數控車床編程心

❶ 數控車床編程。華中

這些是華中數控-世紀星說明書的一部分
1、零件程序是由數控裝置專用編程語言書寫的一系列指令組成的。
2、數控裝置將零件程序轉化為對機床的控制動作。
3、最常使用的程序存儲介質是磁碟和網路。
4、為簡化編程和保證程序的通用性，規定直線進給坐標軸用X，Y，Z 表示，常稱基本坐標軸。X，Y，Z 坐標軸的相互關系用右手定則決定。
5、規定大姆指的指向為X 軸的正方向，食指指向為Y軸的正方向，中指指向為Z 軸的正方向。圍繞X，Y，Z 軸旋轉的圓周進給坐標軸分別用A，B，C 表示，
6、數控機床的進給運動，有的由主軸帶動刀具運動來實現，有的由工作台帶著工件運動來實現。
7、坐標軸正方向，是假定工件不動，刀具相對於工件做進給運動的方向。如果是工件移動則用加「′」的字母表示，按相對運動的關系，工件運動的正方向恰好與刀具運動的正方向相反，即有：
+X =-X′, +Y =-Y′, +Z =-Z′
+A =-A′, +B =-B′, +C =-C′
同樣兩者運動的負方向也彼此相反。
8、機床坐標軸的方向取決於機床的類型和各組成部分的布局，對車床而言：
——Z 軸與主軸軸線重合，沿著Z 軸正方向移動將增大零件和刀具間的距離；
——X 軸垂直於Z 軸，對應於轉塔刀架的徑向移動，沿著X軸正方向移動將增大零件和刀具間的距離；
——Y 軸(通常是虛設的)與X 軸和Z 軸一起構成遵循右手定則的坐標系統。
9、機床坐標系是機床固有的坐標系，機床坐標系的原點稱為機床原點或機床零點。在機床經過設計、製造和調整後，這個原點便被確定下來，它是固定的點。
10、為什麼數控車床開機後要回參考點？
答：數控裝置上電時並不知道機床零點，為了正確地在機床工作時建立機床坐標系，通常在每個坐標軸的移動范圍內設置一個機床參考點（測量起點），機床起動時，通常要進行機動或手動回參考點，以建立機床坐標系。機床回到了參考點位置，也就知道了該坐標軸的零點位置，找到所有坐標軸的參考點，CNC 就建立起了機床坐標系。
11、機床參考點可以與機床零點重合，也可以不重合，通過參數指定機床參考點到機床零點的距離。
12、機床坐標軸的機械行程是由最大和最小限位開關來限定的。機床坐標軸的有效行程范圍是由軟體限位來界定的，其值由製造商定義。
13、工件坐標系是編程人員在編程時使用的，編程人員選擇工件上的某一已知點為原點（也稱程序原點），建立一個新的坐標系，稱為工件坐標系。工件坐標系一旦建立便一直有效，直到被新的工件坐標系所取代。
14、程序原點選擇原則？
答：工件坐標系的原點選擇要盡量滿足編程簡單，尺寸換算少，引起的加工誤差小等條件。一般情況下，程序原點應選在尺寸標注的基準或定位基準上。對車床編程而言，工件坐標系原點一般選在，工件軸線與工件的前端面、後端面、卡爪前端面的交點上。
15、什麼是對刀點？對刀的目的是什麼？
答：對刀點是零件程序加工的起始點。
對刀的目的是確定程序原點在機床坐標系中的位置，對刀點可與程序原點重合，也可在任何便於對刀之處，但該點與程序原點之間必須有確定的坐標聯系。可以通過CNC 將相對於程序原點的任意點的坐標轉換為相對於機床零點的坐標。
16、加工開始時要設置工件坐標系，用G92 指令可建立工件坐標系；用G54～G59 及刀具指令可選擇工件坐標系。
17、一個零件程序是一組被傳送到數控裝置中去的指令和數據。
18、一個零件程序是由遵循一定結構、句法和格式規則的若干個程序段組成的，而每個程序段是由若干個指令字組成的。
19、一個指令字是由地址符(指令字元)和帶符號（如定義尺寸的字）或不帶符號（如准備功能字G 代碼）的數字數據組成的。
20、一個程序段定義一個將由數控裝置執行的指令行。
21、一個零件程序必須包括起始符和結束符。
22、一個零件程序是按程序段的輸入順序執行的，而不是按程序段號的順序執行的，但書寫程序時，建議按升序書寫程序段號。
26、CNC 裝置可以裝入許多程序文件，以磁碟文件的方式讀寫。
27、華中數控車系統通過調用文件名來調用程序，進行加工或編輯。
28、輔助功能由地址字M 和其後的一或兩位數字組成，主要用於控制零件程序的走向，以及機床各種輔助功能的開關動作。
29、M 功能有非模態M 功能和模態M 功能兩種形式。
30、非模態M 功能 (當段有效代碼) ：只在書寫了該代碼的程序段中有效。
31、模態M 功能(續效代碼)：一組可相互注銷的M 功能，這些功能在被同一組的另一個功能注銷前一直有效。
32、M 功能還可分為前作用M 功能和後作用M 功能兩類。
33、前作用M 功能：在程序段編制的軸運動之前執行；
34、後作用M 功能：在程序段編制的軸運動之後執行。
35、M00、M02、M30、M98、M99 用於控制零件程序的走向，是CNC 內定的輔助功能，不由機床製造商設計決定，也就是說，與PLC 程序無關；
36、其餘M 代碼用於機床各種輔助功能的開關動作，其功能不由CNC 內定，而是由PLC 程序指定，所以有可能因機床製造廠不同而有差異(表內為標准PLC 指定的功能)。
37、程序暫停M00
38、當CNC 執行到M00 指令時，將暫停執行當前程序，以方便操作者進行刀具和工件的尺寸測量、工件調頭、手動變速等操作。
39、暫停時，機床的進給停止，而全部現存的模態信息保持不變，欲繼續執行後續程序，重按操作面板上的「循環啟動」鍵。
40、M00 為非模態後作用M 功能。
41、程序結束M02
42、M02 一般放在主程序的最後一個程序段中。
43、當CNC 執行到M02 指令時，機床的主軸、進給、冷卻液全部停止，加工結束。
44、使用M02 的程序結束後，若要重新執行該程序，就得重新調用該程序。
45、M02 為非模態後作用M 功能。。
46、、程序結束並返回到零件程序頭M30
47、M30 和M02 功能基本相同，只是M30 指令還兼有控制返回到零件程序頭(%)的作用。
48、使用M30 的程序結束後，若要重新執行該程序，只需再次按操作面板上的「循環啟動」鍵。
49、、子程序調用M98 及從子程序返回M99
50、M98 用來調用子程序。
51、M99 表示子程序結束，執行M99 使控制返回到主程序。
