數控車子程序編程

Ⅰ 高級數控編程:子程序調用及編程舉例

高級數控編程:子程序調用及編程舉例

一次裝夾加工多個形狀相同或刀具運動軌跡相同的零件，即一個零件有重復加工部分的情況下，為了簡化加工程序，把重復軌跡的程序段獨立編成一程序進行反復調用， 這重復軌跡的程序稱為子程序，而調用子程序的程序稱主程序。

子程序的調用

子程序的`調用方法如圖1-2所示。需要注意的是，子程序還可以調用另外的子程序。從主程序中被調用出的子程序稱一重子程序，共可調用四重子程序，如圖1-3所示。

在子程序中調用子程序與在主程序中調用子程序方法一致。

格式：M98 P L ;

說明：P：子程序名;

L：重復調用次數，省略重復次數，則認為重復調用次數為1次;

例：M98 P123 L3;

表示程序號為123的子程序被連續調用3次，如圖1-4所示。

子程序中必須用M99指令結束子程序並返回主程序。

應用舉例：

加工如圖1-5所示輪廓，以知刀具起始位置為(0，0，100)，切深為10mm，試編製程序。

圖1-6

相關知識點：

●在使用子程序編程時，應注意主、子程序使用不同的編程方式。一般主程序中使用G90指令，而子程序使用G91指令，避免刀具在同一位置加工。

●當子程序中使用M99指令指定順序號時，子程序結束時並不返回到調用子程序程序段的下一程序段，而是返回到M99指令指定的順序號的程序段，並執行該程序段。

編程舉例：如圖1-6所示。

子程序執行完以後，執行主程序順序號為18的程序段。

Ⅱ 數控車床編程代碼是什麼

數控車床編程代碼如下：

M03 主軸正轉

M03 S1000 主軸以每分鍾1000的速度正轉

M04主軸逆轉

M05主軸停止

M10 M14 。M08 主軸切削液開

M11 M15主軸切削液停

M25 托盤上升

M85工件計數器加一個

M19主軸定位

M99 循環所以程式

G 代碼

G00快速定位

G01主軸直線切削

G02主軸順時針圓壺切削

G03主軸逆時針圓壺切削

G04 暫停

G04 X4 主軸暫停4秒

G10 資料預設

G28原點復歸

G28 U0W0 ；U軸和W軸復歸

G41 刀尖左側半徑補償

G42 刀尖右側半徑補償

G40 取消

G97 以轉速 進給

G98 以時間進給

G73 循環

G80取消循環 G10 00 數據設置 模態

G11 00 數據設置取消 模態

G17 16 XY平面選擇 模態

G18 16 ZX平面選擇 模態

G19 16 YZ平面選擇 模態

G20 06 英制 模態

G21 06 米制 模態

G22 09 行程檢查開關打開 模態

G23 09 行程檢查開關關閉 模態

G25 08 主軸速度波動檢查打開 模態

G26 08 主軸速度波動檢查關閉 模態

G27 00 參考點返回檢查 非模態

G28 00 參考點返回 非模態

G31 00 跳步功能 非模態

G40 07 刀具半徑補償取消 模態

G41 07 刀具半徑左補償 模態

G42 07 刀具半徑右補償 模態

G43 17 刀具半徑正補償 模態

G44 17 刀具半徑負補償 模態

G49 17 刀具長度補償取消 模態

G52 00 局部坐標系設置 非模態

G53 00 機床坐標系設置 非模態

G54 14 第一工件坐標系設置 模態

G55 14 第二工件坐標系設置 模態

G59 14 第六工件坐標系設置 模態

G65 00 宏程序調用 模態

G66 12 宏程序調用模態 模態

G67 12 宏程序調用取消 模態

G73 01 高速深孔鑽孔循環 非模態

G74 01 左旋攻螺紋循環 非模態

G76 01 精鏜循環 非模態

G80 10 固定循環注銷 模態

G81 10 鑽孔循環 模態

G82 10 鑽孔循環 模態

G83 10 深孔鑽孔循環 模態

