車銑復合編程指令

① 數控機床指令代碼主要有什麼

代碼名稱-功能簡述

G00------快速定位

G01------直線插補

G02------順時針方向圓弧插補

G03------逆時針方向圓弧插補

G04------定時暫停

G05------通過中間點圓弧插補

G06------拋物線插補

G07------Z樣條曲線插補

G08------進給加速

G09------進給減速

G10------數據設置

G16------極坐標編程

G17------加工XY平面

G18------加工XZ平面

G19------加工YZ平面

G20------英制尺寸（法蘭克系統）

更多指令代碼見下圖：

(1)車銑復合編程指令擴展閱讀：

數控機床程序編制的方法有三種：即手工編程、自動編程和加工中心CAD/CAM 。

1、手工編程

由人工完成零件圖樣分析、工藝處理、數值計算、書寫程序清單直到程序的輸入和檢驗。適用於點位加工或幾何形狀不太復雜的零件，但是，非常費時，且編制復雜零件時，容易出錯。

2、自動編程

使用計算機或程編機，完成零件程序的編制的過程，對於復雜的零件很方便。

3、CAD/CAM

利用CAD/CAM軟體，實現造型及圖象自動編程。最為典型的軟體是Master CAM，其可以完成銑削二坐標、三坐標、四坐標和五坐標、車削、線切割的編程，此類軟體雖然功能單一，但簡單易學，價格較低。