52、在子程序開頭，必須規定子程序號，以作為調用入口地址。
53、在子程序的結尾用M99，以控制執行完該子程序後返回主程序。
54、可以帶參數調用子程序。G65 指令的功能和參數與M98 相同。
55、PLC 設定的輔助功能：M03、M04、M05、M07、M09
56、主軸控制指令M03、M04、M05
57、M03 啟動主軸以程序中編制的主軸速度順時針方向（從Z 軸正向朝Z 軸負向看）旋轉。
58、M04 啟動主軸以程序中編制的主軸速度逆時針方向旋轉。
59、M05 使主軸停止旋轉。
60、M03、M04 為模態前作用M 功能；M05 為模態後作用M 功能，
61、M05 為預設功能。
62、M03、M04、M05 可相互注銷。
63、M07 指令將打開冷卻液管道。
64、M09 指令將關閉冷卻液管道。
65、M07 為模態前作用M 功能；M09 為模態後作用M 功能，M09為預設功能。
66、主軸功能S控制主軸轉速，其後的數值表示主軸速度，單位為：轉/每分鍾（r/min）。
67、恆線速度功能時S 指定切削線速度，其後的數值單位為：米/每分鍾（m/min）。
68、G96 恆線速度有效、G97 取消恆線速度。
69、S 是模態指令，S 功能只有在主軸速度可調節時有效。
70、S所編程的主軸轉速可以藉助機床控制面板上的主軸倍率開關進行修調。
71、進給速度F指令表示工件被加工時刀具相對於工件的合成進給速度。
72、F的單位取決於G94（每分鍾進給量mm/min）或G95（主軸每轉一轉刀具的進給量mm/r）。
73、工作在G01，G02 或G03 方式下，編程的F 一直有效，直到被新的F 值所取代。
74、工作在G00 方式下，快速定位的速度是各軸的最高速度，與所編F無關。
75、藉助機床控制面板上的倍率按鍵，F 可在一定范圍內進行倍率修調。
76、執行攻絲循環G76、G82，螺紋切削G32 時，倍率開關失效，進給倍率固定在100％。
77、當使用每轉進給量方式時，必須在主軸上安裝一個位置編碼器。
78、直徑編程時，X 軸方向的進給速度為：半徑的變化量/分、半徑的變化量/轉。
79、刀具功能(T 機能)T 代碼用於選刀，其後的4 位數字分別表示選擇的刀具號和刀具補償號。
80、T 代碼與刀具的關系是由機床製造廠規定的。
81、執行T 指令，轉動轉塔刀架，選用指定的刀具。
82、當一個程序段同時包含T 代碼與刀具移動指令時：先執行T代碼指令，而後執行刀具移動指令。
83、T 指令同時調入刀補寄存器中的補償值。
84、准備功能G 指令由G 後一或二位數值組成，它用來規定刀具和工件的相對運動軌跡、機床坐標系、坐標平面、刀具補償、坐標偏置等多種加工操作。
85、G 功能根據功能的不同分成若干組，其中00 組的G 功能稱非模態G 功能，其餘組的稱模態G 功能。
86、非模態G 功能：只在所規定的程序段中有效，程序段結束時被注銷；
87、模態G 功能：一組可相互注銷的G 功能，這些功能一旦被執行，則一直有效，直到被同一組的G 功能注銷為止。
88、模態G 功能組中包含一個預設G 功能，上電時將被初始化為該功能。
89、沒有共同地址符的不同組G 代碼可以放在同一程序段中，而且與順序無關。例如，G90、G17 可與G01 放在同一程序段。
90、華中世紀星HNC-21T 數控裝置G 功能指令見下表。
注意：
[1] 00 組中的G 代碼是非模態的，其他組的G 代碼是模態的；[2] 標記者為預設值。
91、尺寸單位選擇：說明：G20：英制輸入制式；G21：公制輸入制式；
92、G20、G21 為模態功能，可相互注銷，G21 為預設值。
93、進給速度單位的設定：說明：G94：每分鍾進給；G95：每轉進給。
94、G94 為每分鍾進給。對於線性軸，F 的單位依G20/G21 的設定而為mm/min 或in/min；對於旋轉軸，F 的單位為度/min。
95、G95 為每轉進給，即主軸轉一周時刀具的進給量。F 的單位依G20/G21 的設定而為mm/r 或in/r。這個功能只在主軸裝有編碼器時才能使用。
96、G94、G95 為模態功能，可相互注銷，G94 為預設值。
97、 絕對值編程G90 與相對值編程G91
98、G90：絕對值編程，每個編程坐標軸上的編程值是相對於程序原點的。
99、G91：相對值編程，每個編程坐標軸上的編程值是相對於前一位置而言的，該值等於沿軸移動的距離。
100、絕對編程時，用G90 指令後面的X、Z 表示X 軸、Z 軸的坐標值；
101、增量編程時， 用U、W 或G91 指令後面的X、Z 表示X 軸、Z 軸的增量值。
102、表示增量的字元U、W 不能用於循環指令G80、G81、G82、G71、G72、G73、G76 程序段中。
103表示增量的字元U、W可用於定義精加工輪廓的程序中。
104、G90、G91 為模態功能，可相互注銷，G90 為預設值。
105、選擇合適的編程方式可使編程簡化。
106、當圖紙尺寸由一個固定基準給定時，採用絕對方式編程較為方便。
107、當圖紙尺寸是以輪廓頂點之間的間距給出時，採用相對方式編程較為方便。
108、G90、G91 可用於同一程序段中，但要注意其順序所造成的差異。
109、坐標系設定G92：說明：X、Z：對刀點到工件坐標系原點的有向距離。
110、當執行G92 Xα Zβ 指令後，系統內部即對(α ，β )進行記憶，並建立一個使刀具當前點坐標值為(α ，β )的坐標系，系統控制刀具在此坐標系中按程序進行加工。
執行G92 Xα Zβ 指令後只建立一個坐標系，刀具並不產生運動。
111、G92 指令為非模態指令。
112、執行G92 Xα Zβ 指令時，若刀具當前點恰好在工件坐標系的α 和β 坐標值上，既刀具當前點在對刀點位置上，此時建立的坐標系即為工件坐標系，加工原點與程序原點重合。
113、執行G92 Xα Zβ 指令時，若刀具當前點不在工件坐標系的α 和β 坐標值上，則加工原點與程序原點不一致，加工出的產品就有誤差或報廢，甚至出現危險。
114、執行G92 Xα Zβ 指令時，刀具當前點必須恰好在對刀點上即工件坐標系的α 和β 坐標值上，由上可知要正確加工，加工原點與程序原點必須一致，故編程時加工原點與程序原點考慮為同一點。
