『壹』 空調製冷氣密性試驗有哪幾個程序
一、製冷系統的氣密性試驗
系統的氣密性試驗就是查漏。可用壓力試漏、抽真空試漏和充注少量製冷劑試漏的三個程序查漏。
1.壓力試漏
壓力試漏與吹污一樣,也可用氮氣、乾燥的壓縮空氣或用普通壓縮空氣。用氮氣時,應該在氮氣瓶與系統之間安裝減壓閥,如圖4-4所示。如採用空壓機,則採用雙級機。系統的試驗壓力,一般低壓系統為1.2 MPa,高壓系統為1.8 MPa。加壓之後用肥皂水檢查管道之間、管道和設備之間的連接處,如果出現氣泡,則表明泄漏。檢查無漏時,可進行保壓,保壓時間為24h,前6小時允許壓力下降0.02-0.03 MPa,後18 h內,溫度恆定時,壓力不變為合格。
壓力試驗時要採取的安全措施有:
(1)用壓縮機壓縮空氣時,排氣溫度不得超過120℃,油壓不高於0.3 MPa。
(2)壓縮機進、排氣壓力差不允許超過其限定工作條件1.4 MPa。
(3)不允許關閉機器和設備上的安全閥。高壓系統試壓時,可將低壓系統與高壓系統分開,以防止低壓系統壓力超高,安全閥開啟。
(4)系統試壓時應將油泵等有關設備的控制閥關閉,以免損壞。
壓力試驗是對整個製冷系統充以一定壓力的氮氣或空氣,使管壁設備內壁受壓,以檢查安裝後的接頭、法蘭、管材、設備等是否有泄漏。在氟利昂系統中,因為氟對系統含水量要求很嚴,因此試壓時,多採用工業用的氮氣。氮氣具有無腐獨、無水分、不燃不爆、價格便宜、操作方便等優點。盡量不採用壓縮空氣,因它含有水分和雜質。
嚴禁用氧氣充壓,因為有危險性,在沒有氮氣的情況下,亦可用乾燥壓縮空氣試漏。
2.真空試漏
在壓力試漏工作完成後,可以進行真空試漏。目的有兩個,一是檢查系統在真空條件下的密封性,二是抽除系統中殘留的氣體和水分。
從製冷機的工作原理可知,製冷劑在製冷系統內循環流動時,它的狀態是在不斷變化的,壓縮時為氣體,冷凝後變為液體,蒸發後又變為氣體。但屬於不凝性的空氣或氮氣,在常溫下或在一般的低溫下是不會凝結為液體的。這部分不凝性氣體存在於冷疑器中,並佔去了部分容積,從而影響了冷凝器的散熱能力,使冷凝壓力升高,影響正常的製冷效果。所以,一定要把系統中不凝性氣體抽盡。根據有關規定:進行真空試驗時,氟利昂系統內的壓力,應降到5.33KPa以下(即真空度要在96kPa以上),並在8h內壓力的回升不超過1.33 kPa。對真空度的要求,也應隨著各地大氣壓力不同而異。一般來說,用當地當天的大氣壓力乘上0.96的系數即為所需抽的真空度。
進行真空試漏時,應採用真空泵來抽真空。對於小型製冷系統或者沒有真空泵的情況下,也可利用製冷壓縮機本身來抽真空。
系統抽真空
(1)關閉排出閥,打開排出閥上的多用通道或排空閥,以便排放空氣。
(2)關閉系統中通大氣的閥門(如充注閥、放空氣閥等),打開系統中其他所有閥門。
(3)放盡冷凝器中的冷卻水,否則會因冷卻水溫低而使系統內的水分不易蒸發,難以被推盡。
(4)將油壓繼電器的接點強迫常通,然後啟動一下壓縮機並立即停車,查看一下旋轉方向是否正確,排空孔道中有否排氣,最後才正式啟動壓縮機抽空。
抽空時壓縮機的吸氣閥不能開大,尤其是大型製冷壓縮機,否則排氣口來不及排氣,有打壞閥片的可能。抽真空應分幾次間斷地進行,因為抽吸過快,積聚在系統內的水分和空氣亦不易一下子被抽盡。
(5)抽好真空後,先關閉排空孔道,然後停機,以防止停機後因閥片的不密合而出現空氣倒流現象。
在使用製冷壓縮機抽空的過程中,假如壓縮機自身帶滑油泵時,則隨著系統內真空度的提高會使滑油泵工作條件惡化,引起機器運動部件的損壞。所以當油壓(指壓差)小於26.7kPa耐,應立即停車。
為了檢查是否已將系統內的水分、空氣等抽盡,可在壓縮機排出閥的多用孔道上接臨時管子,待系統中的大量空氣排出後,將管子的另一端放入一隻盛有冷凍油的容器內。若系統內還有水分、空氣等,油里就會出現氣泡,一直要抽到在較長的一段時間里不出現氣泡,說明系統內的水分、空氣等已抽盡。
用真空泵抽真空時,應首先開啟系統閥門,關閉與大氣相通的閥門,將真空泵與系統製冷劑充注口相連。真空泵抽吸系統內空氣,絕對壓力達97.3kPa(真空度達730 mmHg)時,關閉系統與真空泵的連接閥並停止真空泵的工作,然後進行查漏。方法是用點燃的煙靠近可能出現漏點的地方,若有抽吸現象則表明此處泄漏。
3.充注少量製冷劑試漏
向製冷系統內充注少量製冷劑,可利用鹵素檢漏儀試漏、也可以用試紙和肥皂水等方法檢漏。
4.點動通電檢查電動機的轉向
在機組完成試漏工作以後,對於開啟式機組,可拆下聯軸節上的螺釘和壓板,取下傳動芯子,將飛輪移向電動機一側,使電動機與壓縮機分開,然後用點動方式通電,檢查一下電動機的轉動方向是否正確(對於半封閉或全封閉式機組,此項工作可不做),同時,再動一下油泵,檢查一下油泵的轉動方向是否與泵殼上所標的箭頭方向一致。檢查合格後,將聯軸節上的傳動芯子和壓板裝上,並用螺釘緊固。