兩把刀用相對坐標編程怎樣對刀

㈠ 數控車床如何對刀 對刀詳細的過程

1、對刀方法：數控加工的對刀，對其處理的好壞直接影響到加工零件的精度，還會影響數控機床的操作。

所謂對刀，就是在工件坐標系中使刀具的刀位點位於起刀點(對刀點)上，使其在數控程序的控制下，由此刀具所切削出的加工表面相對於定位基準有正確的尺寸關系，從而保證零件的加工精度要求。在數控加工中，對刀的基本方法有試切法、對刀儀對刀、ATC對刀和自動對刀等。

2、試切法：根據數控機床所用的位置檢測裝置不同，試切法分為相對式和絕對式兩種。在相對式試切法對刀中，可採用三種方法:

一是用量具(如鋼板尺等)直接測量，對准對刀尺寸，這種對刀方法簡便但不精確；

二是通過刀位點與定位塊的工作面對齊後，移開刀具至對刀尺寸，這種方法的對刀准確度取決於刀位點與定位塊工作面對齊的精度；

三是將工件加工面先光一刀，測出工件尺寸，間接算出對刀尺寸，這種方法最為精確。在絕對式試切法對刀中，需採用基準刀，然後以直接或間接的方法測出其他

刀具的刀位點與基準刀之間的偏差，作為其他刀具的設定刀補值。以上試切法，採用「試切——測量——調整(補償)」的對刀模式，故佔用機床時間較多，效率較低，但由於方法簡單，所需輔助設備少，因此廣泛被用於經濟型低檔數控機床中。

3、對刀儀對刀：對刀儀對刀分為機內對刀儀對刀和機外對刀儀對刀兩種。機內對刀儀對刀是將刀具直接安裝在機床某一固定位置上(對車床，刀具直接安裝在刀架上或通過刀夾再安裝在刀架上)，此方法比較多地用於車削類數控機床中。

而機外對刀儀對刀必須通過刀夾再安裝在刀架上(車床)，連同刀夾一起，預先在機床外面校正好，然後把刀裝上機床就可以使用了，此方法目前主要用於鏜銑類數控機床中，如加工中心等。

採用對刀儀對刀需添置對刀儀輔助設備，成本較高，裝卸刀具費力，但可節省機床的對刀時間，提高了對刀精度，一般用於精度要求較高的數控機床中。

4、ATC對刀：AIC對刀是在機床上利用對刀顯微鏡自動計算出刀具長度的方法。由於操縱對刀鏡以及對刀過程還是手動操作和目視，故仍有一定的對刀誤差。

與對刀儀對刀相比，只是裝卸刀具要方便輕鬆些。自動對刀是利用CNC裝置的刀具檢測功能，自動精確地測出刀具各個坐標方向的長度，自動修正刀具補償值，並且不用停頓就直接加工工件。

㈡ 雕刻機同時用兩把刀怎麼把兩把刀對在同一原點上

一般對刀是指在數控雕刻機上使用相對位置檢測手動對刀。下面以z向對刀為例說明對刀方法，刀具安裝後，先移動刀具手動雕刻工件右端面，再沿x向退刀，將右端面與加工原點距離n輸入數控系統，即完成這把刀具z向對刀過程。

㈢ 數控928TE系統一個坐標對兩把刀，怎麼編程，怎麼對刀。外圓150內孔50。長一樣30。知道的，說下 最好舉個例

先是第一把刀，把端面平出來，在面板上輸入Z0 按兩次回車，第一把刀Z就對好了，X車一刀，量一下尺寸多少就輸入多少，輸入同Z一樣，然後換第二把內孔刀，把刀移到第一把刀車的端面再按（K）鍵，這時面板上出現Z,然後輸入0兩次回車，內孔刀Z就好了，X就車一下內孔，再移動刀安全位置，量下尺寸多少，然後再面板上按（I）鍵，出現X,輸入量出的數據，兩次回車就OK了，3-4把刀也跟2一樣對，其實第一把也可以跟第二把一樣對，按上面說的對的話，如果第一把刀壞了重新對刀，以後幾把也要重新對過，還是用對第二把刀那樣對方便

㈣ 數控車床對多把刀 刀該怎麼對

對刀可以採用以下兩種方法。

第一種：運用G54~G59可以設定六個坐標系，這種坐標系是相對於參考點不變的，與刀具無關，這種方法適用於批量生產且工件在卡盤上有固定裝夾位置的加工。

第二種：通過對刀將刀偏值寫入參數從而獲得工件坐標系。這種方法操作簡單，可靠性好，他通過刀偏與機械坐標系緊密的聯系在一起，只要不斷電、不改變刀偏值，工件坐標系就會存在且不會變，即使斷電，重啟後回參考點，工件坐標系還在原來的位置。