115、執行G92 Xα Zβ 指令實際操作時怎樣使兩點一致，由操作時對刀完成。
116、執行G92 Xα Zβ 指令時，當α 、β 不同，或改變刀具位置時，既刀具當前點不在對刀點位置上，則加工原點與程序原點不一致。
117、在執行程序段G92 Xα Zβ 前，必須先對刀確定對刀點在工件坐標系下的坐標值。
118、坐標系設定G92選擇的一般原則為：
1）、方便數學計算和簡化編程；2）、容易找正對刀；3）、便於加工檢查；
4）、引起的加工誤差小；5）、不要與機床、工件發生碰撞；6）、方便拆卸工件；
7）、空行程不要太長；
119、坐標系選擇G54～G59是系統預定的6 個坐標系，可根據需要任意選用。
120、加工時其坐標系的原點，必須設為工件坐標系的原點在機床坐標系中的坐標值，否則加工出的產品就有誤差或報廢，甚至出現危險。
121、坐標系選擇G54～G59這6 個預定工件坐標系的原點在機床坐標系中的值(工件零點偏置值)可用MDI 方式輸入，系統自動記憶。
122、工件坐標系一旦選定，後續程序段中絕對值編程時的指令值均為相對此工件坐標系原點的值。
123、G54～G59為模態功能，可相互注銷，G54 為預設值。
124、使用G54～G59指令前，先用MDI 方式輸入各坐標系的坐標原點在機床坐標系中的坐標值。
125、使用G54～G59指令前，必須先回參考點
126、直接機床坐標系編程G53是機床坐標系編程，在含有G53的程序段中，絕對值編程時的指令值是在機床坐標系中的坐標值。
127、G53其為非模態指令。
128、G36 直徑編程、G37 半徑編程
129、數控車床的工件外形通常是旋轉體，其X 軸尺寸可以用兩種方式加以指定：直徑方式和半徑方式。
130、G36 為預設值，機床出廠一般設為直徑編程。
131、使用直徑、半徑編程時，系統參數設置要求與之對應
132、快速定位G00說明：X、Z：為絕對編程時，快速定位終點在工件坐標系中的坐標；
U、W：為增量編程時，快速定位終點相對於起點的位移量；
133、G00 指令刀具相對於工件以各軸預先設定的速度，從當前位置快速移動到程序段指令的定位目標點。
134、G00 指令中的快移速度由機床參數「快移進給速度」對各軸分別設定，不能用F 規定。
135、G00 一般用於加工前快速定位或加工後快速退刀。
136、快移速度可由面板上的快速修調按鈕修正。
137、G00 為模態功能，可由G01、G02、G03 或G32 功能注銷。
138、在執行G00 指令時，由於各軸以各自速度移動，不能保證各軸同時到達終點，因而聯動直線軸的合成軌跡不一定是直線。
139、執行G00 指令時，常見的做法是將X 軸移動到安全位置，再放心地執行G00 指令。
140、線性進給及倒角G01
141、G01 X（U）_ Z（W） _ F_ ；說明：X、Z：為絕對編程時終點在工件坐標系中的坐標；U、W：為增量編程時終點相對於起點的位移量；F_：合成進給速度。
142、G01 指令刀具以聯動的方式，按F 規定的合成進給速度，從當前位置按線性路線(聯動直線軸的合成軌跡為直線)移動到程序段指令的終點。
143、G01 是模態代碼，可由G00、G02、G03 或G32 功能注銷。
144、★倒直角
1）格式：G01 X（U）____ Z（W）____C____；
2）說明：直線倒角G01，指令刀具從A 點到B 點，然後到C 點。
3）X、Z： 為絕對編程時，未倒角前兩相鄰軌跡程序段的交點G 的坐標值；
4）U、W：為增量編程時，G 點相對於起始直線軌跡的始點A點的移動距離。
5）C：是相鄰兩直線的交點G，相對於倒角始點B 的距離。
145、★倒圓角
1）格式：G01 X（U）____ Z（W）____R____；
2）說明：直線倒角G01，指令刀具從A 點到B 點，然後到C 點。
3）X、Z： 為絕對編程時，未倒角前兩相鄰軌跡程序段的交點G 的坐標值；
4）U、W：為增量編程時，G 點相對於起始直線軌跡的始點A點的移動距離。
5）R：是倒角圓弧的半徑值。
146、在螺紋切削程序段中不得出現倒角控制指令；
147、X，Z軸指定的移動量比指定的R或C小時，系統將報警，即GA長度必須大於GB長度。
148、圓弧進給：G02： 順時針圓弧插補，G03： 逆時針圓弧插補。
149、圓弧插補G02/G03 的判斷，是在加工平面內，根據其插補時的旋轉方向為順時針/逆時針來區分的。
150、圓弧插補G02/G03 的判斷時，加工平面為觀察者迎著Y 軸的指向，所面對的平面。
插補方向
G02/G03參數說明
151、X、 Z： 為絕對編程時，圓弧終點在工件坐標系中的坐標；
U、W： 為增量編程時，圓弧終點相對於圓弧起點的位移量；
I、 K：圓心相對於圓弧起點的增加量(等於圓心的坐標減去圓弧起點的坐標)，在絕對、增量編程時都是以增量方式指定，在直徑、半徑編程時I 都是半徑值；
R： 圓弧半徑；
F： 被編程的兩個軸的合成進給速度；
152、順時針或逆時針是從垂直於圓弧所在平面的坐標軸的正方向看到的回轉方向；
153、同時編入R 與I、K 時，R 有效。
154、、螺紋切削G32
1）格式：G32 X（U）__Z（W）__R__E__P__F__
2）說明：X、 Z： 為絕對編程時，有效螺紋終點在工件坐標系中的坐標；
3）U、W： 為增量編程時，有效螺紋終點相對於螺紋切削起點的位移量；
F： 螺紋導程，即主軸每轉一圈，刀具相對於工件的進給值；
R、 E： 螺紋切削的退尾量，R 表示Z 向退尾量；E 為X 向退尾量，R、E 在絕對或增量編程時都是以增量方式指定，其為正表示沿Z、X 正向回退，為負表示沿Z、X 負向回退。使用R、E 可免去退刀槽。R、E可以省略，表示不用回退功能；根據螺紋標准R 一般取0.75~1.75 倍的螺距，E 取螺紋的牙型高。
P：主軸基準脈沖處距離螺紋切削起始點的主軸轉角。
4）使用G32指令能加工圓柱螺紋、錐螺紋和端面螺紋。
5）螺紋車削加工為成型車削，且切削進給量較大，刀具強度較差，一般要求分數次進給加工。
為常用螺紋切削的進給次數與吃刀量