② 有新代系統車銑復合的指令代碼嗎。G代碼M代碼

一、M00：程序停止

二、M01：條件程序停止

三、M02：程序結束

四、M03：主軸正轉

五、M04：主軸反轉

六、M05：主軸停止

七、M06：刀具交換

八、M08：冷卻開

九、M09：冷卻關

十、M11：主軸切削液停

十一、M18：主軸定向解除

十二、M19：主軸定向

十三、M25：托盤上升

十四、M29：剛性攻絲

十五、M30：程序結束並返回程序頭

十六、M31：互鎖旁路

十七、M33：主軸定向

十八、M52：自動門打開

十九、M85：工件計數器加一個

二十、M98：調用子程序

二十一、M99子程序結束返回/重復執行

二十二、G00：快速定位

二十三、G01：直線插補

二十四、G02：順時針方向圓弧插補

二十五、G03：逆時針方向圓弧插補

二十六、G04：定時暫停

二十七、G05：通過中間點圓弧插補

二十八、G06：拋物線插補

二十九、G07：Z 樣條曲線插補

三十、G08：進給加速

③ 數控車床G指令和M代碼詳細解釋

數控車床G指令詳細解釋：

(3)車銑復合編程指令擴展閱讀：

1. G00與G01

G00運動軌跡有直線和折線兩種，該指令只是用於點定位，不能用於切削加工。

G01按指定進給速度以直線運動方式運動到指令指定的目標點，一般用於切削加工。

2. 指定平面加工，一般用於銑床和加工中心

G17：X-Y平面，可省略，也可以是與X-Y平面相平行的平面

G18：X-Z平面或與之平行的平面，數控車床中只有X-Z平面，不用專門指定

G19：Y-Z平面或與之平行的平面

參考資料來源：網路-數控車床

④ 數控車床編程指令問題

G代碼詳解G00 快速定位 （機床由設定的最快速度進行程序坐標點的定位，FANUC系統由參數1420#設定最高移動速度，單位為m/min）G01 直線插補（由程序中給定的速度進行直線或斜線插補，單位為mm/r 或 mm/min。在採用每轉進給時，也能計算出每分鍾進給。由每轉進給值乘以轉速。如採用每分鍾進給同樣也能計算出每轉進給，每分鍾進給值除以轉數。注1422#參數中設定最大的切削速度，單位為m/min。只有在特定情況下修改，如加工大的螺距。）G02 順時針圓弧插補 （和時鍾的轉向相同的方向為順時針。判斷方法1. 編程時辨別方法是以後刀架為依據，後刀架用什麼指令前刀架就用什麼指令，切忌以前刀架去判斷。方法2. 以圖紙的中心線為准，按圖紙的上半部分編程） G03 逆時針圓弧插補，（判斷方法與G02相同） G04 暫停指令 （G04為程序的暫停，格式為 G04 X 或G04 U 或G04 P，X和U的單位為秒，P的單位為毫秒. G04 X1.； 表示暫停1秒 G04 U1.； 表示暫停1秒 G04 P1000；表示暫停1秒。 註：有的機床在主軸停止狀態下不執行暫停指令，只有在主軸旋轉下才執行。G07 圓柱插補（只有機床在帶有C軸功能下才能使用，C軸：主軸可以做分度）G10 可編程數據輸入（1.可以執行參數的輸入。格式 G10 L50 N_ P_ R_； L50代表參數的輸入，N代表要選擇的參數號，P代表要選擇的軸， P1表示選擇X軸，P2為Z軸。R代表修改的數值,如選擇的不是跟軸有關的參數，P值不要輸入。2. G10 P_ X_ Z_ R_ Q_;P代表磨耗值或形狀值，如P1則表示要修改001的磨耗，如果P1的前面+10000，那就代表形狀的修改，P10001表示修改001的形狀值。X 和Z分別代表絕對值的輸入，若選用增量值輸入，用U或W表示。R代表刀尖半徑。Q代表刀尖方向。3.G10 L2 P_ X_ Z_。L2代表工件坐標系選擇，P代表所選擇的坐標系，P1表示選擇G54坐標。P1~P6對應的G54~G59。X和Z代表要輸入的值。★G10還有部分功能不會用，沒有在實踐中證實。G11 可編程數據輸入取消（在執行完G10之後執行G11,取消G10輸入狀態）G17~G19 加工平面選擇（G17代表XY平面，G18為XZ平面，G19為YZ平面。車床都是採用G18,XZ平面。開機默認，無需輸入。）G20 英制輸入 不採用 （每英寸等於25.4mm）G21 公制輸入 採用公制輸入，開機默認，無需輸入 G22 行程檢測開關打開G23 行程檢測開關關閉G25 主軸速度波動檢測開G26 主軸速度波動檢測關G27返回參考點檢測 （基本不用）G28 返回機床參考點（格式 G28 U0 W0;採用增量編碼器的機床執行G28時是靠壓行程開關去完成。而絕對編碼器的機床在執行G28時是返回到參數設定的值，1240#參數設定機床參考點） G30 返回第二、第三、第四參考點（格式 G30 PI U0 W0;,PI表示第二參考點，P2表示第三參考點，P3表示第四參考點，數值由參數設定，依次對應的參數是，1241#、1242#、1243#參數）G31 跳轉功能 （暫不會）G32 單步螺紋車削（格式：G32 Z-100. F2.：F代表螺距） G32也可以執行連續的螺紋車削或無規律的變螺距車削： 連續螺紋車削格式： G32 Z-30. F2.； G32 X 50. Z-50. F2.； G32 Z-80. F2.； 無規律變螺距車削格式：G32 Z-10 F10.: G32 W-22. F22; G32 W-35. F35.;執行端面螺紋的加工 格式：G0 X50.; Z-0.5; G32 X20. F2.; G0 Z 2.; X 50.; Z-1.; G32 X 20. F2.; G0 Z100.; G32通過主軸分度的功能執行多頭螺紋的加工格式：G32 Z_ F_ Q_; Q代表主軸旋轉的角度，無小數點。比如主軸分度180度，Q為180000。註：由3451#參數#0號參數控制主軸是否執行分度功能，1為執行，0為不執行。列舉實例：通過宏程序加工一個右旋80頭，左旋80頭的螺紋。