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對刀原理

車床本身有個機械原點，對刀時一般要試切，比如車外徑一刀後Z向退出,測量車件的外徑是多少，然後在G畫面里找到所用刀號把游標移到X輸入。

X……按測量機床可知道這個刀位上的刀尖位置，內徑一樣，Z向把每把刀都在Z向碰一個地方然後測量Z0就可以了，這樣所有刀都有了記錄，確定加工零點在工件移裡面(offset/setting)，可以任意使用一把刀確定工件坐標系原點.這樣對刀要記住對刀前要先讀刀。

試切加工後發現工件尺寸不符合要求時，可根據零件實測尺寸進行刀偏量的修改。例如測得工件外圓尺寸偏大 0.5mm ，可在刀偏量修改狀態下，將該刀具的 X 方向刀偏量改小 0.25mm。

參考資料

網路--對刀

㈤ 怎樣用數控編程對刀

1.回零（返回機床原點）：

對刀之前，要進行回零（返回機床原點）的操作，以清除掉上次操作的坐標數據。注意：X，Y，Z三軸都需要回零。

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數控加工優點：

1.大量減少工裝數量，加工形狀復雜的零件不需要復雜的工裝。如要改變零件的形狀和尺寸，只需要修改零件加工程序，適用於新產品研製和改型。

2.加工質量穩定，加工精度高，重復精度高，適應飛行器的加工要求。

3.多品種，小批量生產情況下生產效率較高，能減少生產准備，機床調整和工序檢驗的時間，而且由於使用最佳切削量而減少了切削時間。

4.可加工常規方法難於加工的復雜型面，甚至能加工一些無法觀測的加工部位。

數控加工的缺點：

機床設備費用昂貴，要求維修人員具有較高水平。

㈥ 數控車床一個刀號上面安裝兩把刀具如何對這兩把刀具的X軸和Y軸的工件零點我對了幾次都不對

先轉到手動功能調好刀具的零點[坐標],再後移一個數量級[以刀具剛離開原來切削時的位置,又能觀察到運行情況],開慢速試自動運行一次,再較准,刀具回到正確位置,就可以了. 補充:當你車羅紋的時侯請使用一套單獨的程序,這套程序有一個刀具的零座標點,正常的時侯按這個座標點運行一次[比如你用了10次循環來完成羅紋的切削],,這個羅紋的加工就完成了. 但現在你的刀具崩了,原來的零點在裝完刀的時侯巳經對不上了,就要重新對刀. 現舉一例:羅紋直徑30,羅紋長度30,羅距2.現在巳車了一次羅紋,但深度只有0.5[未完成],要求要重新按原來羅紋位置加工到完成. 原來車羅紋的程序是在x30,z0的時侯開始切削,刀具的零點在x30,z5. 1.將刀尖用手動運行停在x35,z5的位置上,將×,z置零.[置零後的實際刀具位置比程序位置後退了5mm,運行程序時是不切削工件的] 2.用車床最低速檔自動運行一次車羅紋的程序,在運行中觀察刀具是否對應在原羅紋的凹槽上,這時刀具只在工件×30的外面空行.[一般是對不上的,你主要觀察它偏了多少,比如z軸偏左了1mm.] 3.待程序完成後,刀尖走回原點x30,z5.轉手動移z軸將刀尖置於z6的位置上,z軸置零.[這里的x30是數控顯示值,實際刀尖在x35] 4.繼續自動運行車羅紋程序[低速],這一次可能z軸向位置巳經對正原來工件的凹槽了,但x向還未切削到工件. 5.待程序完成後,刀尖走回原點x30,z5[由於上次的置零,z軸已經是程序中的零點了].手動行進改刀尖位置到x27[這時刀尖實際位置是x32],x軸置零. 6.繼續自動運行車羅紋程序[低速],這一次可以看到切削工件了,雖然切削不多,但可以看到整個過程是否還需調整.程序完成後,刀具歸零點顯示x30,z5.[實際刀具座標是x32,z5]到下一步. 7.如上一步不需凋整,就將x軸向前手動走到實際x30的位置,[將x軸顯示的30走到x28],置零. 8.將車床調回正常速度,運行一次車羅紋程序.工作完成. 在數控車床加工中,要認真理解到刀具的實際座標值和程序座標值的關糸,使用起來就得心應手了.