G84 10 攻螺紋循環 模態

G85 10 粗鏜循環 模態

G86 10 鏜孔循環 模態

G87 10 背鏜循環 模態

G89 10 鏜孔循環 模態

G90 01 絕對尺寸 模態

G91 01 增量尺寸 模態

G92 01 工件坐標原點設置 模態

Ⅲ 數控車床編程代碼是什麼

G00------快速定位

G01------直線插補

G02------順時針方向圓弧插補

G03------逆時針方向圓弧插補

G04------定時暫停

G05------通過中間點圓弧插補

G06------拋物線插補

G07------Z 樣條曲線插補

G08------進給加速

G09------進給減速

G10------數據設置

G16------極坐標編程

G17------加工XY平面

G18------加工XZ平面

G19------加工YZ平面

G20------英制尺寸（法蘭克系統）

G21-----公制尺寸（法蘭克系統）

G22------半徑尺寸編程方式

G220-----系統操作界面上使用

G23------直徑尺寸編程方式

G230-----系統操作界面上使用

G24------子程序結束

G25------跳轉加工

G26------循環加工

G30------倍率注銷

G31------倍率定義

G32------等螺距螺紋切削，英制

G33------等螺距螺紋切削，公制

G34------增螺距螺紋切削

G35------減螺距螺紋切削

(3)數控車子程序編程擴展閱讀

在G代碼解釋器中，對G代碼進行關鍵字分解是骨架,，對代碼進行分組則是進行語法檢查的基 礎。王心光等人在虛擬數控加工模擬中使用Microsoft的GRETA正則類庫，解決了G代碼關鍵詞分解問題，這種方法建立在 Microsoft提供的工具基礎上，同時使用C++語言；付振山使用VC++ 6.0 開發, 構造了有窮自動機來描述在輸入字元串中關鍵字識別模式G代碼解釋器是全軟體式數控系統的重要模塊。

數控機床通常使用G代碼來描述機床的加工信息，如走刀軌跡、坐 標系的選擇、冷卻液的開啟等，將G代碼解釋為數控系統能夠識別的數據塊是G代碼解釋器的主要功能。

Ⅳ 數控車床子程序調用

1子程序的定義
在編制加工程序中有時會遇到一組程序段在-個程序中多次出現或者在幾個程序中都要使用它。這個典型的加工程序可以做成固定程序並單獨加以命名這組程序段就稱為子程序。
2.使用子程序的目的和作用
使用子程序可以減少不必要的編程重復從而達到減化編程的目的。主程序可以調用子程序一個子程序也可以調用下一級的子程序。子程序必須在主程序結束指令後建立其作用相當於一個固定循環。
3子程序的調用
在主程序中調用子程序的指令是一個程序段其格式隨具體的數控系統而定FANUC-6T
系統子程序調用格式為
M98 P--L--
式中 M98--子程序調用字
p--子程序號
L--子程序重復調用次數。
由此可見子程序由程序調用字、子程序號和調用次數組成。
4子程序的返回
子程序返回主程序用指令M99它表示子程序運行結束請返回到主程序。
5子程序的嵌套
子程序調用下一級子程序稱為嵌套。上一級子程序與下一級於程序的關系與主程序與第一層子程序的關系相同。子程序可以嵌套多少層由具體的數控系統決定在FANUC-6T系統中只能有兩次嵌套。

Ⅳ 數控車G50子程序怎麼編程

這個其實不難,關鍵就在於車完一個以後坐標要能往裡移動,車完指定的個數後,坐標還要能夠回到最開始的地方,
你只要在子程序M99前面加上一句 G50 W -20.0 //這個20是指你算出的一個工件加上割斷的刀寬的長度(如果工件還有二次加工且留了Z方向的餘量,那麼這個餘量也要加進去,如果你車了第一個後發現工件長度是對的,可是第二個平不到端面,那就是這個20你算少了,反之平掉的太多,那就是算多了),

