹底了解事情發生的真實情況，基於事實進行管理，才不會使決策偏離實際。正因如此，豐田這樣大規模的企業才可以有效避免「官僚主義」。

總裁豐田章男誓言「做離前線最近的總裁」，就是帶頭實踐豐田文化「現地現物」，深入市場、生產、研發等一線現場，他相信管理最基本的原則就是，同員工一起思考、發展，這樣才能在工作的每一階段構造品質。

尊重員工

尊重員工就是相信每一個員工都貢獻於企業，創造一個組織環境，使人人都能真正發揮自己的才能，這一點豐田做到了。豐田倡導仆從領導的文化，領導者不是高高在上發號施令者，也不是生殺予奪的法官，而是教練與顧問。他們的使命就是協助下屬來完成任務，對他們來說更多的是責任與義務，而不是權力。

在豐田，員工實行自主管理，在組織的職責范圍內自行其是，不必擔心因工作上的失誤而受到懲罰，相反將問題揭示出來的員工還會受到表揚，出錯一定有其內在的原因，只要找到原因施以對策，下次就不會出現了。

豐田的員工有非常強的職業安全感，他們每年獲取穩定的薪酬增長，由於效率高於同行，整體薪酬水平也較同行要高，系統的培訓、輪崗也讓他們快速掌握工作技能，人人參與管理，獲取很高的工作樂趣與成就感。即便在經濟不好時也不用擔心，因為豐田不會隨意裁人，即使要裁也首先是管理人員薪水，輪不到普通員工身上。

團隊管理技巧合作

隨著企業的組織規模越來越龐大，管理變得越來越復雜，大部分工作都需要依靠團隊管理技巧合作來完成。在豐田，靈活的團隊管理技巧工作已經變成了一種最常見的組織形式，有時候同一個人同時分屬於不同的團隊管理技巧，負責完成不同的任務。

大型的團隊管理技巧合作莫過於豐田的新產品發展計劃，該計劃由一個龐大的團隊管理技巧負責推動，團隊管理技巧成員來自各個不同的部門，有營銷、設計、工程、製造、采購等，他們在同一個團隊管理技巧中協同作戰，大大縮短了新產品推出的時間，而且質量更高、成本更低，因為從一開始很多問題就得到了充分的考慮，在問題帶來麻煩之前就已經被專業人員所解決。

小型的團隊管理技巧合作則是一線的每一個生產單元，5到8人一組，結成一個基本生產團隊管理技巧，由一個團隊管理技巧領導帶領，成員間互相協助共同完成生產任務。不同於國內很多企業實行計件工資，員工各自為政獨立完成工作。

正是以上五項最典型的豐田文化最終帶領豐田走向了卓越。雖然近期豐田正在遭受召回門事件的強大壓力，但我相信豐田正在認真反省，重拾豐田文化，通過不懈的努力，豐田不僅不會陷入危機，而且在未來會走得更加穩健和自信!