6）注意：
1．從螺紋粗加工到精加工，主軸的轉速必須保持一常數；
2．在沒有停止主軸的情況下，停止螺紋的切削將非常危險；因此螺紋切削時進給保持功能無效，如果按下進給保持按鍵，刀具在加工完螺紋後停止運動；
3．在螺紋加工中不使用恆定線速度控制功能；
4．在螺紋加工軌跡中應設置足夠的升速進刀段δ 和降速退刀段δ ′ ，以消除伺服滯後造成的螺距誤差。
155、自動返回參考點G28
1）格式：G28 X_Z_
2）說明：X、Z： 絕對編程時為中間點在工件坐標系中的坐標；
U、W：增量編程時為中間點相對於起點的位移量。
3）G28 指令首先使所有的編程軸都快速定位到中間點，然後再從中間點返回到參考點。
4）一般，G28 指令用於刀具自動更換或者消除機械誤差，在執行該指令之前應取消刀尖半徑補償。
5）在G28 程序段中不僅產生坐標軸移動指令，而且記憶了中間點坐標值，以供G29 使用。
6）電源接通後，在沒有手動返回參考點的狀態下，指定G28 時，從中間點自動返回參考點，與手動返回參考點相同。這時從中間點到參考點的方向就是機床參數「回參考點方向」設定的方向。
7）G28 指令僅在其被規定的程序段中有效。
156、自動從參考點返回G29
1）格式：G29 X_Z_
2）說明：X、Z：絕對編程時為定位終點在工件坐標系中的坐標；
U、W：增量編程時為定位終點相對於G28 中間點的位移量。
3）G29 可使所有編程軸以快速進給經過由G28 指令定義的中間點，然後再到達指定點。通常該指令緊跟在G28 指令之後。
4）G29 指令僅在其被規定的程序段中有效。
5）編程員不必計算從中間點到參考點的實際距離。
157、恆線速度指令G96：恆線速度有效，G97：取消恆線速度功能
1）格式：G96 S，G97 S
2）說明：S：G96 後面的S 值為切削的恆定線速度，單位為m/min；
G97 後面的S 值為取消恆線速度後，指定的主軸轉速，單位為r/min；
3）如預設，則為執行G96 指令前的主軸轉速度。
4）注意：使用恆線速度功能，主軸必須能自動變速。（如：伺服主軸、變頻主軸）在系統參數中設定主軸最高限速。
158、簡單循環
1）有三類簡單循環，分別是G80：內（外）徑切削循環；G81：端面切削循環；G82：螺紋切削循環。
2）切削循環通常是用一個含G 代碼的程序段完成用多個程序段指令的加工操作，使程序得以簡化。
3）聲明：下述圖形中U，W表示程序段中X、Z字元的相對值；X，Z表示絕對坐標值；R 表示快速移動；F 表示以指定速度F移動。
159、內（外）徑切削循環G80
★ 圓柱面內（外）徑切削循環
1）格式： G80 X__Z__F__；
2）說明：X、Z：絕對值編程時，為切削終點C 在工件坐標系下的坐標；增量值編程時，為切削終點C 相對於循環起點A的有向距離，圖形中用U、W 表示，其符號由軌跡1 和2 的方向確定。
3）該指令執行如下圖所示A→B→C→D→A 的軌跡動作。
71、★ 園錐面內（外）徑切削循環
1）格式： G80 X__Z__ I___F__；
2）說明：X、Z：絕對值編程時，為切削終點C 在工件坐標系下的坐標；增量值編程時，為切削終點C 相對於循環起點A的有向距離，圖形中用U、W 表示。I：為切削起點B 與切削終點C 的半徑差。其符號為差的符號(無論是絕對值編程還是增量值編程)。
3）該指令執行如下圖所示A→B→C→D→A 的軌跡動作。
76、螺紋切削循環G82
★ 直螺紋切削循環
1）格式： G82 X（U）__Z（W）__R__E__C__P__F__；
2）說明：X、Z：絕對值編程時，為螺紋終點C 在工件坐標系下的坐標；
增量值編程時，為螺紋終點C 相對於循環起點A的有向距離，圖形中用U、W 表示，其符號由軌跡1 和2 的方向確定；
R, E：螺紋切削的退尾量，R、E 均為向量，R 為Z 向回退量；E 為X 向回退量，R、E 可以省略，表示不用回退功能；
C：螺紋頭數，為0 或1 時切削單頭螺紋；
P：單頭螺紋切削時，為主軸基準脈沖處距離切削起始點的主軸轉角(預設值為0)；多頭螺紋切削時，為相鄰螺紋頭的切削起始點之間對應的主軸轉角。
F：螺紋導程；
3）注意：螺紋切削循環同G32螺紋切削一樣，在進給保持狀態下，該循環在完成全部動作之後才停止運動。
該指令執行下圖所示A→B→C→D→E→A 的軌跡動作。
77、★ 錐螺紋切削循環
1）格式： G82 X__Z__ I__R__E__C__P__F__；
2）說明：X、Z：絕對值編程時，為螺紋終點C 在工件坐標系下的坐標；
增量值編程時，為螺紋終點C 相對於循環起點A的有向距離，圖形中用U、W 表示。
I：為螺紋起點B 與螺紋終點C 的半徑差。其符號為差的符號(無論是絕對值編程還是增量值編程)；
R, E：螺紋切削的退尾量，R、E 均為向量，R 為Z 向回退量；E 為X 向回退量，R、E 可以省略，表示不用回退功能；
C：螺紋頭數，為0 或1 時切削單頭螺紋；
P：單頭螺紋切削時，為主軸基準脈沖處距離切削起始點的主軸轉角(預設值為0)；多頭螺紋切削時，為相鄰螺紋頭的切削起始點之間對應的主軸轉角。
F：螺紋導程;
3）該指令執行圖3.3.22 所示A→B→C→D→A 的軌跡動作。
79、復合循環
1）有四類復合循環，分別是
G71：內（外）徑粗車復合循環；
G72：端面粗車復合循環；
G73：封閉輪廓復合循環；
G76：螺紋切削復合循環；
2）運用這組復合循環指令，只需指定精加工路線和粗加工的吃刀量，系統會自動計算粗加工路線和走刀次數。
80、內（外）徑粗車復合循環G71
★ 無凹槽加工時
1）格式：G71 U(Δ d) R(r) P(ns) Q(nf) X(Δ x) Z(Δ z) F(f) S(s) T(t)；
2）說明：該指令執行如圖所示的粗加工和精加工，其中精加工路徑為A→A'→B'→B 的軌跡。
△d：切削深度(每次切削量)，指定時不加符號，方向由矢量AA′決定；
r：每次退刀量；
ns：精加工路徑第一程序段(即圖中的AA')的順序號；
nf：精加工路徑最後程序段(即圖中的B'B)的順序號；
△x：X 方向精加工餘量；
△z：Z 方向精加工餘量；
f，s，t：粗加工時G71 中編程的F、S、T 有效，而精加工時處於ns 到nf 程序段之間的F、S、T 有效。
3）G71切削循環下，切削進給方向平行於Z軸，X(ΔU)和Z(ΔW) 的符號如圖所示。其中(+)表示沿軸正方向移動，(-)表示沿軸負方向移動。
G71復合循環下X(ΔU)和Z(ΔW) 的符號
81、★ 有凹槽加工時
1）格式：G71 U(Δ d) R(r) P(ns) Q(nf) E(e) F(f) S(s) T(t)；
2）說明：該指令執行如圖所示的粗加工和精加工，其中精加工路徑為A→A'→B'→B 的軌跡。
Δ d：切削深度(每次切削量)，指定時不加符號，方向由矢量AA′決定；
r：每次退刀量；
ns：精加工路徑第一程序段(即圖中的AA')的順序號；
nf：精加工路徑最後程序段(即圖中的B'B)的順序號；
e：精加工餘量，其為X 方向的等高距離；外徑切削時為正，內徑切削時為負
f，s，t：粗加工時G71 中編程的F、S、T 有效，而精加工時處於ns 到nf 程序段之間的F、S、T 有效。
3）注意：
(1) G71 指令必須帶有P，Q 地址ns、nf，且與精加工路徑起、止順序號對應，否則不能進行該循環加工。
(2) ns的程序段必須為G00/G01指令，即從A到A'的動作必須是直線或點定位運動。
(3) 在順序號為ns 到順序號為nf 的程序段中，不應包含子程序。
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❷ 數控機床編程時有哪些需要注意的事項