之後最關鍵的地方來了,就是在主程序的M30之前要加一句 G50 W 20.0 //注意這個地方不一定是20,如果你的子程序調了兩次就是40,三次就是60,以此類推,但必須是用子程序里G50中的那個W來乘,是幾個就是乘以幾,這個千萬不能算錯,否則坐標會根據這個差值,一直移動,很可能會撞掉割刀或者崩掉平面的刀

還有一點要注意,就是如果用了這個來做的話,在加工完第一個後,不要輕易按復位,因為你做完第一個後它的坐標已經變了,你一按復位,程序就結束了,但是移進去坐標還沒有回來,這樣會變得很危險,所以盡量不要按復位,暫停能解決的就解決掉
如果真的按了復位你就自已去錄入界面手動輸入 G50 WXX 把坐標補回去這樣這個XXX你就要算一下已經加工到第幾個了,乘上就可以了,有的系統在調用子程序的時候在錄入界面能看到調用到了第幾次了,這樣直接乘上就可以了,沒有的話就用卡尺量出來,算一下就行了

Ⅵ 數控車簡單零件綜合編程實例

很多人不了解數控車簡單零件綜合編程，下面就給大家看一下數控車簡單零件綜合編程實例。

• 01

  確定加工路線：按先主後次，先粗後精的加工原則確定加工路線，採用固定循環指令對外輪廓進行粗加工，再精加工，然後車退刀槽，再加工螺紋，最後切斷。
  裝夾方法和對刀點的選擇：採用三爪自定心卡盤自定心夾緊，對刀點選在工件的右端面與回轉軸線的交點。

• 02

  刀具的選擇：
  根據加工要求，選用四把刀，1號為粗加工外圓車刀，2號為精加工外圓車刀，3號為切槽刀，4號為車螺紋刀。採用試切法對刀，對刀的同時把端面加工出來。

• 03

  各工序的切削參數：
  加工工序
  
  刀具號
  
  刀具類型
  
  主軸轉速S( )
  
  進給速度F( )
  
  
  
  粗車外圓
  
  T1
  
  外圓車刀
  
  336
  
  0.3
  
  
  精車外圓
  
  T2
  
  外圓精車刀
  
  475
  
  0.08
  
  
  切退刀槽
  
  T3
  
  切槽刀
  
  336
  
  0.05
  
  
  車螺紋、凹弧
  
  T4
  
  螺紋刀
  
  170
  
  1.5
  
  
  切斷
  
  T3
  
  切槽刀
  
  336
  
  0.05

• 04

  程序編制，確定工件右端面與軸心線的交點O為編程原點，零件的加工程序如下：
  程序
  
  說明
  
  O0004;
  
  
  N1;
  
  工序(一)外形輪廓粗加工
  
  G40G97G99T0101;
  
  
  M43;
  
  
  M03;
  
  
  G00X40.0Z1.0;
  
  
  G71U1.5R0.5;
  
  
  G71P10Q11U0.5W0.1F0.15;
  
  
  N10G00G42X0;
  
  
  G01Z0;
  
  
  X19.8
  
  
  X27.8Z-20.0;
  
  
  X28.0;
  
  
  Z-45.0;
  
  
  X36.0Z-50.0;
  
  
  Z-59.0;
  
  
  N11G01G40X40.0;
  
  
  G00X100.0Z100.0;
  
  
  N2;
  
  工序(二)外形輪廓精加工
  
  T0202;
  
  
  M44;
  
  
  G00X40.0Z1.0;
  
  
  G70P10Q11F0.08;
  
  
  G00X100.0Z100.0;
  
  
  N3;
  
  工序(三)切槽加工
  
  T0303;
  
  
  M43;
  
  
  G00X30.0Z-24.0;
  
  
  G01X24.0F0.05;
  
  
  G01X30.0F0.2;
  
  
  G00X100.0Z100.0;
  
  
  N4;
  
  工序(四)錐螺紋與凹圓弧加工
  
  T0404;
  
