ug編程該怎麼選刀

A. ug編程如何讓刀具在工件上方1毫米下刀

可以通過如下方法：
1、建立一個正方體模型，進入加工模塊。創建工件坐標系，創建幾何部件和毛坯體。
2、創建一個直徑1.5的銑刀，點擊插入/注釋，輸入文字，在注釋界面選擇下面的文字樣式，指定字體和文字大小，選擇文字放置面。
3、選擇平面文本加工方式，選取需要加工的文本，指定底面，設置加工深度和每刀下刀深度，生成刀路,這是需要指定下刀位置，通過微移將銑刀的下刀位置移至工件上方1毫米處並確定。
4、選擇平面文本加工方式，選取需要加工的文本，指定底面，設置加工深度和每刀下刀深度，生成刀路。

B. UG 編程參考刀具的問題

看了一下你的問題。

你問的應該不是在二次開粗時，在參考刀裡面應該輸入多少數值。

我想你是想知道在上把刀具開粗後，二次開粗應該使用多大的刀具？去進行二次開粗！

首先回答一下你字面意識上的問題，「參考刀」。

設置了參考刀以後，就是告訴電腦，你上把刀用了多大的刀進行加工過，而這次二次開粗，就會忽略你「上把刀」切削過的地方。直接進行加工。理論上講你上把刀用了多大的刀，那麼你二次開粗就應該參考你上把使用過的刀具。（就是和上把使用的刀具相等或者相同，這就是最大參考刀，最小的話就是0（不設置），重新用小刀完全開粗加工一次了）。

而我看你想問的應該不是這個意識，而是二次開粗應該使用多大的刀具進行加工。

我們只要知道用最小的刀具是多少就好了，這個是有計算公式的。為了方便你的理解所以還是畫個小圖給你理解一下好了。

假設這個壁的圓角是r=5 刀具是直徑30的進行粗加工以後。

先來算算角餘量會是多少？

當用直徑30的刀具加工圓角為R5的壁後，使用的最大刀具精加工拐角應該是直徑為5的刀具。

那麼要一刀切削能完全清完角的最小刀具是：

[30-（5x2）]x0.207=4.14

從上面的公式和圖都可以看出 只要多減去一個兩倍的圓角就可以了。

所以這個時候使用一把直徑為5的刀具完全沒有問題的。

理論上，一次性光壁清角（二次開粗）就是這樣計算最小使用刀具的。

至於，比如40r6 下面帶圓角的刀具下面的那個r6，你可以不用去理會。只是底面會多一點點而已，（可能你會問這個時候最小刀具快到地面的時候不是加工不完全了。）你要知道這是才清角，還沒有到精加工。還有刀具我們都會選大一些，或者說我們不一定非要用等高進行清角。

用型腔銑會自動控制和檢測餘量的。所以這個不用多慮。

好了，你慢慢理解。就說到這里了！

C. ug編程要如何設置平底尖刀的參數

摘要 一、切削參數

D. ug編程如何畫梯刀

根據相關命令操作。
1、首先在加工模塊創建一把T型刀具。點擊新建刀具，T型刀。
2、設置刀具參數，以實際加工刀具尺寸輸入。
3、創建工序，在創建工序對話框中工序子類型選擇：往復粗加工。
4、設置好部件邊界和底面，使用輪廓加工的切削模式。
5、完成確認刀軌以後，過切檢查沒有問題就完成了。

E. UG的編程怎麼去聯合運用怎麼選刀具，選加工方法

螺紋是機械零件連接最常見的方法，而螺紋孔加工往往處於整個生產過程的末尾，一旦加工不合格，就會導致部件的報廢或者更麻煩的再加工，因此它對工藝過程的安全性提出了更高的要求。加工螺紋孔有各種各樣的刀具，常見的有螺紋車刀、絲錐、擠壓絲錐、螺紋銑刀等等。如何選取正確的加工刀具？刀具的選擇實際上是加工方法的選擇，每種加工方法所使用的刀具各有不同。對於螺紋孔的加工，常見的有幾種方式：攻牙、車削、擠壓成型、螺紋銑削。下面我們先了解各種工藝方法的優缺點以及使用限制，在實際生產中，我們可以根據這些加工方法的特點，從技術和經濟的角度來分析該採用哪種刀具進行加工。

1、攻牙

攻牙是螺紋孔加工中應用很廣泛的一種方法。它可以藉助刀具的幾何形狀確定螺紋的成型，所以加工時無需專用機床，在普通機床，生產線專機以及加工中心上都可以使用。攻牙過程是絲錐先正轉進行切削，到螺紋底部時反轉，離開工件，在非常狹窄的空間進行切削並將切屑排出。對於不同的加工條件，不同的加工材質，所選擇的絲錐種類也不同。在小直徑及大批量生產中多採用絲錐攻絲。

2、車削加工

車削加工螺紋是使用轉位刀片進行車削加工，生產中常用的三角螺紋，其螺紋車刀切削部分的形狀應與螺紋的軸向截面相符合。車削時，工件每轉一轉，車刀必須縱向移動一個導程（單頭螺紋，導程＝螺距），才能加工出正確的螺紋。車三角螺紋常用的方法有以下三種：