O0024;M3 S100 T101;#1=0;G0 X206. Z15.;N10 #2=204.2;WHILE [#2 GE 202.4 ]DO1;G0 X#2;G32 Z-150. Q#1 F237.;G32 Z15. Q#1 F237.;#2=#2-1;END1;#1=#1+4500;IF [#1 LE3 55500] GOTO10;G0 Z200.;M30; 通過主軸分度功能G32還可以加工8字油溝，注意：螺距大，轉數低。G32還可以執行中間螺紋的加工，要注意的是要用G32格式45度切入，再45度切出，(以預防扎刀）註：在加工螺紋時出現亂扣現象，排除不是程序的問題後，1.要查看主軸的編碼器的定位銷是否串動，2.編碼器是否損壞。3.主軸皮帶是否打滑和斷裂。G34 變螺距螺紋車削（格式：G34 Z_ F_ K_，K代表主軸每轉一圈所增加的螺距差，K為負值時表示主軸每轉一圈所減小的螺距差。若K為1時，表示主軸每轉一圈就增加1個螺距。）G40 刀尖圓弧半徑的取消 G41 刀尖圓弧半徑左補償 （判斷左右補償都是依據後置刀架去判斷後刀架用什麼補償前刀架就用什麼。判斷方法是：順著刀具的運動方向看，刀具所在工件的左邊或右邊，左為G41,右為G42。包括判斷刀尖假象的8個方向也是以後刀架為准。） G42 刀尖圓弧半徑右補償 （判斷方法同G41一樣）G50 浮動坐標系的建立和主軸最高轉數的限制（浮動坐標系的建立方法比如工件的直徑為50，手輪方式刀尖靠在外圓，在相對坐標U值清零，手輪方式搖到相對坐標X軸100的位置，MDI方式下輸入X 150。對Z軸的方法同對X軸的方法相同。以此刀為基準刀，對其他刀時參照相對坐標的數值去反。在程序的開頭應先輸入G50 X150. Z150.；程序結束後，刀具也應該停止在此位置。切忌不可移動位置， 如移動了位置後再啟動程序，容易發生撞車事故。G50主軸最高轉數的限制：在使用G96恆線速時，隨著切削直徑的減小，主軸的轉數會不斷的升高，所以用G50限制最高轉數。必須在G96之前輸入，格式：G50 S2000;表示主軸轉數每分最高2000轉。G52 局部坐標系的設定（不使用） G53 機械坐標系 （不使用）G54 工件坐標系 （機床默認為G54工件坐標系，無需輸入，如選用其他坐標系，程序里必須輸入要執行的坐標系，如G55~G59。）G55~G59 工件坐標系 （為簡化編程和最大的滿足零件的加工需求，應靈活運用工件坐標系。）舉例：如運用G54~G59功能再配合子程序調用功能或宏程序功能加工帶有多處切槽或多次切斷的工件時都很方便，效率也高。註：如機床的G54里Z向輸入-1.而想在G55坐標系相對G54坐標再進一個。那G55坐標系中Z向就為-2.，而不是輸入-1。）G65 宏程序非模態調用（格式：G65 P_ X_ Z_ A_ B_ C_ L_；G65為自變數，直接對相對應的變數號賦值，被調用的程序內無需再賦值。X對應#24，Z對應#26，A對應#1，B對應#2.C對應#3。L表示被調用的次數，如不輸入L，表示只調用一次，無需輸入。P表示被調用的程序號，如果被調用的程序號為9000以後，而再用參數把9000以後的程序隱藏，那麼機床只運行被調用的程序，但看不到被調用程序的內容。註：被調用的程序最多可以4級鑲套，被調用的程序可以再調用程序。被調用的程序結束符為M99。）G66 宏程序模態調用（格式相同，但不同於G65的是G66為模態調用，當執行完被調用的程序，返回到主程序時，若主程序段出現軸移動,如G0或G1，那麼它執行完軸移動後再去調用宏程序，直到主程序中出現G67,才能停止調用。）G67 取消宏程序模態調用G68 鏡像開 （打開鏡像功能時，X軸的正向為負，負向為正。此功能多用在雙刀架的機床上）G69 鏡像關G71外圓粗車循環（格式：G71 U_ R_; G71 P_ Q_ U_ W_ F_;第一行G71中的U代表X向每次粗車量，半徑值表示。 R代表退刀量。第二行G71中的P代表粗加工程序中第一個程序段的順序號。Q代表粗加工程序中最後一個程序段的順序號。U代表X向精車留量，為半徑值表示。W代表Z向精車留量。F代表粗車的走刀量。完整的格式為：G0 X100. Z3.; G71 U1.5 R0.5; G71 P1 Q100 U0.4 W0.1 F0.3; N1 G0 X50.; …. …. N100 G0 X 100.G72 端面粗車循環（格式：G72 W_ R_; G72 P_ Q_ U_ W_ F_;與G71不同的是G72格式第一行中的W代表Z向的每次粗車量。其餘的代碼指令一樣。註：編程思路也有所不同，G72是從後往前編，就是確定了圖紙的加工線路以後，從終點向起點編寫程序。做粗車時是從端面開始下刀，從前向後走，當粗加工完成給精車留量時，刀具再從後先前走，目的是為了精車的留量均勻。當實行精車時，走刀路線也是從後往前走。）G73 仿形粗車循環（格式：G73 U_ W_ R_； G73 P_ Q_ U_ W_ F_；第一行中的U值代表毛坯總的去除量，用最大直徑減最小直徑再除以2，就是U值。W值根據工件的形狀可以隨意給，如果端面量比較大，那麼W值就相對大一些，如果量很小，W值可以取小一些，有些情況下W可以不要，直接取0值。R值代表循環的次數，無小數點輸入。R值越大，循環次數越多，每次的吃刀量也就越小，反之亦然。）G70 精車循環 （格式：G70 P_ Q_ S_ F_ ；執行G71~G73的精車循環註：在G71~G73循環的程序中即便輸入了G41或G42也不進行刀尖半徑的補償，只有在G70精車循環中才執行，所以在加工凹圓弧時要注意出現過切現象，同樣在執行粗車循環的程序段內的S和F值為無效，只有在G70 精車中有效。（通過修改參數5102#4可以執行G71~G73半精加工的刀尖半徑補償）執行G71~G73指令加工外徑時，其循環前的定位點必須大於毛坯尺寸，加工內孔時，定位點必須小於毛坯尺寸的最小孔徑。執行G71粗車循環時的第一個程序段必須為X向的單軸移動。G72端面粗車循環時的第一個程序段必須為Z向的單軸移動。