cnc工件高度差怎麼編程

『壹』 CNC加工零件時，抬高或降低怎麼對刀，工件高100，抬高90為零，這個需要轉移對刀點，怎麼輸入Z軸值。

如果是工件底部抬高90為零，那麼Z要從10開始銑到零，不然會踩刀。

『貳』 cnc編程的注意事項

1. 白鋼刀轉速不可太快。
2. 銅工開粗少用白鋼刀，多用飛刀或合金刀。
3. 工件太高時，應分層用不同長度的刀開粗。
4. 用大刀開粗後，應用小刀再清除余料，保證餘量一致才光刀。
5. 平面應用平底刀加工，少用球刀加工，以減少加工時間。
6. 銅工清角時，先檢查角上R大小，再確定用多大的球刀。
7. 校表平面四邊角要鑼平。
8. 凡斜度是整數的，應用斜度刀加工，比如管位。
9. 做每一道工序前，想清楚前一道工序加工後所剩的餘量，以避免空刀或加工過多而刀。
10. 盡量走簡單的刀路，如外形、挖槽，單面，少走環繞等高。
11. 走WCUT時，能走FINISH 的，就不要走ROUGH 。
12. 外形光刀時，先粗光，再精光，工件太高時，先光邊，再光底。
13. 合理設置公差，以平衡加工精度和電腦計算時間。開粗時，公差設為餘量 的1/5，光刀時，公差設為0.01。
14. 做多一點工序，減少空刀時間。 做多一點思考，減少出錯機會。 做多一點輔助線輔助面，改善加工狀況。
15. 樹立責任感，仔細檢查每個參數，避免返工。
16. 勤於學習，善於思考，不斷進步。
銑非平面,多用球刀,少用端刀,不要怕接刀;
小刀清角,大刀精修;
不要怕補面,適當補面可以提高加工速度,美化加工效果.
毛坯材料硬度高：逆銑較好
毛坯材料硬度低：順銑較好
機床精度好、剛性好、精加工：較適應順銑，反之較適應逆銑
零件內拐角處精加工強烈建議要用順銑。
粗加工：逆銑較好，精加工：順銑較好
刀具材料韌性好、硬度低：較適應粗加工（大切削量加工）
刀具材料韌性差、硬度高：較適應精加。

『叄』 cnc車床編程

每台機都不怎麼一樣的
G代碼是數控程序中的指令。一般都稱為G指令。
代碼名稱-功能簡述
G00------快速定位
G01------直線插補
G02------順時針方向圓弧插補
G03------逆時針方向圓弧插補
G04------定時暫停
G05------通過中間點圓弧插補
G07------Z 樣條曲線插補
G08------進給加速
G09------進給減速
G20------子程序調用
G22------半徑尺寸編程方式
G220-----系統操作界面上使用
G23------直徑尺寸編程方式
G230-----系統操作界面上使用
G24------子程序結束
G25------跳轉加工
G26------循環加工
G28------回參考點(機床零點)
G30------倍率注銷
G31------倍率定義
G32------等螺距螺紋切削，英制
G33------等螺距螺紋切削，公制
G53,G500-設定工件坐標系注銷
G54------設定工件坐標系一
G55------設定工件坐標系二
G56------設定工件坐標系三
G57------設定工件坐標系四
G58------設定工件坐標系五
G59------設定工件坐標系六
G60------准確路徑方式
G64------連續路徑方式
G70------英制尺寸 寸
G71------公制尺寸 毫米
G81------外圓固定循環
G331-----螺紋固定循環
G90------絕對尺寸
G91------相對尺寸
G92------預制坐標
G94------進給率，每分鍾進給
G95------進給率，每轉進給
G00—快速定位
另一種：
G代碼

組別

解釋

G00

01

定位 (快速移動)

*G01

直線切削

G02

順時針切圓弧 (CW，順時鍾)

G03

逆時針切圓弧 (CCW，逆時鍾)

G04

00

暫停 (Dwell)

G20

06

英制輸入

*G21

公制輸入

G28

00

參考點返回

G29

從參考點返回

G32

01

切螺紋

*G36

17

直徑編程

G37

半徑編程

*G40

07

取消刀尖半徑偏置

G41

刀尖半徑偏置 (左側)

G42

刀尖半徑偏置 (右側)