A、直進法車螺紋。車螺紋時，經試切檢查工件、螺距符合要求後，徑向垂直於工件軸線進刀，重復多次，直至螺紋車好。這種車削方法牙形較准確。由於車刀兩刃同時切削而且排屑不暢，受力大，車刀易磨損，切屑會劃傷螺紋表面。

B、斜進法車螺紋。當工件螺距大於3MM時，一般採用斜進法車加工螺紋，斜進法是車刀沿螺紋牙形一側在徑向進刀的同時作軸向進給，經多次走刀完成螺紋的加工，最後採用直進法吃刀，保證螺紋的牙形角的精度。

C、左右進刀法。在普通車床，這種方法是用橫拖板刻度控制螺紋車刀的垂直進刀，用小拖板的刻度控制車刀左右的微量進刀。當螺紋接近切成時，要用螺母或螺紋量規檢查螺紋尺寸和加工精度是否合格。這種方法操作方便，因此應用較廣。

車削加工螺紋一般應用於直徑較大的孔，而且工件能被牢固夾持在車床上進行旋轉加工。

3、擠壓成型加工

擠壓加工屬於無屑加工。加工過程與攻絲一樣，擠壓絲錐旋入預鑽孔，在軸向和徑向中擠出材料，從而形成特有的齒型螺紋輪廓。螺紋擠壓成型適用於塑性變形比較好的材料，材料范圍比較小，一般要求材料的斷裂延伸率大於7％，而最大的抗拉強度小於1300N／MM。在鋁合金加工中應用最多，

4、螺紋銑削

螺紋銑削的過程如下圖所示，螺紋銑刀一般是先下降到螺紋孔底部，採用螺旋插補的方法靠近工件，沿螺紋孔旋轉360度後在Z軸方向上上升一個螺距，然後離開工件。螺紋銑刀加工時扭矩較小，增加了工藝過程的安全性。它還具有廣泛的適用性，可以加工各種不同的材料，而且在螺距相同的情況下，使用一把刀具可以加工出各種螺紋直徑或者公差范圍的螺紋。缺點是：要求機床是三座標的數控機床，另外相對於絲錐而言，其加工效率是比較低的，刀具成本也比較高，所以適用於小批量生產中大直徑螺紋孔的加工。

我們剛才提到，絲錐是目前使用最廣泛的小直徑螺紋孔的加工刀具，而且攻牙是比較復雜的加工過程，因此加工過程碰到的問題也就比較多了。絲錐常見問題包括斷裂、崩刃、磨損等。斷裂主要是沿絲錐整個橫截面裂開，崩刃的表現為切削刃崩掉，而絲錐的磨損是指絲錐、板牙使用時間不長，其切削刃就被磨掉一部分，使牙型尺寸變小而無法使用。這三種方式失效的絲錐都遠未達到正常的使用壽命。在絲錐加工中出現這些問題後，我們可以著重從以下幾個方面來進行分析。

1、機床問題

檢查機床是否正常運作，主軸跳動是否過大，機床主軸與底孔是否同軸，加工程序是否正確等等。

2、工件材料

檢查工件的材料強度是否太高，材料質量是否穩定，有沒有氣孔、殘碴等。

3、螺紋底孔直徑及孔深

檢查螺紋底孔直徑是不是正確，如果底孔直徑太小，則絲錐切削時根部接觸到工件，容易引起絲錐折斷。螺紋底孔的直徑在絲錐樣本中都有標出，或者也可以用（底孔直徑＝螺紋直徑－螺距）這個公式得出底孔直徑。對於擠壓絲錐，螺紋底孔的直徑與切削絲錐是不一樣的，也可以按公式（底孔直徑＝螺紋直徑－螺距／2）算出大概的底孔直徑。

對於盲孔，還需要考慮底孔的深度。由於絲錐前端都有幾個切削牙，這些切削牙的直徑比較小，不能算是有效螺紋，因此底孔的深度還要考慮切削牙的深度以及絲錐前端的尖角部分的尺寸。在生產中，也發生過底孔不夠深，絲錐前端碰到孔底引起絲錐折斷的例子。

4、是否選用了正確的絲錐類型

前面提到，對於不同的加工條件，不同的加工材質，所選擇的絲錐種類也不同。首先對於通孔和盲孔兩種不同的加工條件，選擇的切削絲錐種類不同。對於長切屑的材質，比如鋼，在通孔的情況下，選擇直槽絲錐，切屑往下排，盲孔的情況下，選擇螺旋絲錐，切屑往上排。對於短切屑材質，比如鑄鐵，鐵屑是碎屑，可以容納在排屑槽內，因此通孔和盲孔都可以用直槽絲錐加工。還有一種情況，左旋絲錐它所形成的往下的切屑是分開的，這種絲錐適用於工件與工裝靠得比較近，排屑空間不夠的場合。點焊機