G74 端面切槽循環（格式：G74 R_; G74 X_ Z_ P_ Q_ R_ F_;G74為斷續進刀，其目的是為了保證排削流暢和減少刀具阻力，避免扎刀。第一行中的R值代表每次切深的回退量，即退刀量。第二行中的X代表X向的終點坐標，Z為Z向的終點坐標，P為X向的每次吃刀量。（無小數點輸入，即P1000=1mm。）Q為Z向的每次吃刀量（無小數點輸入。）R為X向的退刀量（退刀時為了避免刀具撞到工件，第二行中的R值要慎用，或根本不用）F為走刀量。合理運用G74功能也可以實現端面等距槽的加工和端面鑽孔循環。註：在使用端面切槽循環和端面等距槽加工時要正確計算刀寬，否則將會造成工件報廢。列舉實例：1.端面槽加工(直徑φ20加工到φ50槽深為10mm的端面槽，刀寬為5mm，以內側刀尖為對刀點。由內向外加工)程序 G0 X 20. Z 1.; G75 R 0.2; G75 X 40. Z-10. P 4500 Q2000 F0.2; G0 Z 100.;M30;2. 端面等距槽加工（直徑φ150加工到φ80槽寬為5mm，間距為10mm，槽深為8mm，刀寬為5mm，以外側刀尖為對刀點。由外向內加工）程序：G0 X 150. Z 1. G75 R 0.1; G75 X 90. Z-8. P10000 Q2000 F0.2 G0 Z100.; M30；3. 端面鑽孔循環：鑽φ20深30的孔程序：G0 X0 Z5. G75 R0.5; G75 Z-30. Q3000 F0.2; G0 Z100.; M30;G75 徑向切槽循環（與G74不同的是若使用鑽孔循環功能只有在帶有動力頭的刀架和主軸有C軸功能的機床上才能實現，如車銑中心）G76 螺紋復式循環（G76為斜進式進刀，單刀刃進行切削（趕刀切削），其目的是為了減少刀具抗力，避免出現扎刀、崩刀。適用於加工比較大的螺距。格式：G76 P_ Q_ R_; G76 X_ Z_ P_ Q_ R_ F_;第一行中P值由六位數組成，頭兩位為精車次數，中間兩位為尾退量，後兩位為螺紋刀的角度,Q為粗車時的最小吃刀量（半徑值表示，代表單邊吃深，無小數點輸入）R為精車留量（半徑值表示，代表單邊留量，帶小數點）。第二行中X位X向的終點坐標，Z為Z向的終點坐標，P為牙高（半徑值表示，代表單邊牙高，無小數點輸入），Q為第一刀的吃深（半徑值表示，代表單邊吃深，無小數點輸入），R為大小徑的半徑差（只有加工錐螺紋時使用），F為螺距。G80 取消鑽孔循環G83 鑽孔循環 格式：G83 Z_ Q_ P_ R_ K_ F_;Z為鑽孔深度,Q為每次鑽深（無小數點輸入），P為暫停時間（無小數點輸入），R為安全平面到起點的距離（數控銑或車銑中心使用，數控車床基本不用）。K為鑽孔的次數（數控銑或車銑中心使用，數控車床基本不用）。F為進給量。註：在加工深孔時為了實現斷削、排削，5114#參數設定每次鑽深後的回退距離（無小數點輸入）。G84 剛性攻絲循環 格式：G84 Z_ F_; Z為攻絲深度，F為螺距。攻絲循環的執行動作：主軸正轉→絲錐加工到尺寸→主軸暫停→主軸反轉→絲錐退出。★ 註：在執行G70~G84的循環指令時先輸入循環的定位點，即G0或G1。當循環結束後，先返回到定位點後再執行下面的程序。 G90 單一車削循環 格式：G90 X_ Z_ F_； X 和Z為地址值，即絕對值坐標。F為進給量。執行一段程序機床實現4個動作，X向尺寸快速定位→切削→以切削方式退出→Z向定位。實線為切削進給，虛線為快速定位 程序： G0 X 100. Z2.; G90 X 95. Z-50. F0.3; X 92.; X 90.; G0 X 150. Z150. G90 錐面單一切削循環 格式：G90 X _ Z_ R_ F_; R為大小徑之差，半徑值表示。在編程時只給出X向的終點坐標，起點坐標通過R值機床自動計算，R帶正負號，判斷正負的方法是X值的終點尺寸相對於起點尺寸，終點尺寸大於起點尺寸R為負值，終點尺寸小於起點尺寸R為正值。圖1 如圖1：加工1:5的錐面，程序如下： G0 X85. Z 2.; G90 X 70. Z-100. R-10.2 F0.3; X 60.; X 50.; G0 X 100. Z100.; M30;G92 單一螺紋循環 格式：G92 X_ Z_ F_ X和Z為地址值即絕對值坐標，F為螺距。執行一段程序機床實現4個動作，X向尺寸快速定位→切削→以G0方式退出→Z向定位。若加工無退刀槽螺紋實現螺紋的尾退功能時， 5130#參數設置尾退量，5131#參數設置尾退角度。走刀方式見下圖2： 圖2 G92 單一錐面螺紋循環 格式：G92 X_ Z_ R_ F_; 與G90不同的是G92的F為螺距。列舉實例：加工如圖3的螺紋,螺距為2MM. 圖3程序：G0 X 25. Z 5.; G92 X 27. Z-52. R1.78 F2.; X 27.5 X 28. X 28.38; G0 X 100. Z100.; M30; G94 端面單一循環 格式：G94 X_ Z_ F_; 除走刀路線不與G90和G92不同，其餘基本相同。G94 錐面單一循環 格式：G94 X_ Z_ R_ F_; 除走刀路線不與G90和G92不同，其餘基本相同。G94端面單一循環走刀路徑見下圖4： 圖4為G94走刀方式，實線為切削方式，虛線為快速定位方式 G96 恆線速切削 格式：G96 S_; S為切削速度，單位為m/min。在車削球面或端面時為保證表面粗糙度時執行G96功能，為了保證恆線速的一致，主軸的轉數會隨著徑向的尺寸變化而變化，徑向尺寸越小，主軸轉數越高，反之亦然。註：G96為模態代碼。線速度的計算公式為： 主軸速度的計算: G97 取消恆線速 格式：G97 S_; 即取消G96恆線速功能，S為主軸r/min。註：G97為模態功能。G98 每分鍾進給 G99 每轉進給 註：3402參數#4為開機默認方式0，0為每轉進給G99,1為每分鍾進G98.