*G54

11

坐標系選擇

G55

G56

G57

G58

G59

G71

06

外徑/內徑車削復合循環

G72

端面車削復合循環

G73

閉環車削復合循環

G76

螺紋切削復合循環

*G80

外徑/內徑車削固定循環

G81

端面車削固定循環

G82

螺紋切削固定循環

G90

13

絕對編程

G91

相對編程

G92

00

工件坐標系設定

*G94

14

每分鍾進給

G95

每轉進給

*G96

16

恆線速度切削

G97

華中數控世紀星——M代碼指令

輔助功能(M 功能)

代碼及其含義
輔助功能包括各種支持機床操作的功能，像主軸的啟停、程序停止和切削液節門開關等等。

M代碼

模態

說明

M00

非模態

程序停

M02

非模態

程序結束(復位)

M03

模態

主軸正轉 (CW)

M04

模態

主軸反轉 (CCW)

M05

模態

主軸停

M07

模態

切削液開

M08

模態

切削液開

M09

模態

切削液關

M30

非模態

程序結束並返回程序起點

M98

非模態

子程序調用

M99

非模態

子程序結束

FANUC 0-TD系統

G 代碼命令

代碼組及其含義
「模態代碼」 和 「一般」 代碼
「形式代碼」 的功能在它被執行後會繼續維持，而 「一般代碼」 僅僅在收到該命令時起作用。定義移動的代碼通常是「模態代碼」，像直線、圓弧和循環代碼。反之，像原點返回代碼就叫「一般代碼」。
每一個代碼都歸屬其各自的代碼組。在「模態代碼」里，當前的代碼會被載入的同組代碼替換。

G代碼

組別

解釋

G00

01

定位 (快速移動)

G01

直線切削

G02

順時針切圓弧 (CW，順時鍾)

G03

逆時針切圓弧 (CCW，逆時鍾)

G04

00

暫停 (Dwell)

G09

停於精確的位置

G20

06

英制輸入

G21

公制輸入

G22

04

內部行程限位 有效

G23

內部行程限位 無效

G27

00

檢查參考點返回

G28

參考點返回

G29

從參考點返回

G30

回到第二參考點

G32

01

切螺紋

G40

07

取消刀尖半徑偏置

G41

刀尖半徑偏置 (左側)

G42

刀尖半徑偏置 (右側)

G50

00

修改工件坐標；設置主軸最大的 RPM

G52

設置局部坐標系

G53

選擇機床坐標系

G70

00

精加工循環

G71

內外徑粗切循環

G72

台階粗切循環

G73

成形重復循環

G74

Z 向步進鑽削

G75

X 向切槽

G76

切螺紋循環

G80

10

取消固定循環

G83

鑽孔循環

G84

攻絲循環

G85

正面鏜孔循環

G87

側面鑽孔循環

G88

側面攻絲循環

G89

側面鏜孔循環

G90

01

(內外直徑)切削循環

G92

切螺紋循環

G94

(台階) 切削循環

G96

12

恆線速度控制

G97

恆線速度控製取消

G98

05

每分鍾進給率

G99

每轉進給率

輔助功能

本機床用S代碼來對主軸轉速進行編程，用T代碼來進行選刀編程，其它可編程輔助功能由M代碼來實現，本機床可供用戶使用的M代碼列表如下(表1.2)：

M代碼

功 能

M00

程序停止

M01

條件程序停止

M02

程序結束

M03

主軸正轉

M04

主軸反轉

M05

主軸停止

M06

刀具交換

M08

冷卻開

M09

冷卻關

M18

主軸定向解除

M19

主軸定向

M29

剛性攻絲

M30

程序結束並返回程序頭

M98

調用子程序

M99

子程序結束返回／重復執行

一般地，一個程序段中，M代碼最多可以有一個。

進給速度F

F 指令表示工件被加工時刀具相對於工件的合成進給速度，F的單位取決於G94(每分鍾進給量mm/min)或G95(主軸每轉一轉刀具的進給量mm/r)。使用下式可以實現每轉進給量與每分鍾進給量的轉化。

fm=fr×S

fm：每分鍾的進給量：(mm/min )

fr：每轉進給量：(mm/r )

S：主軸轉數，(r/min)

當工作在G01，G02 或G03 方式下，編程的F 一直有效，直到被新的F 值所取代，而工作在G00 方式下，快速定位的速度是各軸的最高速度，與所編F 無關。藉助機床控制面板上的倍率按鍵，F 可在一定范圍內進行倍率修調。當執行攻絲循環G76、G82，螺紋切削G32 時，倍率開關失效，進給倍率固定在100％。