  
  M41;
  
  
  G00X30.0Z5.0
  
  
  G92X28.4Z-22.0R-5.4F1.5;
  
  
  X27.8;
  
  
  X27.4;
  
  
  X27.2;
  
  
  X27.0;
  
  
  X26.9;
  
  
  X26.85;
  
  
  X26.85;
  
  
  G00X32.0;
  
  
  Z-27.0;
  
  
  M44;
  
  
  M98P041234;
  
  調用O1234子程序4次加工凹圓弧面
  
  G00X100.0Z100.0;
  
  
  N5;
  
  工序(五)工件切斷
  
  T0303;
  
  
  M43;
  
  
  G00X40.0Z-59.0;
  
  
  G75R0.5;
  
  
  G75X0P2000F0.05;
  
  
  G00X100.0Z100.0;
  
  
  M05;
  
  
  M30;
  
  程序結束
  
  
  
  O1234;
  
  子程序
  
  G01U-1.0F0.1;
  
  刀具每次徑向進刀1mm加工凹圓弧面
  
  G02U0W-18.0R20.0;
  
  
  G01U3.0F0.5;
  
  
  W18.0;
  
  
  U-3.0;
  
  
  M99;
  
  子程序調用結束

參考程序

• 01

  圓柱台加工程序：
  O0001；
  
  G90 G94 G40 G17 G21；
  
  G91 G28 Z0；
  
  G90 G54 M3 S350；
  
  G00 X62.0 Y0；
  
  Z5.0；
  
  G01 Z-4.0 F52；
  
  G41 D02 G01 X47.0 Y0 F52；
  
  G02 I-47.0 J0；
  
  G40 G01 X62.0 Y0；
  
  G41 D02 G01 X31.0 YO；
  
  G02 I-31.0 J0；
  
  G40 G01 X62.0 Y0；
  
  G41 D02 G01 X15.0 Y0；
  
  G02 I-15.0 J0；
  
  G40 G01 X62.0 Y0；
  
  G00 Z20.0；
  
  G91 G28 Z0；
  
  M30；
  
  
  （2）外輪廓加工程序
  
  O0002；
  
  G90 G94 G40 G17 G21；
  
  G91 G28 ZO；
  
  G90 G54 M03 S350；
  
  G00 X-62.0 Y52.0 M08；
  
  Z5.0；
  
  G01 Z-9.0 F52；
  
  G41 D02 G01 X-40.0 Y30.0 F52；
  
  G01 X-20.0 Y30.0；
  
  X30.0；
  
  G02 X40.0 Y20.0 R10.0；
  
  G01 Y-20.0；
  
  G02 X30.0 Y-30.0 R10.0；
  
  G01 X-30.0；
  
  G02 X-40.0 Y-20.0 R10.0；
  
  G01 Y10.0；
  
  G03 X-20.0 Y30.0 R20.0；
  
  G40 G01 X-62.0 Y52.0；
  
  G00 Z20.0 M09；
  
  G91 G28 Z0；
  
  M30；
  
  粗加工時，選用Φ20的立銑刀，刀具號為T02，刀具半徑補償號為D02，補償值為10.2mm（0.2mm是精加工餘量）。
  
  精加工時，選用Φ12的立銑刀，刀具號為T03，刀具半徑補償號為D03，補償值為6mm。

• 02

  鑽孔、攻絲加工程序：
  O0001；
  
  G91 G28 Z0；
  
  M06 T1；
  
  G90 G17 G49 G21 G94；
  
  G54 M3 S1200；
  
  G00 X20.0 Y100.0 M08；
  
  G43 H01 G00 Z50.0；
  
  G99 G81 X-15.0 Y65.0 Z-4.0 R5.0 F80；
  
  G98 X-30.0；
  
  G00 X-120.0；
  