⑤ 車銑復合(系統發那科)側面攻牙指令及詳細格式

我給你來個全面的吧，假設螺距1.0 螺孔深度10.0 T0101 G0 X0.0 Z2. M29 S600 (剛性攻絲開,轉速600) G84 Z-10.0 P200 F1.0 (Z向終點坐標.P孔底延時0.2秒.F螺距) G80 (固定循環取消) G28 U0 W0

⑥ 廣州數控系統編程G70、G71、G72、G74、G75、G76等指令地格式和具體表示是什麼意義

建議你到書店裡查一下詳細的資料--有詳細的解說的 這些代碼是循環的

G70 精加工

復合因定循環 （用於外圓較多用）

G71 U(背吃刀量） R（退刀量）

G71 P（精加工輪廓程序段中開始程序段的段號）Q（結束段號）U （X軸向精加工餘量） W（Z軸向精加工 餘量）F 進給S 速度T刀號

端面粗切循環

G72 W （背吃刀量）R（退刀量）

G72P（精加工輪廓程序段中開始程序段的段號） Q （結束段號）U （X軸向精加工餘量）W（Z軸向精加工 餘量）F S T

⑦ 新代系統車銑復合機G85／G89怎樣手動編程謝謝！

這些都是 系統功能指令 一般加工編程時 不用的 在機床附帶的機床手冊 或 PLC手冊上應該有 維修部門 有時用到

⑧ 車銑復合編程Mastercam Edgecam哪個更好些

要看演示的模擬切削...那你乾脆選Esprit....所有CAM實體切削模擬車銑復合 做得最吸引人的 首推 Esprit...

⑨ 數控編程g代碼m代碼分別有什麼

G代碼詳解
G00 快速定位 （機床由設定的最快速度進行程序坐標點的定位，FANUC系統由參數1420#設定最高移動速度，單位為m/min）
G01 直線插補（由程序中給定的速度進行直線或斜線插補，單位為mm/r 或 mm/min。在採用每轉進給時，也能計算出每分鍾進給。由每轉進給值乘以轉速。如採用每分鍾進給同樣也能計算出每轉進給，每分鍾進給值除以轉數。注1422#參數中設定最大的切削速度，單位為m/min。只有在特定情況下修改，如加工大的螺距。）
G02 順時針圓弧插補 （和時鍾的轉向相同的方向為順時針。判斷方法1. 編程時辨別
方法是以後刀架為依據，後刀架用什麼指令前刀架就用什麼指令，切忌以前刀架去判斷。
方法2. 以圖紙的中心線為准，按圖紙的上半部分編程）
G03 逆時針圓弧插補，（判斷方法與G02相同）
G04 暫停指令 （G04為程序的暫停，格式為 G04 X 或G04 U 或G04 P，X和U的單位為秒，P的單位為毫秒. G04 X1.； 表示暫停1秒
G04 U1.； 表示暫停1秒
G04 P1000；表示暫停1秒。
註：有的機床在主軸停止狀態下不執行暫停指令，只有在主軸旋轉下才執行。
G07 圓柱插補（只有機床在帶有C軸功能下才能使用，C軸：主軸可以做分度）
G10 可編程數據輸入（1.可以執行參數的輸入。格式 G10 L50 N_ P_ R_；
L50代表參數的輸入，N代表要選擇的參數號，P代表要選擇的
軸， P1表示選擇X軸，P2為Z軸。R代表修改的數值,如選擇的不是跟軸有關的參數，P值不要輸入。
2. G10 P_ X_ Z_ R_ Q_;
P代表磨耗值或形狀值，如P1則表示要修改001的磨耗，如果P1的前面+10000，那就代表形狀的修改，P10001表示修改001的形狀值。X 和Z分別代表絕對值的輸入，若選用增量值輸入，用U或W表示。R代表刀尖半徑。Q代表刀尖方向。
3.G10 L2 P_ X_ Z_。L2代表工件坐標系選擇，P代表所選擇的坐標系，P1表示選擇G54坐標。P1~P6對應的G54~G59。X和Z代表要輸入的值。★G10還有部分功能不會用，沒有在實踐中證實。
G11 可編程數據輸入取消（在執行完G10之後執行G11,取消G10輸入狀態）
G17~G19 加工平面選擇（G17代表XY平面，G18為XZ平面，G19為YZ平面。車床都是採用G18,XZ平面。開機默認，無需輸入。）
G20 英制輸入 不採用 （每英寸等於25.4mm）
G21 公制輸入 採用公制輸入，開機默認，無需輸入
G22 行程檢測開關打開
G23 行程檢測開關關閉
G25 主軸速度波動檢測開
G26 主軸速度波動檢測關
G27返回參考點檢測 （基本不用）
G28 返回機床參考點（格式 G28 U0 W0;採用增量編碼器的機床執行G28時是靠壓行程
開關去完成。而絕對編碼器的機床在執行G28時是返回到參數設定的值，1240#參數
設定機床參考點）
G30 返回第二、第三、第四參考點（格式 G30 PI U0 W0;,PI表示第二參考點，P2表示
第三參考點，P3表示第四參考點，數值由參數設定，依次對應的參數是，1241#、
1242#、1243#參數）
G31 跳轉功能 （暫不會）
G32 單步螺紋車削（格式：G32 Z-100. F2.：F代表螺距）
G32也可以執行連續的螺紋車削或無規律的變螺距車削：
連續螺紋車削格式： G32 Z-30. F2.；
G32 X 50. Z-50. F2.；
G32 Z-80. F2.；
無規律變螺距車削格式：G32 Z-10 F10.:
G32 W-22. F22;
G32 W-35. F35.;
執行端面螺紋的加工 格式：G0 X50.;
Z-0.5;
G32 X20. F2.;
G0 Z 2.;
X 50.;
Z-1.;
G32 X 20. F2.;
G0 Z100.;