㈦ 求高手解答:加工中心多把刀怎麼對刀。

加工中心多把刀對刀方法：
用基本的對刀方法先對好第一把刀，然後其他的刀以這把刀為基礎，採用輸入長度補償的方法來對其他多把刀：
方法如下：
1.刀具長度可以作為刀具長度偏置量來測量和登錄，其方法是移動參考刀具和待測刀具，直到其抵接於機床上某一固定點。
2.刀具長度可以沿X 軸、Y 軸或Z 軸測量。
是否使用刀具長度測量，可通過參數NTL(No.8136#7)進行選擇。("0" ：使用 /"1"：不使用)
1.以手動運行方式移動參考刀具，直到其抵接於機床固定點（或工件上的固定
點）。
2 .按下功能鍵POS 數次，顯示出相對坐標的位置顯示畫面。
3.將Z 軸的相對坐標值復位至0。
4.按功能鍵OFS 數次，出現刀具補償畫面。
5.以手動運行方式移動待測刀具，直到其抵接於機床上相同的固定點。
6.此時，在畫面上以相對坐標值（也顯示在刀具補償畫面上。）顯示出參考刀具和待測刀具長度上的差別。
7.將游標移動到將要設定的測量值的刀具偏置號處。（游標的移動與刀具偏置量的設定時相同）按下地址鍵Z 。代之以按下地址鍵 Z而按下X 或 Y時，作為刀具長度補償量分別輸入X 軸或Y 軸的相對坐標值。
8 按下軟鍵〔C 輸入〕。Z 軸相對坐標值作為一刀具長度補償量被輸入和顯示。
其他道具都以此類推！

㈧ 數控編程對刀

數控車床對刀有關的概念和對刀方法
(1)刀位點：代表刀具的基準點,也是對刀時的注視點，一般是刀具上的一點。
(2)起刀點:起刀點是刀具相對與工件運動的起點，即零件加工程序開始時刀位點的起始位置,而且往往還是程序的運行的終點。
(3)對刀點與對刀：對刀點是用來確定刀具與工件的相對位置關系的點，是確定工件坐標系與機床坐標系的關系的點。
對刀就是將刀具的刀位點置於對刀點上，以便建立工件坐標系。
(4)對刀基準(點)：對刀時為確定對刀點的位置所依據的基準,該基可以是點、線、面,它可以設在工件上或夾具上或機床上。
(5)對刀參考點：是用來代表刀架、刀台或刀盤在機床坐標系內的位置的參考點，也稱刀架中心或刀具參考點。
用試切法確定起刀點的位置對刀的步驟
(1)在MDI或手動方式下，用基準刀切削工件端面；
(2)用點動移動X軸使刀具試切該端面,然後刀具沿X軸方向退出，停主軸。
記錄該Z軸坐標值並輸入系統。
(3)用基準刀切量工件外徑。
(4)用點動移動Z軸使刀具切該工件的外圓表面，然後刀具沿Z方向退出，停主軸。用游表卡尺測量工件的直徑，記錄該X坐標值並輸入系統。
(5)對第二把刀,讓刀架退離工件足夠的地方，選擇刀具號,重復(1)—(4)步驟。
數控銑床(加工中心)Z軸對刀器
Z軸對刀器主要用於確定工件坐標系原點在機床坐標系的Z軸坐標,或者說是確定刀具在機床坐標系中的高度。Z軸對刀器有光電式()和指針式等類型,通過光電指示或指針,判斷刀具與對刀器是否接觸,對刀精度一般可達
100.0±0.0025(mm),對刀器標定高度的重復精度一般為0.001～0.002(mm)。對刀器帶有磁性表座,可以牢固地附著在工件或夾具上。Z軸對刀器高度一般為50mm或lOOmm。
Z軸對刀器的使用方法如下:
(1)將刀具裝在主軸上，將Z軸對刀器吸附在已經裝夾好的工件或夾具平面上。
(2)快速移動工作台和主軸，讓刀具端面靠近Z軸對刀器上表面。
(3)改用步進或電子手輪微調操作,讓刀具端面慢慢接觸到Z軸對刀器上表面,直到Z軸對刀器發光或指針指示到零位。
(4)記下機械坐標系中的Z值數據。
(5)在當前刀具情況下,工件或夾具平面在機床坐標系中的Z坐標值為此數據值再減去Z軸對刀器的高度。
(6)若工件坐標系Z坐標零點設定在工件或夾具的對刀平面上,則此值即為工件坐標系Z坐標零點在機床坐標系中的位置,也就是Z坐標零點偏置值。
3.尋邊器
尋邊器主要用於確定工件坐標系原點在機床坐標系中的X、Y零點偏置值,也可測量工件的簡單尺寸。它有偏心式()、迥轉式()和光電式()等類型。
偏心式、迥轉式尋邊器為機械式構造。機床主軸中心距被測表面的距離為測量圓柱的半徑值。
光電式尋邊器的測頭一般為10mm的鋼球,用彈簧拉緊在光電式尋邊器的測桿上,碰到工件時可以退讓,並將電路導通,發出光訊號。通過光電式尋邊器的指示和機床坐標位置可得到被測表面的坐標位置。利用測頭的對稱性,還可以測量一些簡單的尺寸。