Ⅷ 豐田製造現場的質量管理的思想

公司為了節能降耗，提出了「三個三工程」，為了更好的執行「三個三工程」，按級別逐步進行《豐田現場管理方式》的學習，在不斷的學習過程中，讓我了解了豐田生產模式和豐田巨額利潤的秘密。豐田生產模式產生於日本豐田公司，是「為實現企業對員工、社會和產品負責的目的，以徹底杜絕浪費的思想為目標，在連續改善的基礎上，採用准時化與自動化方式與方法，追求製造產品合理性的生產方式」。通過此次對《豐田現場管理方式》的學習，讓我對生產現場管理方式有了更進一步的了解與認識，在此願提出來與大家共享。
豐田從五十年代一個瀕臨破產倒閉的企業，走到今天成為世界產量第一，利潤第一的大型汽車產業集團。它的成功，源自於它的生產方式，在《豐田現場管理方式》的第一、二章節，它首先重點闡述了利益的源泉來自製作方式——徹底消除浪費，也就是在必要的時間生產必要數量的必要產品。企業的天職是盈利，在市場經濟化的今天，任何產品的價格都是由市場決定的，而非企業決定，既然價格是既定的，企業要想獲有更大的利潤空間，只有一個途徑，無止境的降低生產成本，即是豐田的「無止境的降低成本，無止境的排除浪費。」其最終要求的還是利潤的最大化。這一點我們公司與其存在明顯的差距，首先我司的物流設置存在較大的問題，所有產品需要從一廠轉運到三廠做後工序，有的甚至在一廠做了半成品要轉到三廠做表面處理，再從三廠轉到一廠做說明書，對於正反面需要印刷的產品，甚至多次在一廠和三廠之間轉運，對公司的搬運和管理成本造成較大的浪費，另由於沒有在必要的時間生產必要數量的必要產品造成裕同大量的原材料和成品的呆滯料，我們在生產過程中沒有從根本上去想如何降低庫存給我們帶來的人力、儲存、搬運、管理、資金流的浪費，只關心產品如何銷售出去？銷售多少？銷售渠道有哪些？甚至有時為了滿足客戶的交期和需求，有意識的多生產庫存，針對這種情況，我認為，應該：1.通過對車間布局的改進,減少搬運的過程與距離2.採用後拉式生產模式,也就是豐田的及時生產,只生產下一工續所需要的量.3.對所有的流程改良,減少不必要的動作.4.不過量生產,其實就是無定單作業.
在《豐田現場管理方式》這本書的第六、七章節中，作者重點提到了生產現場的可視化管理和標準的作業，豐田著重生產現場的管理，將各種管理活動變的「可視化」，在外表上一望而知，使現場人員能夠快速准確在發現生產過程中的異常情況。我們在做的現代化管理、現場管理工作也有部分這樣的概念，但與豐田相比，仍有明顯的差距。雖然做到了部份的「可視化」。但程度不夠，「可視化」差別不大，只有細微的差別。就像我們公司倉庫的庫存，由於擺放和標識不清楚，在出貨過程中，常常做不到先進和先出；在生產過程中，由於標識不清楚，屢屢產生混料，混接的現象；在品質管制過程中，由於客訴的目視化看板信息傳遞不及時，造成同樣的問題，連續被投訴的事情也屢見不鮮；在過程中，由於沒有按照標準的操作手法去操作，造成無樣板、樣稿更新不及時、品質異常的事情也常常發生。