[注] 1、當使用每轉進給量方式時，必須在主軸上安裝一個位置編碼器。

2、直徑編程時，X 軸方向的進給速度為：半徑的變化量/分、半徑的變化量/轉

刀具功能(T 機能)

T 代碼用於選刀，其後的4 位數字分別表示選擇的刀具號和刀具補償號。T 代碼與刀具的關系是由機床製造廠規定的，請參考機床廠家的說明書。執行T 指令，轉動轉塔刀架，選用指定的刀具。

當一個程序段同時包含T 代碼與刀具移動指令時：先執行T代碼指令，而後執行刀具移動指令。

T 指令同時調入刀補寄存器中的補償值。

『肆』 CNC數控加工手工編程的技巧

CNC數控加工手工編程的技巧

對於數控加工來說，編程至關重要，直接影響到加工的質量與效率，下面是我整理的CNC數控加工手工編程的技巧，希望對你有幫助!

【暫停指令】

G04X(U)_/P_是指刀具暫停時間(進給停止，主軸不停止)，地址P或X後的數值是暫停時間。X後面的數值要帶小數點，否則以此數值的千分之一計算，以秒(s)為單位，P後面數值不能帶小數點(即整數表示)，以毫秒(ms)為單位。

但在某些孔系加工指令中(如G82、G88及G89)，為了保證孔底的精糙度，當刀具加工至孔底時需有暫停時間，此時只能用地址P表示，若用地址X表示，則控制系統認為X是X軸坐標值進行執行。

【M00、M01、M02和M03的區別與聯系】

M00為程序無條件暫停指令。程序執行到此進給停止，主軸停轉。重新啟動程序，必須先回JOG狀態下，按下CW(主軸正轉)啟動主軸，接著返回AUTO狀態下，按下START鍵才能啟動程序。

M01為程序選擇性暫停指令。程序執行前必須打開控制面板上OPSTOP鍵才能執行，執行後的效果與M00相同，要重新啟動程序同上。M00和M01常常用於加工中途工件尺寸的檢驗或排屑。

M02為主程序結束指令。執行到此指令，進給停止，主軸停止，冷卻液關閉。但程序游標停在程序末尾。

M30為主程序結束指令。功能同M02，不同之處是，游標返回程序頭位置，不管M30後是否還有其他程序段。

【地址D、H的意義相同】

刀具補償參數D、H具有相同的功能，可以任意互換，它們都表示數控系統中補償寄存器的地址名稱，但具體補償值是多少，關鍵是由它們後面的補償號地址來決定。不過在加工中心中，為了防止出錯，一般人為規定H為刀具長度補償地址，補償號從1～20號，D為刀具半徑補償地址，補償號從21號開始(20把刀的刀庫)。

【鏡像指令】

鏡像加工指令M21、M22、M23。當只對X軸或Y軸進行鏡像時，切削時的走刀順序(順銑與逆銑)，刀補方向，圓弧插補轉向都會與實際程序相反。當同時對X軸和Y軸進行鏡像時，走刀順序，刀補方向，圓弧插補轉向均不變。

注意：使用鏡像指令後必須用M23進行取消，以免影響後面的程序。在G90模式下，使用鏡像或取消指令，都要回到工件坐標系原點才能使用。否則，數控系統無法計算後面的運動軌跡，會出現亂走刀現象。這時必須實行手動原點復歸操作予以解決。主軸轉向不隨著鏡像指令變化。

【圓弧插補指令】

G02為順時針插補，G03為逆時針插補，在XY平面中，格式如下：G02/G03X_Y_I_K_F_或G02/G03X_Y_R_F_，其中X、Y為圓弧終點坐標，I、J為圓弧起點到圓心在X、Y軸上的增量值，R為圓弧半徑，F為進給量。

在圓弧切削時注意，q≤180°，R為正值;q>180°，R為負值;I、K的指定也可用R指定，當兩者同時被指定時，R指令優先，I、K無效;R不能做整圓切削，整圓切削只能用I、J、K編程，因為經過同一點，半徑相同的圓有無數個。當有I、K為零時，就可以省略;無論G90還是G91方式，I、J、K都按相對坐標編程;圓弧插補時，不能用刀補指令G41/G42。