G32通過主軸分度的功能執行多頭螺紋的加工
格式：G32 Z_ F_ Q_; Q代表主軸旋轉的角度，無小數點。比如主軸分度180度，Q為180000。註：由3451#參數#0號參數控制主軸是否執行分度功能，1為執行，0為不執行。
列舉實例：通過宏程序加工一個右旋80頭，左旋80頭的螺紋。
O0024;
M3 S100 T101;
#1=0;
G0 X206. Z15.;
N10 #2=204.2;
WHILE [#2 GE 202.4 ]DO1;
G0 X#2;
G32 Z-150. Q#1 F237.;
G32 Z15. Q#1 F237.;
#2=#2-1;
END1;
#1=#1+4500;
IF [#1 LE3 55500] GOTO10;
G0 Z200.;
M30;
通過主軸分度功能G32還可以加工8字油溝，注意：螺距大，轉數低。
G32還可以執行中間螺紋的加工，要注意的是要用G32格式45度切入，再45度切出，(以預防扎刀）
註：在加工螺紋時出現亂扣現象，排除不是程序的問題後，1.要查看主軸的編碼器的定位銷是否串動，2.編碼器是否損壞。3.主軸皮帶是否打滑和斷裂。
G34 變螺距螺紋車削（格式：G34 Z_ F_ K_，K代表主軸每轉一圈所增加的螺距差，K
為負值時表示主軸每轉一圈所減小的螺距差。若K為1時，表示主軸每轉一圈就增加1
個螺距。）
G40 刀尖圓弧半徑的取消
G41 刀尖圓弧半徑左補償 （判斷左右補償都是依據後置刀架去判斷後刀架用什麼補償
前刀架就用什麼。判斷方法是：順著刀具的運動方向看，刀具所在工件的左邊或右邊，左
為G41,右為G42。包括判斷刀尖假象的8個方向也是以後刀架為准。）

G42 刀尖圓弧半徑右補償 （判斷方法同G41一樣）
G50 浮動坐標系的建立和主軸最高轉數的限制（浮動坐標系的建立方法比如工件的直
徑為50，手輪方式刀尖靠在外圓，在相對坐標U值清零，手輪方
式搖到相對坐標X軸100的位置，MDI方式下輸入X 150。對Z軸的方法同對X軸的方
法相同。以此刀為基準刀，對其他刀時參照相對坐標的數值去反。在程序的開頭應先輸入
G50 X150. Z150.；程序結束後，刀具也應該停止在此位置。切忌不可移動位置， 如移
動了位置後再啟動程序，容易發生撞車事故。
G50主軸最高轉數的限制：在使用G96恆線速時，隨著切削直徑的減小，主軸的轉數會不斷的升高，所以用G50限制最高轉數。必須在G96之前輸入，格式：G50 S2000;表示主軸轉數每分最高2000轉。
G52 局部坐標系的設定（不使用）