全面質量管理，確保豐田產品的高品質是我讀《豐田現場管理方式》體會最深的一節，豐田的基本理念是：「為客戶提供更好的產品」。在這里，「更好的產品」包含了兩層意思，一是要「提供給客戶高品質的產品」；二是要以「滿意的價格」為客戶提供產品。為了確保實現以上兩點，豐田公司在生產中便採取了一系列措施，從而形成了現今我們所學習的豐田生產模式。其採取的措施主要包括以下兩點；一是採用不使次品流入到下一個流程的系統，各個流程均保證產品質量，從而保證得到高品質的產品。二是通過不斷改善（排除不必要的程序），以降低產品成本，確保產品擁有一個顧客滿意的價格。這兩點可以說便是豐田生產模式的精髓之所在。
如何做到不使次品流入到下一個流程，從而確保豐田產品的品質？豐田公司採用了全面質量管理，它強調質量是生產出來的而非檢驗出來的，由生產中的質量管理來保證產品的最終品質。在每道工序進行時均注意質量的檢測與控制，保證及時發現質量問題，培養每位員工的質量意識。如果發現問題，立即停止生產，直到解決，從而保證不出現對不合格產品的失效加工和有問題產品流入下一個流程。 在我們公司，品質部設立了IQC進料檢驗、IPQC製程專檢、OQC入庫檢和出貨檢，事實上，在整個生產和製造流程中，還設立了印刷半成品全檢和成品全檢，並就檢驗方式來說，還有首件檢驗和自檢。我是品質部負責人，就我個人的觀點：檢查本身不產生附加價值，品質應該在工序中造就。也許很多人認為這個提議不可能做到，但，在我前一家公司就做到了，他們整個品質部只設立品質保證部（IQC、OQC、QE），製程不特別設立專檢，原因很簡單：製程的專檢主要負責做首件和過程巡檢，首件可以由生產的機長、組長和主管完成，巡檢是抽取檢查，那麼總會有漏掉的情況，幾千個中，即使有一個，對於顧客來說，只要買了那幾率也是100%，所以，為了杜絕這樣的事情發生，所有的產品必須經過全檢才會出貨，這時，我們可以考慮不設專任的檢驗員，把品質鑒定放在各工序里，在工序中進行自檢是每個作業者都該承擔的責任。針對我司的現狀，我個人認為，可以將製程的專檢劃給生產做品質管理的組長，那她不僅僅體現的是檢驗的作用，更重要的是管理和稽核的作用，同時也可以協助現場的主管對課室進行其他的日常管理工作，體現的價值比QC會多很多。當然，品質部不可能脫離現場，對所有課室的首檢和自檢的狀況進行管控，同時每天對現場的工作手法和自我檢驗狀況進行管控。
總之，豐田通過它的管理絕對的理念和低成本運行的政策，通過它先進的現場管理、及時生產方式，作業可視化、標准化，全員質量管理的各種現場管理方式，解決了企業內部最需要的執行力問題，加快了生產流程速度，排除了浪費，實現了企業的利潤最大化。我們通過學習豐田，用豐田，到超越豐田，依靠我們的不斷學習和持續創新精神，相信不久的將來，我們也將成為印刷產業的「豐田」。