  Y15.0；
  
  G99 G81 X-85.0 Y15.0 Z-4.0 R5.0 F80；
  
  G98 X-70.0；
  
  G91 G28 Z0 M09；
  
  M06 T02；
  
  G90 G49 G54 M3 S550；
  
  G00 X20.0 Y100.0 M08；
  
  G43 H02 G00 Z50. ；
  
  G99 G73 X-15.0 Y65.0 Z-20.0 R5.0 Q2.0 F60；
  
  G98 X-30.0；
  
  G00 X-120.0；
  
  Y15.0；
  
  G99 G73 X-85.0 Y15.0 Z-20.0 R5.0 Q2.0 F60；
  
  G98 X-70.0；
  
  G91 G28 Z0 M09；
  
  M06 T03；
  
  G90 G49 G54 M3 S500；
  
  G00 X20.0 Y100.0 M08；
  
  G43 H03 G00 Z50. ；
  
  G98 G83 X-30.0 Y65.0 Z-21.0 R5.0 Q2.0 F60；
  
  G00 X-120.0；
  
  Y15.0；
  
  G98 G83 X-70.0 Y15.0 Z-21.0 R5.0 Q2.0 F60；
  
  G91 G28 Z0 M09；
  
  M06 T04；
  
  G90 G49 G54 M3 S450；
  
  G00 X20.0 Y100.0 M08；
  
  G43 H04 G00 Z50. ；
  
  G98 G81 X-15.0 Y65.0 Z-21.0 R5.0 F50；
  
  G00 X-120.0；
  
  Y15.0；
  
  G98 G81 X-85.0 Y15.0 Z-21.0 R5.0 F50；
  
  G91 G28 Z0 M09；
  
  M06 T05；
  
  G90 G49 G54 M3 S350；
  
  G00 X20.0 Y100.0 M08；
  
  G43 H05 G00 Z50.0；
  
  G99 G82 X-15.0 Y65.0 Z-6.0 R5.0 P2000 F60；
  
  G98 X-30.0；
  
  G00 X-120.0；
  
  Y15.0；
  
  G99 G82 X-85.0 Y15.0 Z-6.0 R5.0 P2000 F60；
  
  G98 X-70.0；
  
  G91 G28 Z0 M09；
  
  M06 T06；
  
  G90 G49 G54 M3 S50；
  
  G00 X20.0 Y100.0 M08；
  
  G43 H06 G00 Z50.0；
  
  G98 G85 X-30.0 Y65.0 Z-18.0 R5.0 F40；
  
  G00 X-120.0；
  
  Y15.0；
  
  G98 G85 X-70.0 Y15.0 Z-18.0 R5.0 F40；
  
  G91 G28 Z0 M09；
  
  M06 T07；
  
  G90 G49 G54 M3 S100；
  
  G00 X20.0 Y100.0 M08；
  
  G43 H07 G00 Z50.0；
  
  G98 G84 X-15.0 Y65.0 Z-19.0 R5.0 F175；
  
  G00 X-120.0；
  
  Y15.0；
  
  G98 G84 X-85.0 Y15.0 Z-19.0 R5.0 F175；
  
  G91 G28 Z0 M09；
  
  M30；

Ⅶ 數控車床編程小技巧

靈活設置參考點

GSK928TC/GSK980TD數控車床共有二根軸，即主軸Z和刀具軸X。棒料中心為坐標系原點，各刀接近棒料時，坐標值減小，稱之為進刀;反之，坐標值增大，稱為退刀。當退到刀具開始時位置時，刀具停止，此位置稱為參考點。參考點是編程中一個非常重要的概念，每執行完一次自動循環，刀具都必須返回到這個位置，准備下一次循環。因此，在執行程序前，必須調整刀具及主軸的實際位置與坐標數值保持一致。然而，參考點的實際位置並不是固定不變的，編程人員可以根據零件的直徑、所用的刀具的種類、數量調整參考點的位置，縮短刀具的空行程。從而提高效率。