G53 機械坐標系 （不使用）
G54 工件坐標系 （機床默認為G54工件坐標系，無需輸入，如選用其他坐標系，程序
里必須輸入要執行的坐標系，如G55~G59。）
G55~G59 工件坐標系 （為簡化編程和最大的滿足零件的加工需求，應靈活運用工件
坐標系。）
舉例：如運用G54~G59功能再配合子程序調用功能或宏程序功能加工帶有多處切槽或多次切斷的工件時都很方便，效率也高。註：如機床的G54里Z向輸入-1.而想在G55坐標系相對G54坐標再進一個。那G55坐標系中Z向就為-2.，而不是輸入-1。）
G65 宏程序非模態調用（格式：G65 P_ X_ Z_ A_ B_ C_ L_；G65為自變數，直接對相對應的變數號賦值，被調用的程序內無需再賦值。X對應#24，Z對應#26，A對應#1，B對應#2.C對應#3。L表示被調用的次數，如不輸入L，表示只調用一次，無需輸入。P表示被調用的程序號，如果被調用的程序號為9000以後，而再用參數把9000以後的程序隱藏，那麼機床只運行被調用的程序，但看不到被調用程序的內容。註：被調用的程序最多可以4級鑲套，被調用的程序可以再調用程序。被調用的程序結束符為M99。）
G66 宏程序模態調用（格式相同，但不同於G65的是G66為模態調用，當執行完被調用的程序，返回到主程序時，若主程序段出現軸移動,如G0或G1，那麼它執行完軸移動後再去調用宏程序，直到主程序中出現G67,才能停止調用。）
G67 取消宏程序模態調用
G68 鏡像開 （打開鏡像功能時，X軸的正向為負，負向為正。此功能多用在雙刀架
的機床上）
G69 鏡像關
G71外圓粗車循環（格式：G71 U_ R_;
G71 P_ Q_ U_ W_ F_;
第一行G71中的U代表X向每次粗車量，半徑值表示。 R代表退刀量。
第二行G71中的P代表粗加工程序中第一個程序段的順序號。Q代表粗加工程序中最後一個程序段的順序號。U代表X向精車留量，為半徑值表示。W代表Z向精車留量。F代表粗車的走刀量。
完整的格式為：G0 X100. Z3.;
G71 U1.5 R0.5;
G71 P1 Q100 U0.4 W0.1 F0.3;
N1 G0 X50.;
….
….
N100 G0 X 100.
G72 端面粗車循環（格式：G72 W_ R_;
G72 P_ Q_ U_ W_ F_;
與G71不同的是G72格式第一行中的W代表Z向的每次粗車量。其餘的代碼指令一樣。註：編程思路也有所不同，G72是從後往前編，就是確定了圖紙的加工線路以後，從終點向起點編寫程序。做粗車時是從端面開始下刀，從前向後走，當粗加工完成給精車留量時，刀具再從後先前走，目的是為了精車的留量均勻。當實行精車時，走刀路線也是從後往前走。）
G73 仿形粗車循環（格式：G73 U_ W_ R_；
G73 P_ Q_ U_ W_ F_；
第一行中的U值代表毛坯總的去除量，用最大直徑減最小直徑再除以2，就是U值。W值根據工件的形狀可以隨意給，如果端面量比較大，那麼W值就相對大一些，如果量很小，W值可以取小一些，有些情況下W可以不要，直接取0值。R值代表循環的次數，無小數點輸入。R值越大，循環次數越多，每次的吃刀量也就越小，反之亦然。）
G70 精車循環 （格式：G70 P_ Q_ S_ F_ ；執行G71~G73的精車循環
註：在G71~G73循環的程序中即便輸入了G41或G42也不進行刀尖半徑的補償，只有在G70精車循環中才執行，所以在加工凹圓弧時要注意出現過切現象，同樣在執行粗車循環的程序段內的S和F值為無效，只有在G70 精車中有效。（通過修改參數5102#4可以執行G71~G73半精加工的刀尖半徑補償）
執行G71~G73指令加工外徑時，其循環前的定位點必須大於毛坯尺寸，加工內孔時，定位點必須小於毛坯尺寸的最小孔徑。執行G71粗車循環時的第一個程序段必須為X向的單軸移動。G72端面粗車循環時的第一個程序段必須為Z向的單軸移動。
G74 端面切槽循環（格式：G74 R_;
G74 X_ Z_ P_ Q_ R_ F_;
G74為斷續進刀，其目的是為了保證排削流暢和減少刀具阻力，避免扎刀。
第一行中的R值代表每次切深的回退量，即退刀量。
第二行中的X代表X向的終點坐標，Z為Z向的終點坐標，P為X向的每次吃刀量。（無小數點輸入，即P1000=1mm。）Q為Z向的每次吃刀量（無小數點輸入。）R為X向的退刀量（退刀時為了避免刀具撞到工件，第二行中的R值要慎用，或根本不用）F為走刀量。合理運用G74功能也可以實現端面等距槽的加工和端面鑽孔循環。註：在使用端面切槽循環和端面等距槽加工時要正確計算刀寬，否則將會造成工件報廢。
列舉實例：1.端面槽加工(直徑φ20加工到φ50槽深為10mm的端面槽，刀寬為5mm，以內側刀尖為對刀點。由內向外加工)
程序 G0 X 20. Z 1.;
G75 R 0.2;
G75 X 40. Z-10. P 4500 Q2000 F0.2;
G0 Z 100.;
M30;
2. 端面等距槽加工（直徑φ150加工到φ80槽寬為5mm，間距為10mm，槽深為8mm，刀寬為5mm，以外側刀尖為對刀點。由外向內加工）
程序：G0 X 150. Z 1.
G75 R 0.1;
G75 X 90. Z-8. P10000 Q2000 F0.2
G0 Z100.;
M30；
3. 端面鑽孔循環：鑽φ20深30的孔
程序：G0 X0 Z5.
G75 R0.5;
G75 Z-30. Q3000 F0.2;
G0 Z100.;
M30;
G75 徑向切槽循環（與G74不同的是若使用鑽孔循環功能只有在帶有動力頭的刀架和主軸有C軸功能的機床上才能實現，如車銑中心）
G76 螺紋復式循環（G76為斜進式進刀，單刀刃進行切削（趕刀切削），其目的是為了減少刀具抗力，避免出現扎刀、崩刀。適用於加工比較大的螺距。
格式：G76 P_ Q_ R_;
G76 X_ Z_ P_ Q_ R_ F_;
第一行中P值由六位數組成，頭兩位為精車次數，中間兩位為尾退量，後兩位為螺紋刀的角度,Q為粗車時的最小吃刀量（半徑值表示，代表單邊吃深，無小數點輸入）R為精車留量（半徑值表示，代表單邊留量，帶小數點）。
第二行中X位X向的終點坐標，Z為Z向的終點坐標，P為牙高（半徑值表示，代表單邊牙高，無小數點輸入），Q為第一刀的吃深（半徑值表示，代表單邊吃深，無小數點輸入），R為大小徑的半徑差（只有加工錐螺紋時使用），F為螺距。
G80 取消鑽孔循環
G83 鑽孔循環 格式：G83 Z_ Q_ P_ R_ K_ F_;Z為鑽孔深度,Q為每次鑽深（無小數點輸入），P為暫停時間（無小數點輸入），R為安全平面到起點的距離（數控銑或車銑中心使用，數控車床基本不用）。K為鑽孔的次數（數控銑或車銑中心使用，數控車床基本不用）。F為進給量。註：在加工深孔時為了實現斷削、排削，5114#參數設定每次鑽深後的回退距離（無小數點輸入）。
G84 剛性攻絲循環 格式：G84 Z_ F_; Z為攻絲深度，F為螺距。攻絲循環的執行動作：主軸正轉→絲錐加工到尺寸→主軸暫停→主軸反轉→絲錐退出。
★ 註：在執行G70~G84的循環指令時先輸入循環的定位點，即G0或G1。當循環結束後，先返回到定位點後再執行下面的程序。