Ⅸ 豐田管理模式的總結

TPS的特點總結起來有以下四個方面：
1、 拉動式准時化生產 要求以最終用戶的需求為生產起點，強調物流平衡，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件立即進入下一道工序。生產線依靠看板傳遞信息。生產節拍由人工干預、控制，重在保證生產中的物流平衡（對於每一道工序來說，均要保證對後道工序供應的准時化）。由於採用拉動式生產，生產中的計劃與調度實質上是由各個生產單元來完成，在形式上不採用集中計劃，但操作過程中生產單元之間的協調則極為重要。
2、 全面質量管理 強調質量是生產出來而非檢驗出來的，由生產中的質量管理來保證產品的最終質量。在每道工序進行時均注意質量的檢測與控制，保證及時發現質量問題，培養每位員工的質量意識。如果發現問題，立即停止生產，直至解決，從而保證不出現對不合格產品的失效加工。
3、 團隊工作方法（Team Work） 每位員工在工作中不僅僅是執行上級的命令，更重要的是積極地參與，起到決策與輔助決策的作用。組織團隊的原則並不完全按行政組織來劃分，而主要根據業務的關系來劃分。團隊成員強調一專多能，工作的氛圍是信任，以一種長期的監督控制為主，而避免對每一步工作的稽核，提高工作效率。團隊的組織是變動的，針對不同的事物，建立不同的團隊，同一個人可能屬於不同的團隊。
4、 並行工程（Concurrent Engineering） 在產品設計開發期間，將概念設計、結構設計、工藝設計、最終需求等結合起來，保證以最快的速度按要求的質量完成。TPS的另一大理念－－零庫存，就是隨時反饋訂貨信息，實現生產與銷售的並行化。
TPS最終目標是企業利潤的最大化。管理中的具體目標是通過消滅一切生產中的浪費來實現成本的最低化。TPS通過准時化生產、全面質量管理、並行工程等一系列方法來消除一切浪費，實現利潤最大化。TPS最具特色的方法是，在組織生產時對消滅物流浪費的無限追求，即對物流環境的需求和內部的分權決策。
綜上所述，基於內部的團隊式工作方式，在外部企業密切合作的環境下，無限追求物流的平衡是精益生產的核心所在，即TPS的精髓之所在！
TPS不僅僅是准時生產與看板管理。Just in time(在必要時間生產必要數量的必要產品)是TPS核心問題之一。拉動式生產是Just in time的主要手段，但不能脫離人員自主化和改善而獨立存在的。TPS的開發必然是企業整體的長期的行為。它是一個系統管理，是一個全員參加的、思想統一的、不斷改進的系統過程。
推行豐田生產方式的條件 ?? 改善是TPS理論的基礎與條件，推行TPS首先應從連續改善入手。其次，TPS的實行需要有較高水平的管理基礎。如：先進的操作方法，合理的物流系統，科學的定額標准，員工素質與設備完好率高等。所有這些條件必須具備才能實行TPS生產。
質量管理不是獨立存在的體系，它必須溶於生產過程。質量管理是不能脫離生產現場的加工操作、包裝、運輸的全部過程的，它們必須融為一體。
關於工業工程（IE） 豐田生產方式就是工業工程在豐田公司現代管理中的應用。工業工程是豐田生產方式實現的生產支撐體系，同時也是歐美各種現代管理模式（例如：CIMS、MPPⅡ）的技術支撐體系。因而，我國企業要推行TPS，特別是建立適合國情、廠情的TPS，就一定要從推行工業工程入手，否則很難成功。 3．關於整體化問題 我國許多企業在推行質量管理、工業工程、技術改造、市場研究、CIMS工程等，甚至成立專門的領導機構，各搞一套，這是不正確的。上述工作應集成一體，形成全廠行為，確立本企業的模式，以IE為支撐技術，經過連續不斷的改善和努力，最終求得企業整體化效益。 4、應用推廣TPS的方法措施 通過案例分析可知，影響企業的發展問題之所在。要想推行TPS，應從以下途徑入手： 4．1加快體制改革的步伐 TPS工程不是單純的管理與技術問題，它是市場經濟的產物，它的實現毫無疑問需要與體制改革相適合，同時需要體制改革的支持，這是國有大中型企業推行TPS的關鍵問題。 4．2堅持以規劃入手，試點與系統開發並行 我國企業開發TPS從一開始就應做到整體發展規劃，搞清本企業推行TPS的條件，確定改善的對象與目標，以試點入手，充分考慮全系統的開發與推廣。重點攻克物流系統設計與製造、信息系統控制（如看板管理）設計等問題，建立適合本企業的TPS模式。 4．3培訓既是推行TPS的突破口，又是TPS工程自始自終涵蓋的內容 應在全企業范圍內培訓TPS理論和工業工程的理論與方法。