生產中，我們也經常看到，在通孔的加工中採用螺旋槽絲錐，這是一種不正確的使用方法。有三個理由：其一，螺旋槽絲錐是向上排屑，為了達到這個效果，絲錐本身的結構就比較復雜，剛性不好，而且切屑傳輸的行程較長，在螺旋槽傳輸過程中容易出現卡住的情況，引起崩刃或折斷。其二，兩種絲錐前面的切削牙數不一樣多。螺旋槽絲錐一般是2－3個切削牙，而直槽絲錐是3－5個切削牙。絲錐的壽命是與切削牙的個數成正比的。其三，螺旋槽絲錐比直槽絲錐價格貴一些，經濟性不好。

另一方面，對於切削絲錐，加工不同的材質，我們應該選擇不同槽型的絲錐。絲錐上有各種角度，比如前角、後角、導向角、刃傾角等等，這些角度的設計是根據不同材料的特性，舉個例子，鋼件與鑄鐵，由於鋼件的切屑比較長，絲錐的前角設計就大一些，而鑄鐵的鐵屑一般是碎屑，前角就比較小，甚至是0°前角（請見下圖）。刀具公司會針對不同的工件材質給出不同的推薦絲錐，對於加工鋼件、鋁合金、鑄鐵、不銹鋼等常見材質的絲錐，還可能會在柄部用不同的色圈來區分。

5、切削參數

切削參數非常重要，不同類型的絲錐，不同的加工條件，不同的工件材質，應該選擇不同的參數。比如說高速鋼絲錐與硬質合金絲錐在相同的條件下線速度差別很大，這個轉速有一定的范圍，高速鋼絲錐的線速度一般在20M／MIN以內（絲錐的進給是固定的，就是螺距），過快或者過慢都會導致絲錐失效，選擇合適的切削參數可以在保證生產效率的同時達到比較高的刀具壽命。

6、冷卻和潤滑

我們前面提到，絲錐是在非常狹窄的空間進行切削並將切屑排出，在加工過程會產生大量的熱，因此，冷卻和潤滑很重要。對於韌性比較大的材料，可以加大冷卻液的濃度，或者是採用油性冷卻液。

F. ug數控自動編程成型刀怎麼設置

你這是線吧，在中間畫一條對稱線，然後用「回轉」就可以得到實體，如果是片然後轉到加工模塊裡面加工，選擇車，然後創建操作，設置刀具等。最後模擬加工，

G. UG車床編程 能不能設置 車刀形狀

在UG車床編程中，在刀選擇刀路對話框，可以編輯刀具形狀，在尺寸的位置，可以編輯您實際的刀具，還有特製設計的刀具只能在編程中靈活運用，有些是不能在軟體中生成的，只能靈活運用，比如倒扣刀具。
有不明白的可以留言。望採納

H. UG加工斜面編程用等高，用哪種刀合適。

要求高的話你要做個輔助面 ，提高一個刀具半徑。
雖然軟體可以自動識別，但由於機床的原因是很容易讓頂面邊緣的銳角編程R角，所以最好加個刀半徑的輔助層。
我們一般選用平底刀。如果深度太深才考慮用圓鼻刀。球刀一般不會用來走等高，只會走陡峭度低的。

I. UG編程 選刀、轉速和進給問題

根據你描述的狀況，軟體運用部分你已經掌握了，就是和實際銜接的部分出了
問題，鑒於你這種狀況，有以下幾種方法可以迅速提升你的經驗值。
1.拿到圖紙後自己先看看，然後去與現場加工者一起討論加工工藝如何定，選什麼刀加工
2.自己寫的程序現場加工時親自去看，和現場加工兄弟一起調參數，有什麼地方不合理的記錄下來，後續寫程序時作為參考。
3.有條件的就自己寫程序自己去放，不合理的及時改正，這樣提升也可以的。
4.把別人以前做的程序打開來看，看看別人選擇刀具及參數的設定，有些還是
有規律可尋的。
5.總之寫程序就是服務現場的，什麼時候寫的程序現場放的很爽的時候，你就
成功了。當然，站在現場的角度上考慮如何寫程序是成功的基礎，祝你早日
成功！

J. UG編程怎麼用刀庫

UG編程是用刀庫方法：
1 啟動ug

2 打開ug安裝目錄下的\NX 7.5\MACH\ resource\template_part\metric\
「mill_contour.prt」文件：

3按Ctrl+Alt+M進入加工界面，把不需要的加工方法刪除，留下需要的，然後開始建立自己的刀具和刀具參數的設定等。

4 設定ok後將文件另存到以上目錄中，新建一個文件名如：sjj.pat

5在ug安裝目錄下打開cam_general.opt文件,(如：\Program Files\UGS\NX

7.5\MACH\resource\template_set\cam_general.opt)

在文件的第二段任意復制一部分然後粘貼,再改為上一步保存的文件名,如
:${UGII_CAM_TEMPLATE_PART_METRIC_DIR}sjj.prt

6 保存文件,重起ug.模板建立完成;

根據經驗可知，在Unigraphics
NX中，用腔銑、平面銑和固定軸銑等三種操作即可完成產品的加工。下文就詳細講解如何利用模板將不用的操作類型濾掉，並且優化操作面板的布局和參數值。