【G92與G54～G59之間的優缺點】

G54～G59是在加工前設定好的坐標系，而G92是在程序中設定的坐標系，用了G54～G59就沒有必要再使用G92，否則G54～G59會被替換，應當避免。

注意：(1)一旦使用了G92設定坐標系，再使用G54～G59不起任何作用，除非斷電重新啟動系統，或接著用G92設定所需新的'工件坐標系。(2)使用G92的程序結束後，若機床沒有回到92設定的原點，就再次啟動此程序，機床當前所在位置就成為新的工件坐標原點，易發生事故。所以，希望廣大讀者慎用。

【編程換刀子程序】

在加工中心上，換刀是不可避免的。但機床出廠時都有一個固定的換刀點，不在換刀位置，便不能夠換刀，而且換刀前，刀補和循環都必須取消掉，主軸停止，冷卻液關閉。條件繁多，如果每次手動換刀前，都要保證這些條件，不但易出錯而且效率低，因此我們可以編制一個換刀程序保存，到時用M98調用就可以一次性完成換刀動作。

以PMC-10V20加工中心為例，程序如下：

O2002;(程序名)

G80G40G49;(取消固定循環、刀補)

M05;(主軸停止)

M09;(冷卻液關閉)

G91G30Z0;(Z軸回到第二原點，即換刀點)

M06;(換刀)

M99;(子程序結束)

在需要換刀的時候，只需在MDI狀態下，鍵入“T5M98P2002”，即可換上所需刀具T5，從而避免了許多不必要的失誤。廣大讀者可根據自己機床的特點，編制相應的換刀子程序。

『伍』 CNC加工時發現工件尺寸不精確,該怎麼調整

調整加工精度尺寸有很多方法的。
1.如你是手工編程的進入系統介面，找到那個徑補償也可以說是刀具補償(X,Y，Z軸)可根據實際情況輸入正負值。因不知道你是哪種機型所以具體步驟很難說得明白。
2.如是Z軸就更容易了，在刀具補償設置，也可以對刀時手動抬高0.1MM
3.如是電腦編程那就更容易了，直接在軟體上補償就可以了
4.還有的是在加工過程中發現了NG品，要看看刀具磨損情況，單單靠調公差范圍很容易造成加工
尺
寸不穩定的。
再說了打個90度沉孔深了0.1MM沒有多大的問題吧，

『陸』 數控加工中心編程步驟

數控機床程序編制的內容主要包括以下步驟：
一．工藝方案分析確定加工對象是否適合於數控加工（形狀較復雜，精度一致要求高）,分析哪些部位需要拆銅公!確定碰穿面\擦穿面\分型面等!分析使用的刀具類型和刀具大小!毛坯的選擇（對同一批量的毛坯餘量和質量應有一定的要求）。工序的劃分（盡可能採用一次裝夾、集中工序的加工方法）。
二．工序詳細設計工件的定位與夾緊。工序劃分（先大刀後小刀，先粗後精，先主後次，盡量「少換刀」）。刀具選擇。確定使用什麼加工方法,設置好切削參數。工藝文件編制工序卡（即程序單），走刀路線示意圖。程序單包括：程序名稱，刀具型號，加工部位與尺寸，裝夾示意圖
三．編寫數控加工程序用UG設置編出數控機床規定的指令代碼（G，S，M）與程序格式。後處理程序，填寫程序單。拷貝程序傳送到機床, 程序校核與試切。

『柒』 cnc加工中心用50r5的刀掃平面250*140如何手工編程啊要掃到高度 餘量有3mm

以工件一個角上表面為0點設置：
%
T1M06
G43H1
G00Z100
X-5Y2
z3 (保留3mm)
M02S1000
#1＝0
N100 G01Y[2+[#1*5*0.8]]
G01X[250+5] F1000
IF [2+[#1+1]*5*0.8] GE 140 GOTO200
G00Y[2+[#1+1]*5*0.8]
G01X-5
#1=#1+2
IF #1LT36 GOTO100
N200 Z50
M30

『捌』 怎麼用CNC編程讓銑出的工件比程序的尺寸小0.1

這個一般就三種方法，一是設假刀，單邊小0.1的話，那麼你的刀直徑就要該小2*0.1，雙邊小0.1的話。刀直徑該小0.1就可以了。二是縮模型 三就是改刀路的側面餘量了