化零為整法

在低壓電器中，存在大量的短銷軸類零件，其長徑比大約為2~3，直徑多在3mm以下。由於零件幾何尺寸較小，普通儀表車床難以裝夾，無法保證質量。如果按照常規方法編程，在每一次循環中只加工一個零件，由於軸向尺寸較短，造成機床主軸滑塊在床身導軌局部頻繁往復，彈簧夾頭夾緊機構動作頻繁。長時間工作之後，便會造成機床導軌局部過度磨損，影響機床的加工精度，嚴重的甚至會造成機床報廢。而彈簧夾頭夾緊機構的頻繁動作，則會導致控制電器的損壞。

要解決以上問題，必須加大主軸送進長度和彈簧夾頭夾緊機構的動作間隔，同時不能降低生產率。由此設想是否可以在一次加工循環中加工數個零件，則主軸送進長度為單件零件長度的數倍，甚至可達主軸最大運行距離，而彈簧夾頭夾緊機構的動作時間間隔相應延長為原來的數倍。更重要的是，原來單件零件的輔助時間分攤在數個零件上，每個零件的輔助時間大為縮短，從而提高了生產效率。為了實現這一設想，我們聯想到電腦程序設計中主程序和子程序的概念，如果將涉及零件幾何尺寸的命令欄位放在一個子程序中，而將有關機床控制的命令欄位及切斷零件的命令欄位放在主程序中，每加工一個零件時，由主程序通過調用子程序命令調用一次子程序，加工完成後，跳轉回主程序。需要加工幾個零件便調用幾次子程序，十分有利於增減每次循環加工零件的數目。通過這種方式編制的加工程序也比較簡潔明了，便於修改、維護。值得注意的是，由於子程序的各項參數在每次調用中都保持不變，而主軸的坐標時刻在變化，為與主程序相適應，在子程序中必須採用相對編程語句。

減少刀具空行程

在GSK928TC/GSK980TD數控車床中，刀具的運動是依靠步進電動機來帶動的，盡管在程序命令中有快速點定位命令G00，但與普通車床的進給方式相比，依然顯得效率不高。因此，要想提高機床效率，必須提高刀具的`運行效率。刀具的空行程是指刀具接近工件和切削完畢後退回參考點所運行的距離。只要減少刀具空行程，就可以提高刀具的運行效率。(對於點位控制的數控車床，只要求定位精度較高，定位過程可盡可能快，而刀具相對工件的運動路線是無關緊要的。)

在機床調整方面，要將刀具的初始位置安排在盡可能靠近棒料的地方。在程序方面，要根據零件的結構，使用盡可能少的刀具加工零件使刀具在安裝時彼此盡可能分散，在很接近棒料時彼此就不會發生干涉;另一方面，由於刀具實際的初始位置已經與原來發生了變化，必須在程序中對刀具的參考點位置進行修改，使之與實際情況相符，與此同時再配合快速點定位命令，就可以將刀具的空行程式控制制在最小范圍內從而提高機床加工效率。

優化參數，平衡刀具負荷，減少刀具磨損

為了適應數控機床自動化加工的需求(如刀具的對刀或預調、自動換刀、自動檢測及管理工作等)，並不斷提高產品的加工質量和效率,節省刀具費用,改善加工環境及實現安全、文明生產，應大力推廣使用模塊化和標准化刀具。

模塊化刀具主要以刀具的刀柄、刀體為主，可以通過拼裝和組合而成，並能根據加工的需要對刀體進行接長或拆短，也可以改變其直徑，還能按刀具柄部特徵，組合成不同錐孔號數或內徑的刀柄模塊。

由於精密製造技術的發展，為高精度的模塊組件提供了較好的應用環境，使模塊化刀具具有組合剛性好、配合緊密和可靠、拆卸和組裝方便及應變和應急能力強等特點。使用這種模塊化刀具，可以較大地降低生產成本，縮短工藝准備的周期。