數控機床的進給速度已從80年代的16m/min到現在的24～40m/min，機床主軸轉速也從2500r/min上升到現在6000～40000r/min，機床結構也從敞開型向封閉型轉變。在這樣的高速度和結構的情況下，一旦由於編程和操作失誤，操作者來不及按急停按鈕，刀具已與工件相撞。為避免出現機床和人身事故，在編程和操作時可採取以下措施（以FANUC系統為例）。
編程員在編程時設定的工件坐標系原點應在工件毛坯以外，至少應在工件表面上。
在正常情況下，工件坐標系原點可以設在任何地方，只要此原點與機床坐標系原點有一定的關系即可。但在實際操作時，萬一出現指令值為零或接近零時，刀具就會直指零或接近零的位置。在銑削加工時，刀具將奔向機床工作檯面或夾具基面：在車削加工時，將奔向卡盤基面。這樣，刀具將穿透工件直指基準面。此時，若為快速移動，則必發生事故。
FANUC系統一般設定：當省略小數點時，為最小輸入單位，通常為μm。當疏漏了小數點時，則輸入的值將縮小成千分之一，此時，輸入的值就會接近於零。或者，由於其他原因，使刀具本應離開工件但實際並未離開工件而進入工件之內。出現這種情況時，工件坐標系零點應設在工件以外或在工作台（或夾具）基面上，其結果將是不一樣的。
編程員和操作者在書寫程序時，對小數點要倍加小心。
FANUC系統在省略小數點時為最小設定單位，而大多數國產系統及歐美的一些系統，在省略小數點時，則為mm，即計算器輸入方式。若你習慣了計算器輸入方式，則在FANUC系統上就會出現問題。不少編程員和操作者，可能兩種系統都要使用，為防止因小數點而使尺寸變小的情況，應在計算器輸入方式的程序中，也加上小數點。這樣做，對某類系統是多餘的，但養成習慣後，就不會因為小數點而出現問題。
為了使小數點醒目，在編程時往往把孤立的小數點寫成「.0」的形式。當然，系統在執行時，數值的小數點以後的零被忽略。
操作者在調整工件坐標系時，應把基準點設在所有刀具物理（幾何）長度以外，至少應在最長刀具的刀位點上。
對於工件安裝圖上的工件坐標系，操作者在機床上是通過設置機床坐標系偏移來獲得的。亦即，操作者在機床上設定一個基準點，並找到這一基準點與編程員設定的工件坐標系零點之間的尺寸，並把這一尺寸設為工件坐標系偏移。
在車床上，可把基準點設在刀架旋轉中心、基準刀具刀尖上或別的位置。如果不附加另外的運動，則編程員指令的零，即為刀架（機床）的基準點移動到偏程的零位置。此時，若基準點設在刀架旋轉中心，則刀架必與工件相撞。為保證不相撞，則機床上的基準點不但應設在刀架之外，還應設在所有刀具之外。這樣即使刀架上裝有刀具時，基準點也不會與工件相撞。
在銑床上，X、Y軸的基準點在主軸軸心線上。但是，Z軸的基準點，可以設在主軸端或在主軸端之外的某點上。若在主軸端，當指令為零時，主軸端將到達坐標系指定的零位置。此時，主軸端的端面鍵將與工件相撞：若主軸上再裝有刀具，則必與工件相撞。為保證不相撞，則Z軸上的基準點應設在所有刀具長度之外。即使不附加別的運動，基準點也不會撞工件。
操作者在調整刀具長度偏置時，應保證其偏置值為負值。
編程員在指令刀具長度補償時，車削用T代碼指令，而銑削用G43指令，即把刀具長度偏置值加到指令值上。在機床坐標軸的方向上，規定刀具遠離工件的運動方向為正，刀具移近工件的方向為負。操作者把刀偏值調整為負值，是指令刀具移向工件。程序中指令刀具向工件趨近時，除了指令值之外，還要附加刀具的偏置值，這個附加的值是移向工件的。此時，萬一此值被疏漏，刀具就不會到達目標點。
為使刀具偏置值為負值，則在規定機床上的基準點時，必須設在所有刀具長度之外，至少應在基準刀具的刀位（尖）點上。
取消刀具長度偏置（補償）時，應使刀具在工件之外。
有時，在加工中間要取消刀具長度偏置。例如，在加工中心上，若發出G28、G30和G27指令時，機床返回換刀點進行自動換刀。為保證准確到達換刀位置，在指令中要取消刀具長度偏置，如G30Z-G49：其中，Z—為刀具移動的中間點。刀具在到達中間點時要取消刀具長度補償。這個中間點若是選得不妥，則刀具刀尖可能並未離開工件，或者反而移向工件，此時就可能發生事故。在編程時，刀具長度一般並未確定，如果指令的值不足以使刀尖遠離工件，則將出現危險。此時，應採用增量值編程，讓增量值大於所有的刀具長度補償值。如刀具長度補償值為200mm，指令G30G49G91Z200.0。若按照前面所建議的方法設定機床上的基準點和調整刀具長度偏置（補償）的話，只要指令點在工件之外，則刀尖必定遠離工件。
刀具號與刀具補償號要便於核對。
刀具號用T代碼指令，其補償號由操作者在系統偏置數據區內設定。車削系統用T代碼加2位數或4位數，其中，高位數指令刀具號，低位數指令刀具補償號。在銑削系統中由T代碼指令刀具號，由H代碼指令刀具長度補償，用D代碼指令刀具補償半徑，且H和D代碼用的是同一組數據，刀具號與補償號之間是互相獨立的，編程員可自主指定。
為了便於核對和設定，除了特殊用途外，車削系統的刀具號與補償號最好相同，例如：T11或T101等。即1號刀具用1號補償值。銑削系統用T1調用刀具，用H1調用刀具長度補償值，用D21調用刀具半徑補償值（如果刀具少於20把時）。即1號刀具用1號長度補償值，用21號半徑補償值，便於編程和設定操作，也便於記憶，以減小出錯機率。
輪廓銑削時，要使刀具離開工件輪廓表面後再抬刀。
輪廓銑削時，使刀具離開工件輪廓表面後再抬刀，除了不在輪廓上留下刀痕外，也可養成良好的習慣，以免在其它情況下造成事故。