同時要注意研究國內外推行TPS企業的成功經驗與失敗教訓。 5、結語 我國推行TPS，需要注意的問題較多。如果上述幾點得到了較好解決，一定會使企業取得較大的收益。畢竟在「時間就是金錢，效率就是生命」的21世紀，掌握TPS的精髓，將會使企業具備更強的競爭力，從而使企業立於不敗之地。中國推行TPS仍處在初級階段，還有許多需要學習和改進的地方。需要指出的是，如果企業在效仿TPS模式的同時，能夠結合自身的特點，走出一條適合自己的路，那將是企業的福音和財富。所以，TPS在中國還有很長的一段路要走。不過，TPS及TPS這種理念，定會在中國有一個光明的未來！ 精益生產是TPS的精髓。早在1996年，美國學者James P．Womack和英國學者Daniel T. Jones就在《精益思想：消滅浪費，創造財富》一書中詮釋了 TPS就是「精益製造」的先進理念。其目的是「喚醒仍然堅持舊式大量生產方式的各種機構、管理者、職工和投資者」。精益生產也是美國麻省理工學院多位國際汽車計劃組織的專家對TPS的贊譽之稱。精益生產是一種以最大限度地減少企業生產所佔用的資源和降低企業管理和運營成本為主要目標的生產方式。同時，它又是一種理念、一種文化。實施精益生產就是決心追求完善的學習過程中獲得自我滿足的一種文化境界。只有精益理念在企業領導和所有員工思想里牢固確立，才能把握與之相關的理念，作為企業持續改進的強有力工具，構築企業的精益系統，TPS才能在企業實施到位。
持續改善是TPS的基礎。可以說，沒有改善就沒有TPS。這里的「改善」包括三個意思：一是從局部到整體的改善。在企業發展的道路上，永遠存在著改進與提高的餘地。在工作、操作方法、質量，生產結構和管理方式上要不斷地改進與提高。二是消除一切浪費。不能提高附加值的一切工作(包括生產過剩、庫存、等待、搬運、加工中的某些活動，復雜的動作，不良的返工等)都是浪費，都應通過全員行為不斷加以消除。三是連續改善。這也是當今世界流行的管理思想。它是以消除浪費和改進提高的思想為依託，對生產與管理中的問題，採用由易到難的原則，不斷地改善、鞏固、改善、提高，以求長期的結果，獲得預期成效。
全員參與是TPS的保證。1969年，美國《幸福》雜志在其「豐田」專輯里曾指出：「豐田公司高速發展的秘密就在於有一支卓越的管理隊伍和一支高效的職工隊伍」，很顯然，這兩支隊伍的共同組成要素都是人。TPS的准時化生產、看板管理、全面質量管理、生產的分工與協作以及消除浪費為核心的合理化活動等，所有這一切都離不開人的積極參與，都離不開具有積極性、主動性、創造性的人。所以，推行TPS，必須尊重人性，調動人的積極性，培養人的責任感和自主精神，促使人們去尋求腳踏實地完成工作的更好方法。
IE(工業工程)是TPS的根基。日本自20世紀60年代從美國引進了IE技術，根據本國民族文化特色加以發展、應用。為TPS這一先進的生產管理模式提供了堅實的基礎。IE解決的主要問題是各類產品生產過程及服務過程中的增值鏈問題。通俗地講，就是新產品進入生產階段後，運用IE的知識來解決生產的組織與運行問題，如：如何縮短生產線，如何進行零部件和製成品的全球配送，如何保持生產或服務的質量等等。美國是IE的發源地，IE奠定了美國成為世界經濟霸主地位。英國、德國、日本以及亞洲四小龍都成功引進了IE，促進了本國經濟的騰飛，這些發達國家和地區的IE建設與發展經驗，值得導入TPS的國內企業借鑒與效仿。

Ⅹ 豐田怎樣管理庫存的

豐田通過「准時生產方式（Just In Time簡稱JIT）」追求一種無庫存，或庫存達到最小的生產系統。
1953年，日本豐田公司的副總裁大野耐一綜合了單件生產和批量生產的特點和優點，創造了一種在多品種小批量混合生產條件下高質量、低消耗的生產方式即准時生產。准時制指的是，【將必要的零件以必要的數量在必要的時間送到生產線，並且只將所需要的零件、只以所需要的數量、只在正好需要的時間送到生產】。這是為適應20世紀60年代消費需要變得多樣化、個性化而建立的一種生產體系及為此生產體系服務的物流體系。 所以准時生產制的出發點就是不斷消除浪費，進行永無休止的改進。

准時生產方式基本思想可概括為「在需要的時候，按需要的量生產所需的產品」，也就是通過生產的計劃和控制及庫存的管理，追求一種無庫存，或庫存達到最小的生產系統。准時生產方式的核心是追求一種無庫存的生產系統，或使庫存達到最小的生產系統。為此而開發了包括「看板」」在內的一系列具體方法，並逐漸形成了一套獨具特色的生產經營體系。