Ⅷ 數控車床程序編程

數控編程方法：
數控機床程序編制（又稱數控機床編程）是指編程者（程序員或數控機床操作者）根據零件圖樣和工藝文件的要求，編制出可在數控機床上運行以完成規定加工任務的一系列指令的過程。具體來說，數控機床編程是由分析零件圖樣和工藝要求開始到程序檢驗合格為止的全部過程。
數控機床編程步驟
1．分析零件圖樣和工藝要求
分析零件圖樣和工藝要求的目的，是為了確定加工方法、制定加工計劃，以及確認與生產組織有關的問題，此步驟的內容包括：
確定該零件應安排在哪類或哪台機床上進行加工。
採用何種裝夾具或何種裝卡位方法。
確定採用何種刀具或採用多少把刀進行加工。
確定加工路線，即選擇對刀點、程序起點（又稱加工起點，加工起點常與對刀點重合）、走刀路線 、程序終點（程序終點常與程序起點重合）。
確定切削深度和寬度、進給速度、主軸轉速等切削參數。
確定加工過程中是否需要提供冷卻液、是否需要換刀、何時換刀等。
2．數值計算
根據零件圖樣幾何尺寸，計算零件輪廓數據，或根據零件圖樣和走刀路線，計算刀具中心（或刀尖）運行軌跡數據。數值計算的最終目的是為了獲得數控機床編程所需要的所有相關位置坐標數據。
3．編寫加工程序單
常用數控機床編程指令
一組有規定次序的代碼符號，可以作為一個信息單元存貯、傳遞和操作。
坐標字：用來設定機床各坐標的位移量由坐標地址符及數字組成，一般以X、Y、Z、U、V、W等字母開頭，後面緊跟「-」或「-」及一串數字。
准備功能字（簡稱G功能）：
指定機床的運動方式，為數控系統的插補運算作準備由准備功能地址符「G」和兩位數字所組成，G功能的代號已標准化，見表2-3；一些多功能機床，已有數字大於100的指令，見表2-4。常用G指令：坐標定位與插補；坐標平面選擇；固定循環加工；刀具補償；絕對坐標及增量坐標等。
輔助功能字：用於機床加工操作時的工藝性指令，以地址符M為首，其後跟二位數字，常用M指令：主軸的轉向與啟停；冷卻液的開與停；程序停止等。
進給功能字：指定刀具相對工件的運動速度進給功能字以地址符「F」為首，後跟一串字代碼，單位：mm/min（對數控車床還可為mm/r）三位數代碼法：F後跟三位數字，第一位為進給速度的整數位數加「3」，後二位是進給速度的前二位有效數字。如1728mm/min指定為F717。二位數代碼法：F後跟二位數字，規定了與00~99相對應的速度表，除00與99外，數字代碼由01向98遞增時，速度按等比關繫上升，公比為1.12。一位數代碼法：對速度檔較少的機床F後跟一位數字，即0 ~9來對應十種預定的速度。直接指定法：在F後按照預定的單位直接寫上要求的進給速度。
主軸速度功能字：指定主軸旋轉速度以地址符S為首，後跟一串數字。單位：r/min,它與進給功能字的指定方法一樣。
刀具功能字：用以選擇替換的刀具以地址符T為首，其後一般跟二位數字，該數代表刀具的編號。
模態指令和非模態指令 G指令和M指令均有模態和非模態指令之分模態指令：也稱續效指令，一經程序段中指定，便一直有效，直到出現同組另一指令或被其他指令取消時才失效。見表2-3、表2-6 N001 G91 G01 X10 Y10 Z-2 F150 M03 S1500； N002 X15； N003 G02 X20 Y20 I20 J0； N004 G90 G00 X0 Y0 Z100 M02； 非模態指令：非續效指令，僅在出現的程序段中有效，下一段程序需要時必須重寫（如G04）。