❸ 數控編程怎樣做

教你如何成為數控機床編程高手，建議初學者認真閱讀。
要想成為一個數控高手（金屬切削類），從大學畢業進工廠起，最起碼需要6年以上的時間。他既要有工程師的理論水平，又要有高級技師的實際經驗及動手能力。
第一步：必須是一個優秀的工藝員。數控機床集鑽、銑、鏜、鉸、攻絲等工序於一體。對工藝人員的技術素養要求很高。數控程序是用計算機語言來體現加工工藝的過程。工藝是編程的基礎。不懂工藝，絕不能稱會編程。
其實，當我們選擇了機械切削加工這一職業，也就意味著從業早期是艱辛的，枯糙的。大學里學的一點基礎知識面對工廠里的需要是少得可憐的。機械加工的工程師，從某種程度上說是經驗師。因此，很多時間必須是和工人們在一起，干車床、銑床、磨床，加工中心等；隨後在辦公室里編工藝、估材耗、算定額。你必須熟悉各類機床的性能、車間師傅們的技能水平。這樣經過2-3年的修煉，你基本可成為一個合格的工藝人員。從我個人的經歷來看，我建議剛工作的年輕大學生們，一定要虛心向工人師傅們學習，一旦他們能把數十年的經驗傳授與你，你可少走很多彎路。因為這些經驗書本上
是學不到的，工藝的選擇是綜合考慮設備能力和人員技術能力的選擇。沒有員工的支持和信任，想成為優秀的工藝員是不可能的。通過這么長時間的學習與積累，你應達到下列技術水準和要求：
1、 熟悉鑽、銑、鏜、磨、刨床的結構、工藝特點，
2、 熟悉加工材料的性能。
3、 扎實的刀具理論基礎知識，掌握刀具的常規切削用量等。
4、 熟悉本企業的工藝規范、准則及各種工藝加工能達到的一般要求，常規零件的工藝路線。合理的材料消耗及工時定額等。
5、 收集一定量的刀具、機床、機械標準的資料。特別要熟悉數控機床用的刀具系統。
6、 熟悉冷卻液的選用及維護。
7、 對相關工種要有常識性的了解。比如：鑄造、電加工、熱處理等。
8、 有較好的夾具基礎。
9、 了解被加工零件的裝配要求、使用要求。
10、有較好的測量技術基礎。
第二步：精通數控編程和計算機軟體的應用。
這一點，我覺得比較容易，編程指令也就幾十個，各種系統大同小異。一般花1-2個月就能非常熟悉。自動編程軟體稍復雜些，需學造型。但對於cad基礎好的人來說，不是難事。另外，如果是手工編程，解析幾何基礎也要好！讀書人對這些知識的學習是最適應的。在實踐中，一個好程序的標準是：
1、 易懂，有條理，操作者人人都能看懂。
2、 一個程序段中指令越少越好，以簡單、實用、可靠為目的。從編程角度對指令的理解，我以為指令也就G00和G01，其他都為輔助指令，是方便編程才設置的。
3、 方便調整。零件加工精度需做微調時最好不用改程序。比如，刀具磨損了，要調整，只要改刀具偏置表中的長度、半徑即可。
4、 方便操作。程序編制要根據機床的操作特點來編，有利於觀察、檢查、測量、安全等。例如，同一種零件，同樣的加工內容，在立式加工中心和卧式加工中心分別加工，程序肯定不一樣。在機械加工中，最簡單的方法就是最好的方法。只要有實踐經驗的同行，想必都會同意這句話吧！
第三步：能熟練操作數控機床。
這需要1-2年的學習，操作是講究手感的，初學者、特別是大學生們，心裡明白要怎麼干，可手就是不聽使喚。在這過程中要學：系統的操作方式、夾具的安裝、零件基準的找正、對刀、設置零點偏置、設置刀具長度補償、半徑補償，刀具與刀柄的裝、卸，刀具的刃磨、零件的測量（能熟練使用游標卡尺、千分卡、百分表、千分表、內徑杠桿
表）等。最能體現操作水平的是：卧式加工中心和大型龍門（動粱、頂梁）加工中心。
操作的練習需要悟性！有時真有一種「悠然心會，妙處難與君說」的意境！
在數控車間你就靜下心來好好練吧！
一般來說，從首件零件的加工到加工精度合格這一過程都是要求數控編程工藝員親自
完成。你不能熟練操作機床，這一關是過不了的。
第四步：必須有良好的工裝夾具基礎和測量技術水平。
我這里把工裝夾具及測量技術單列一條是因為：它對零件加工質量起到與機床精度一樣重要的作用，是體現工藝人員水平的標志之一。整個工藝系統：機床精度是機床生產廠保證的，刀具及切削參數是刀具商提供的，一般問題都不大，只有工裝夾具是工藝人員針對具體零件專門設計的，大凡上數控機床的零件都是有一定難度的，因而往往會出現難於預料的問題，我從事數控機床用戶零件切削調試10來年，不要整改的夾具還真沒碰上過。
調試時，首件零件加工不合格，一半以上原因是由於夾具的定位、夾壓點、夾緊力不合理引起的。夾具方面的原因分析難度在於只能定性，很難定量。如對夾具設計、零件裝夾沒有經驗的話，那困難就大了。在這方面的學習，建議向做精密坐標鏜床的高級技師們請教。精準的測量水平時從事機加工的基本功之一，要能熟練使用游標卡尺、千分卡、百分表、千分表、內徑杠桿表、卡鉗等。有時零件加工，三坐標測量儀是指望不上的。必須靠手工測量。試想，零件都量不準確，哪個領導和工人師傅會信任你？