㈨ 對刀的三種方法

第一種是：通過對刀將刀偏值寫入參數從而獲得工件坐標系。這種方法操作簡單，可靠性好，他通過刀偏與機械坐標系緊密的聯系在一起，只要不斷電、不改變刀偏值，工件坐標系就會存在且不會變，即使斷電，重啟後回參考點，工件坐標系還在原來的位置。
第二種是：用G50設定坐標系，對刀後將刀移動到G50設定的位置才能加工。對刀時先對基準刀，其他刀的刀偏都是相對於基準刀的。
第三種方法是MDI參數，運用G54~G59可以設定六個坐標系，這種坐標系是相對於參考點不變的，與刀具無關。這種方法適用於批量生產且工件在卡盤上有固定裝夾位置的加工。
航天數控系統的工件坐標系建立是通過G92 Xa zb
(類似於FANUC的G50)語句設定刀具當前所在位置的坐標值來確定。加工前需要先對刀，對刀首先對的是基準刀，對刀後將顯示坐標清零，對其他刀時將顯示的坐標值寫入相應刀補參數。然後測量出對刀直徑Фd，將刀移動到坐標顯示X=a-d
Z=b 的位置，就可以運行程序了(此種方法的編程坐標系原點在工件右端面中心)。在加工過程中按復位或急停健，可以再回到設定的G92
起點繼續加工。但如果出意外如：X或Z軸無伺服、跟蹤出錯、斷電等情況發生，系統只能重啟，重啟後設定的工件坐標系將消失，需要重新對刀。如果是批量生產，加工完一件後回G92起點繼續加工下一件，在操作過程中稍有失誤，就可能修改工件坐標系，需重新對刀。鑒於這種情況，我們就想辦法將工件坐標系固定在機床上。我們發現機床的刀補值有16個，可以利用，於是我們試驗了幾種方法。
第一種方法：在對基準刀時，將顯示的參考點偏差值寫入9號刀補，將對刀直徑的反數寫入8號刀補的X值。系統重啟後，將刀具移動到參考點，通過運行一個程序來使刀具回到工件G92起點，程序如下：
N001 G92 X0 Z0;
N002 G00 T19;
N003 G92 X0 Z0;
N004 G00 X100 Z100;
N005 G00 T18;
N006 G92 X100 Z100;
N007 M30;
程序運行到第四句還正常，運行第五句時，刀具應該向X的負向移動，但卻異常的向X、Z的正向移動，結果失敗。分析原因懷疑是同一程序調一個刀位的兩個刀補所至。
第二種方法：在對基準刀時，將顯示的與參考點偏差的Z值寫入9號刀補的Z值，將顯示的X值與對刀直徑的反數之和寫入9好刀補的X值。系統重啟後，將刀具移至參考點，運行如下程序：
N001 G92 X0 Z0;
N002 G00 T19;
N003 G00 X100 Z100;
N004 M30;
程序運行後成功的將刀具移至工件G92起點。但在運行工件程序時，刀具應先向X、Z的負向移動，卻又異常的向X、Z的正向移動，結果又失敗。分析原因懷疑是系統運行完一個程序後，運行的刀補還在內存當中，沒有清空，運行下一個程序時它先要作消除刀補的移動。
第三種方法：用第二種方法的程序將刀具移至工件G92起點後，重啟系統，不回參考點直接加工，試驗後能夠加工。但這不符合機床操作規程，結論是能行但不可行。
第四種方法：在對刀時，將顯示的與參考點偏差值個加上100後寫入其對應刀補，每一把刀都如此，這樣每一把刀的刀補就都是相對於參考點的，加工程序的
G92起點設為X100 Z100，試驗後可行。這種方法的缺點是每一次加工的起點都是參考點，刀具移動距離較長，但由於這是G00 快速移動，還可以接受。
第五種方法：在對基準刀時將顯示的與參考點偏差及對刀直徑都記錄下來，系統一旦重啟，可以手動的將刀具移動到G92 起點位置。這種方法麻煩一些，但還可行。

㈩ 數控車床電動刀架一個刀位可以設置兩個坐標怎麼對刀

X方向和Z方向分開對刀，一個一個來。
一、X方向對刀：試車一刀，沿Z向退出，X向不動，停車測量，輸入測量值。
二、Z方向對刀：試車一刀，沿X向退出，Z向不動，停車測量，輸入測量值。
如果一個刀位裝2把刀具，對刀沒有很大區別，關鍵是看數控程序是怎麼寫的。