在完成上述兩個步驟之後，即可根據已確定的加工方案（或計劃）及數值計算獲得的數據，按照數控系統要求的程序格式和代碼格式編寫加工程序等。編程者除應了解所用數控機床及系統的功能、熟悉程序指令外，還應具備與機械加工有關的工藝知識，才能編制出正確、實用的加工程序。
4．製作控制介質，輸入程序信息
程序單完成後，編程者或機床操作者可以通過CNC機床的操作面板，在EDIT方式下直接將程序信息鍵入CNC系統程序存儲器中；也可以根據CNC系統輸入、輸出裝置的不同，先將程序單的程序製作成或轉移至某種控制介質上。控制介質大多採用穿孔帶，也可以是磁帶、磁碟等信息載體，利用穿孔帶閱讀機或磁帶機、磁碟驅動器等輸入（輸出）裝置，可將控制介質上的程序信息輸入到CNC系統程序存儲器中。
5．程序檢驗
編制好的程序，在正式用於生產加工前，必須進行程序運行檢查。在某些情況下，還需做零件試加工檢查。根據檢查結果，對程序進行修改和調整，檢查--修改--再檢查--再修改……這往往要經過多次反復，直到獲得完全滿足加工要求的程序為止。
上述編程步驟中的各項工作，主要由人工完成，這樣的編程方式稱為「手式編程」。在各機械製造行業中，均有大量僅由直線、圓弧等幾何元素構成的形狀並不復雜的零件需要加工。這些零件的數值計算較為簡單，程序段數不多，程序檢驗也容易實現，因而可採用手工編程方式完成編程工作。由於手工編程不需要特別配置專門的編程設備，不同文化程度的人均可掌握和運用，因此在國內外，手工編程仍然是一種運用十分普遍的編程方法。
數控機床編程中的代碼
數控機床編程編制過程
把圖紙上的工程語言變為數控裝置的語言，並把它記錄在控制介質上。
數控機床編程的主要內容
分析圖樣、確定工藝過程：進行零件工藝分析，確定加工路線、切削用量等工藝參數。
數值計算：對形狀簡單的零件（如直線和圓弧組成的零件）的輪廓加工，計算幾何元素的起點、終點、圓弧的圓心、兩元素的交點或切點的坐標值等；對形狀復雜的零件（如非圓曲線、曲面組成的零件），用直線段或圓弧段逼近，由精度要求計算出節點坐標值，這種情況可用計算機完成數值計算。
編寫零件加工程序單編程人員根據數控系統規定的功能指令代碼及程序段格式，逐段編寫加工程序單。
程序校驗與首件試切在有CRT圖形顯示屏的數控機床上，用模擬刀具與工件切削過程的方法進行檢驗，此方法只能檢驗出運動軌跡是否正確，不能查出被加工零件的加工精度，因此，要進行零件首件試切。
數控機床編程程序段格式
每個程序段是由程序段編號，若干個指令（功能字）和程序段結束符號組成。
需要說明的是，數控機床的指令格式在國際上有很多標准，並不完全一致。而隨著數控機床的發展，不斷改進和創新，其系統功能更加強大和使用方便，在不同數控系統之間，程序格式上存在一定的差異，因此，在具體進行某一數控機床編程時，要仔細了解其數控系統的編程格式，參考該數控機床編程手冊。

Ⅸ 數控編程口訣是什麼

數控編程口訣是G00快速定位，G01直線插補和G02順時針方向圓弧插補。G03逆時針方向圓弧插補，G04數控機床代碼順口溜定時暫停，G05通過中間點圓弧插補，G06拋物線插補，G07Z樣條曲線插補，G08進給加速，G09進給減速和G20子程序調用。

數控車床常用指令代碼

F功能指令用於控制切削進給量，在程序中有兩種使用方法，一種是每轉進給量，編程格式為G95F，F後面的數字表示的是主軸每轉進給量，單位為mm每r，另一種是每分鍾進給量，編程格式G94F，F後面的數字表示的是每分鍾進給量，單位為mm每min。

S功能指令用於控制主軸轉速，編程格式為S，S後面的數字表示主軸轉速，單位為r每min，在具有恆線速功能的機床上，S功能指令還有最高轉速限制，編程格式為G50S，S後面的數字表示的是最高轉速r每min。