練好測量技術可要花很長時間喲！
第五步 熟悉數控機床。精通數控機床的維護保養。
所謂熟悉數控機床，應做到：
1、 熟悉數控電氣元件及控制原理。能說出電箱里各個元件的名稱及作用，能看懂電氣原理圖。能根據電氣報警號，查出報警內容。
2、 了解滾珠絲桿的結構、傳動原理。清楚哪些因素對機床精度的影響比較大。
3、 了解機床絲桿兩端軸承的結構及對機床精度的影響。
4、 了解機床的潤滑系統（軸承、主軸、各運動副、齒輪箱等），清楚各潤滑點的分布。機床潤滑油的牌號及每周或每月油的正常消耗量。
5、 了解機床的致冷系統:切削（水、氣）冷卻、主軸冷卻、電箱冷卻等
6、 了解機床的主傳動結構，每台機床轉速與扭矩之間具體數據特性。
7、 了解機床導軌副特點：是線軌還是滑軌，剛性（承載能力）如何？
8、 能排除常見操作故障（如：超極限、刀庫刀號出錯等）
9、 精通機床的各項精度（靜態、動態）指標及檢測方法。
10、熟悉刀庫機構及換刀原理。
以上幾條沒有3年以上的時間鍛煉，恐怕是很難達到要求的。而且很多企業還不具備學習的條件。建議多向設備維修部門的師傅請教。
機床的維護保養細節我就不多講了，各企業都有各自的經驗和標准。
機床維護保養重點在於「養」，平時應該注意（應做好長期記錄）：
1、 每天開機注意機床各軸的啟動載荷變化是否正常，這點很重要，啟動載荷變化不正常，就意味著運動副或傳動副的阻力變化了，得趕緊停機檢查。否則，時間一長，對機床的損害極大；
2、 注意潤滑油的正常消耗量。過多過少，都必須檢查。
3、 勤清洗電箱空調濾網和通風口濾網。電箱內部電源模塊、驅動模塊的集成電路板一旦粘染含有鐵粉的灰塵，那機床會出現莫名其妙的報警，修都修不好。就等換板子吧！
第六 培養良好的習慣，適應數控加工的特點。
（這一條是我個人所見，是否合理，大家可以討論。）
適合數控加工的高手應該是謙遜、嚴謹，冷靜，思維縝密，做事有條理而又有主見的人。
1、一些大型零件的加工，不但加工內容多，還有空間三維坐標的轉換。加工軌跡的計算非常復雜和難以確定，如果考慮問題不細致、全面，計算不精確，調試時程序修改越改越亂，出錯的概率就大。「三思而後行」用在這里是最恰當不過的了。
2、零件調試過程是多人合作的過程，其中包括操作工、檢驗員、夾具設計、夾具裝配人員等。出現問題時，要多征詢他們的意見，多做試驗，切忌武斷下定論。對出錯的員工不要過多責備，要有「慈悲」的心態。
3、數控機床的工作是靠指令來控制的，調試時，在「啟動」按鈕按下去之前，你必須十分是清楚機床運行的軌跡。要嚴謹、細致，千萬不能讓機床先動了再說。一旦程序有誤或補償參數不正確，或選錯了坐標系。輕則報廢零件，重則出安全事故。脾氣暴糙、做事無頭緒，而且屢教不改者是不適應數控機床操作的。
我告訴大家一個事實：原來我們公司十多位用戶調試切削工藝員，都是見多識廣、經驗老到之輩，可沒有哪一個、哪一年不撞斷過刀具的。
4、調試加工時出現問題，要冷靜，千萬不能慌張，再出現誤操作。心理素質要好。
5、零件調試多次不合格時，做分析要有條理，給出責任要有依據。某些相關部門出於各種原因，會給出各種解釋，這時你要有主見，記住：做錯一件事不要緊，卻不能選錯做事的方法。
6、一個工藝員，因受環境所限，技術能力總是有局限性的。加上技術發展的日新月異，永遠有提高的空間。當工廠內部的技術都已消化後，眼光要放外，緊跟國內外先進的加工技術，學習、消化。在技術方面做好老闆的參謀。
以上是我心目中理想的數控編程高手，其實說到底，應該有高級工藝師、高級技師水平的編程員。

❹ 數控車床怎麼編程

簡單例子：設計一個簡單的軸類零件，要求輪廓只要有圓弧和直線，包含輪廓圖。

G99M08

M03S1000T0101

G00X40Z2

G71U2R1F0.25S1000T0101(此處S與T可以省略）

G71P10Q20U1.0W0.2

N10G00X0

G01Z0F0.1

X5

G03X15Z-5R5F0.1

G01Z-13F0.1

X22

X26W-2

W-11

G02X30Z-41R47F0.1

G01W-9F0.1

G02X38W-4R4F0.1

N20G01W-10F0.1

G00X100Z100

T0202S1200

G00X40Z2

G70P10Q20

G00X100Z100

M30

❺ 數控機床的自動編程是怎麼實現的

原理

自動編程是藉助計算機及其外圍設備裝置自動完成從零件圖構造、零件加工程序編制到控制介質制

作等工作的一種編程方法。它的一般過程：首先將被加工零件的幾何圖形及有關工藝過程用計算機能夠識別的形式輸入計算機，利用計算機內的數控編程系統對輸入信息進行翻譯，形成機內零件的幾何數據與拓撲數據；然後進行工藝處理，確定加工方法、加工路線和工藝參數。