G90 單一車削循環 格式：G90 X_ Z_ F_； X 和Z為地址值，即絕對值坐標。F為進給量。執行一段程序機床實現4個動作，X向尺寸快速定位→切削→以切削方式退出→Z向定位。
實線為切削進給，虛線為快速定位
程序：
G0 X 100. Z2.;
G90 X 95. Z-50. F0.3;
X 92.;
X 90.;
G0 X 150. Z150.

G90 錐面單一切削循環 格式：G90 X _ Z_ R_ F_; R為大小徑之差，半徑值表示。在編程時只給出X向的終點坐標，起點坐標通過R值機床自動計算，R帶正負號，判斷正負的方法是X值的終點尺寸相對於起點尺寸，終點尺寸大於起點尺寸R為負值，終點尺寸小於起點尺寸R為正值。
圖1
如圖1：加工1:5的錐面，程序如下：
G0 X85. Z 2.;
G90 X 70. Z-100. R-10.2 F0.3;
X 60.;
X 50.;
G0 X 100. Z100.;
M30;

G92 單一螺紋循環 格式：G92 X_ Z_ F_ X和Z為地址值即絕對值坐標，F為螺距。
執行一段程序機床實現4個動作，X向尺寸快速定位→切削→以G0方式退出→Z向定位。若加工無退刀槽螺紋實現螺紋的尾退功能時， 5130#參數設置尾退量，5131#參數設置尾退角度。走刀方式見下圖2：

圖2
G92 單一錐面螺紋循環 格式：G92 X_ Z_ R_ F_; 與G90不同的是G92的F為螺距。
列舉實例：加工如圖3的螺紋,螺距為2MM.
圖3
程序：G0 X 25. Z 5.;
G92 X 27. Z-52. R1.78 F2.;
X 27.5
X 28.
X 28.38;
G0 X 100. Z100.;
M30;
G94 端面單一循環 格式：G94 X_ Z_ F_; 除走刀路線不與G90和G92不同，其餘基本相同。
G94 錐面單一循環 格式：G94 X_ Z_ R_ F_; 除走刀路線不與G90和G92不同，其餘基本相同。G94端面單一循環走刀路徑見下圖4：
圖4為G94走刀方式，實線為
切削方式，虛線為快速定位方式
G96 恆線速切削 格式：G96 S_; S為切削速度，單位為m/min。在車削球面或端面時為保證表面粗糙度時執行G96功能，為了保證恆線速的一致，主軸的轉數會隨著徑向的尺寸變化而變化，徑向尺寸越小，主軸轉數越高，反之亦然。註：G96為模態代碼。
線速度的計算公式為：

主軸速度的計算:

G97 取消恆線速 格式：G97 S_; 即取消G96恆線速功能，S為主軸r/min。註：G97為模態功能。
G98 每分鍾進給
G99 每轉進給 註：3402參數#4為開機默認方式0，0為每轉進給G99,1為每分鍾進G98.

M代碼 功 能
M00 程序停止
M01 條件程序停止
M02 程序結束
M03 主軸正轉
M04 主軸反轉
M05 主軸停止
M06 刀具交換
M08 冷卻開
M09 冷卻關
M18 主軸定向解除
M19 主軸定向
M29 剛性攻絲
M30 程序結束並返回程序頭
M98 調用子程序
M99 子程序結束返回／重復執行