加工中心編程負向到正向

A. 加工中心手動編程洗圓怎麼區別Ijk正數還是負數

IJK是圓弧起點到圓心的增量值，負向為-正向為+

B. 在FANUC數控加工中心上輸入程序:G1 Y-20;工件往負方向移動20還是往正方向移動20

第一個問題要分G90還是G91模式，他們在此之前肯定至少出現過一個，並且當前程序段只默認最後出現的那種模式。所以，如果是在G91模式下不論機床在哪都會往負方向走二十。但如果是G90模式下，運行此段程序要比較機床的工件坐標位置，比如說當前若在y-40，執行程序後機床就會往正方向走20。若在y0，執行後機床就會往負方向走二十。
第二個問題，你所說的x方向用半徑編程那是在數控車中的用法，不論什麼系統加工中心上都不用半徑編程的。

C. 數控加工中心銑圓編程IJK怎麼區別正負

銑圓編程的I、J、K正負判斷就是，比較圓心坐標和圓弧起點坐標大小。

當圓心坐標大於圓弧起點坐標時I、J、K為正，小於時為負值，相等時為0。

圓弧插補時，I、J、K表示圓弧的圓心相對於起點的增量坐標。

根據這個含義可以判斷正負，就是用圓心的坐標減去起點坐標得出的數值已經包含正負。簡單判斷的話，就是比較圓心坐標和圓弧起點坐標大小。

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舉例：

如圖所示在X-Y平面，AB段圓弧編程，圓弧起點A坐標（50，0）圓弧終點B坐標（0，50）圓心O坐標（0，0）

1.判斷插補方向：A到B為逆時針方向，選用G03指令，

2.判斷I，J值正負:在X方向圓心坐標小於起點坐標，所以對應I為負；在Y方向起點坐標等於圓心坐標所以對應J為0，可省略。

3.寫出指令如下:

G54 G90 G17 G03 X0 Y50 I-50 ;

D. 立式加工中心180度圓弧用I J 怎麼編程

IJ是對應於XY的圓弧起點到圓心的增量值（對應於坐標系負向為負值正向為正值）。還有G18G19平面上還會出現K,數車上也會用到K。

E. 加工中心用ij編程走圓，正負方向老是搞反，有口訣嗎，我死記硬背下來！！還要單獨i單獨j走圓！謝謝了

定位為負編程用正，定位為正，編程為負。你多體會即可。

F. 數控加工中心A軸怎麼旋轉的，編程的時候可以是負的嗎

可以的! 順時針 為正 相反為負 例(G58 A20 ; G58 A-30)

G. cnc數控編程正負怎麼走

手動編程的話，直接輸XYZ的坐標值就行了，負值就在數字前加負號就行了。例如直線走到X-5,Y0,就可以G01 X-5,Y0 F1000就可以了。www jttc com cn

H. 銑半圓弧加工中心編程怎麼編啊

圓弧半徑編程

格式：g02/g03x_y_z_r_f；

移到圓弧初始點；g02/g03+圓弧終點坐標+r圓弧半徑。（圓弧<或=半圓用+r；大於半圓（180度）小於整圓（360度）用-r。圓弧半徑r編程不能用於整圓加工。）

用i、j、k編程（整圓加工）

格式：g02g03x_y_z_i_j_k_f_；

i、j、k分別表示xyz方向相對於圓心之間的距離，x方向用i表示，y方向用j表示，z方向用k表示（g17平面k為0）。正負判斷方法：刀具停留在軸的負方向，往正方向進給，也就是與坐標軸同向，那麼就取正值，反之為負。

自動編程：

數控編程同計算機編程一樣也有自己的"語言"，但有一點不同的是，現在電腦發展到了以微軟的Windows為絕對優勢佔領全球市場。數控機床就不同了，它還沒發展到那種相互通用的程度，也就是說，它們在硬體上的差距造就了它們的數控系統一時還不能達到相互兼容。所以，當我要對一個毛坯進行加工時，首先要以我們已經擁有的數控機床採用的是什麼型號的系統。

以上內容參考：網路-數控編程

I. CNC加工中心找到工件點後如何區分X.Y正負啊求詳解

CNC加工中心的坐標系跟象限坐標系是一樣的，編程的時候點在哪個象限就是那個象限的坐標值。假設你站在工件原點上，面朝機床的方向，往右手邊的方向是X正，左手邊是X負，往後方是Y負，往前方是Y正，Z軸的方向頭頂方向，向腳下方向為負。

工件坐標系設定指令是規定工件坐標系原點的指令，工件坐標系原點又稱編程零點。

指令格式：G50 X Z

式中，X、Z為刀尖的起始點距工件坐標系原點在X向、Z向的尺寸。

執行G50指令時，機床不動作，即X、Z軸均不移動，系統內部對X、Z的數值進行記憶，CRT顯示器上的坐標值發生了變化，這就相當於在系統內部建立了以工件原點為坐標原點的工件坐標系。

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CNC加工路線的確定

數控車床進給加工路線指車刀從對刀點（或機床固定原點）開始運動起，直至返回該點並結束加工程序所經過的路徑，包括切削加工的路徑及刀具切入、切出等非切削空行程路徑。

精加工的進給路線基本上都是沿其零件輪廓順序進行的，因此，確定進給路線的工作重點是確定粗加工及空行程的進給路線。

在數控車床加工中，加工路線的確定一般要遵循以下幾方面原則。

1、應能保證被加工工件的精度和表面粗糙度。

2、使加工路線最短，減少空行程時間，提高加工效率。

3、盡量簡化數值計算的工作量，簡化加工程序。

4、對於某些重復使用的程序，應使用子程序

參考資料來源：網路—CNC加工

參考資料來源：網路—cnc數控編程

參考資料來源：網路—cnc編程