通過數學處理計算刀具的運動軌跡，並將其離散成為一系列的刀位數據；根據某一具體數控系統所要求的指令格式，將生成的刀位數據通過後置處理生成最終加工所需的NC指令集；對NC指令集進行校驗及修改；通過通訊介面將計算機內的NC指令集送入機床的控制系統。整個數控自動編程系統分為前置處理和後置處理兩大模塊。

實現自動編程的CAM軟體常用的有UG，PRO/E，MASTERCAM，Powermill，CAXA製造工程師等，可以實現多軸聯動的自動編程並進行模擬模擬。

(5)數控車床編程心擴展閱讀

我國數控加工及編程技術的研究起步較晚，其研究始於航空工業的PCL數控加工自動編程系統SKC一1。在此基礎上，以後又發展了SKC-2、SKC-3和CAM251數控加工繪圖語言，這些系統沒有圖形功能，並且以2坐標和2.5坐標加工為主。

我國從「七五」開始有計劃有組織地研究和應用CAD/CAM技術，引進成套的CAD/CAM系統，首先應用在大型軍工企業，航天航空領域也開始應用，雖然這些軟體功能很強，但價格昂貴，難以在我國推廣普及。

「八五」又引進了大量的CAD/CAM軟體，如:EUCLID-15、UG、CADDS、I-DEAS等，以這些軟體為基礎，進行了一些二次開發工作，也取得了一些應用成功，但進展比較緩慢。

我國在引用CAD/CAM系統的同時，也開展了自行研製工作。20世紀80年代以後，首先在航空工業開始集成化的數控編程系統的研究和開發工作，如西北工業大學成功研製成功的能進行曲面的3~5軸加工的PNU/GNC圖形編程系統。

北京航空航天大學與第二汽車製造廠合作完成的汽車模具、氣道內復雜型腔模具的三軸加工軟體，與331廠合作進行了發動機葉輪的加工;華中理工大學1989年在微機上開發完成的適用於三維NC加工的軟體HZAPT;中京公司和北京航空航天大學合作研製的唐龍CAD/CAM系統，以北京機床所為核心的JCS機床開發的CKT815車削CAD/CAM一體化系統等。

到了20世紀90年代，響應國家開發自主產權的CAD/CAM的號召，開始了自行研製CAD/CAM軟體的工作，並取得了一些成果，如:

由北京由清華大學和廣東科龍(容聲)集團聯合研製的高華CAD、由北京北航海爾軟體有限公司(原北京航空航天大學華正軟體研究所)研製的CAXA電子圖板和CAXAME製造工程師、由浙江大天電子信息工程有限公司開發的基於特徵的參數化造型系統GSCAD98、由廣州紅地技術有限公司和北京航空航天大學聯合開發的基於STEP標準的CAD/CAM系統金銀花。

由華中理工大學機械學院開發的具有自主版權的基於微機平台的CAD和圖紙管理軟體開目CAD、南京航空航天大學自行研製開發的超人2000CAD/CAM系統等，其中有一些系統已經接近世界水平。雖然我國的數控技術己開展多年，並取得了一定的成效，但始終未取得較大的突破。

從總體來看，先進的是點，落後的是面，我國的數控加工及數控編程與世界先進水平相比，約有10一15年的差距，差距主要包涵以下幾個方面:數控技術的硬體基礎落後，CAD/CAM支撐的軟體體系尚未形成，CAD/CAM軟體關鍵技術落後。

參考資料來源：網路-自動編程

參考資料來源：網路-自動編程技術

❻ 數控車床編程G02怎麼用

數控車床編程G02：

G02 X（U）__ Z（W）__ I__ K__ F__

或G02 X（U）__ Z（W）__ R__ F__

說明：

X、Z為圓弧的終點絕對坐標值；

U、W為圓弧的終點相對於起點的增量坐標；

I、K為圓弧的圓心相對於起點的增量坐標；

R為圓弧半徑，當圓弧的起點到終點所夾圓心角小於等於180度時，R為正值；當圓心角大於180度時，R為負值。由於數控車床加工圓球面時，起點到終點所對的圓心角始終小於180度，所以R一般都為正值。

(6)數控車床編程心擴展閱讀：

數控車床編程的一些指令

1、G00與G01

G00運動軌跡有直線和折線兩種，該指令只是用於點定位，不能用於切削加工

G01按指定進給速度以直線運動方式運動到指令指定的目標點，一般用於切削加工

2、G02與G03

G02:順時針圓弧插補

G03:逆時針圓弧插補

3、G04(延時或暫停指令）

一般用於正反轉切換、加工盲孔、階梯孔、車削切槽

4、G17、G18、G19 平面選擇指令，指定平面加工，一般用於銑床和加工中心

G17:X-Y平面，可省略，也可以是與X-Y平面相平行的平面

G18:X-Z平面或與之平行的平面，數控車床中只有X-Z平面，不用專門指定

G19:Y-Z平面或與之平行的平面

5、G27、G28、G29 參考點指令

G27:返回參考點，檢查、確認參考點位置

G28:自動返回參考點（經過中間點）

G29:從參考點返回，與G28配合使用

❼ 怎麼學數控車床編程

你好，要編程首先要能看懂圖紙，然後分析加工工藝，先加工那一部分要考慮清楚，然後是用什麼刀，全部考慮好了，然後就開始編程，其實編程很簡單，多看些數控編程的書，參考他們的編程事例加以分析，看看有些特殊的編程指令是怎麼用的，還有就是，看看自己操作的數控上面的編程，多記多想，如果是學徒的話，只要你用心，不出3個月你就能編出一個比較滿意的程序……不懂得可以問我，希望對你的提問有幫助，謝謝採納……

❽ 數控車床打中心孔如何找圓心鑽頭怎麼對刀用980怎麼編程望高手幫忙

1、首先在編程軟體中，G01單獨「Z」向吃刀，形式為水平吃刀。如圖吃外圓編程為；G01 Z-20 F50.如圖。