1. 數控車螺紋怎樣編程
G92是螺紋車削指令，X28.8是第1刀車到的尺寸，Z-50是螺紋長度，F2就是螺距2MM。
X28.4是第2刀車到的尺寸，X28.2是第3刀車到的尺寸，X28是第4刀車到的尺寸。
外螺紋和車外圓一樣逐步減少，每刀多少要看你刀具和機床到螺紋底徑就停止。
60度螺紋的外徑是-(0.54X2螺距)，55度螺紋的外徑是-(0.65X2X螺距)。
比如說M30x2長25M03S600T0101MO8GOX32Z4(螺紋退刀點一般比螺紋大2個左右，安全范圍內就行)，像這種G92X29.5Z-25F2.0X29.1X28.8
X28.5
X28.3
X28.1X27.9X27.84X27.84(重復一刀防止讓刀試情況而定)螺紋結束了GOX100Z100...
(1)數控車陀螺圖紙編程擴展閱讀：
數控車床是數字程序控制車床的簡稱，它集通用性好的萬能型車床、加工精度高的精密型車床和加工效率高的專用型車床的特點於一身，
是國內使用量最大，覆蓋面最廣的一種數控機床。
數控車床加工的典型零件一般為軸套類零件和盤類零件，其具有加工精度高、效率高、自動化程度高的特點。
參考資料：網路_數控車
2. 數控車床剛入行，圖紙中的程序編程求指點！！
數控車床剛入行，圖紙中的程序編程大致介紹兩種方法以作參考:
絕對之方式編程書寫格式:G90，說明在此指令以後，所有編入的坐標值全部以編程原點為基準。在系統通電時機床處於G90狀態。
增量方式編程書寫格式:G91,說明在G91編入程序時，以後所有編入的坐標值均以前一個坐標位置作為起點來計算下一個點的位置。在螺紋加工.循環加工.子程序調用指令編制前，必須設置成增量方式。
以上兩種程序編程是數控車床初學者，通過簡單圖紙編程 慢慢由淺至深地體會 。
3. 數控車床車螺紋怎樣編程，請老師指教
你用的是什麼數控系統?部分數控系統有些差異.我05年做過.現在沒做了.螺紋車削指令有好幾種, 有分公制螺紋 和 英制螺紋的. 就是直角和錐度上面的區別. 計算螺紋牙距,螺紋有效長度. 每次切削深度,這個可以通過循環切削的次數來控制.
下面的資料給你參考的,你如果真的了解數控車床的指令,那麼這些你應該懂的:
螺紋加工指令G32、G92、G76
(1)單行程螺紋切削G32
指令格式：G32 X(U)____ Z(W)____ F____
指令中的X(U)、Z(W)為螺紋終點坐標，F為螺紋導程。使用G32指令前需確定的參數如圖a所示，各參數意義如下：
L：螺紋導程，當加工錐螺紋時，取X方向和Z方向中螺紋導程較大者；
α：錐螺紋錐角，如果α為零，則為直螺紋；
δ1、δ2：為切入量與切除量。一般δ1=2~5mm、δ2=（1/4~1/2）δ1。
螺紋加工實例：如圖所示，螺距L=3.5mm，螺紋高度=2mm，主軸轉速N=514r/min，δ1
=2mm、δ2=lmm，分兩次車削，每次車削深度為lmm。加工程序為：
N0 G50 X50.0 Z70.0 設置工件原點在左端面
N2 S514 T0202 M08 M03 指定主軸轉速514r/min、調螺紋車刀
N4 G00 Xl2.0 Z72.0； 快速走到螺紋車削始點(12.0，72.0)
N6 G32 X41.0 Z29.0 F3.5； 螺紋車削
N8 G00 X50.0； 沿X軸方向快速退回
N10 Z72.0； 沿Z軸方向快速退回
N12 X10.0； 快速走到第二次螺紋車削起始點
N14 G32 X39.0 Z29.0； 第二次螺紋車削
N16 G00 X50.0； 沿X軸方向快速退回
N18 G30 U0 W0 M09； 回參考點
N20 M30； 程序結束
(2)螺紋切削循環指令G92
螺紋切削循壞G92為簡單螺紋循環，該指令可以切削錐螺紋和圓柱螺紋，其循環路線與前述的單一形狀固定循環基本相同，只是F後續進給量改為螺距值。其指令格式為：
G92 X(U)____Z(W)____R____F____；
如圖為螺紋切削循環圖。刀具從循環起點A開始，按A→B→C→D→A路徑進行自動循環。圖中虛線表示刀具快速移動，實線表示按F指定的工作速度移動。X、Z為螺紋終點的(C點)的坐標值；U、W起點坐標到終點坐標的增量值；R為錐螺紋終點半徑與起點半徑的差值，R值正負判斷方法與G90相同，圓柱螺紋R=0時，可以省略；F為螺距值。螺紋切削退刀角度為45°。
螺紋加工實例：加工如上圖b所示的螺紋。程序為：
N0 G50 X50.0 Z70.0； 設置工件原點在左端面
N2 S514 T0202 M08 M03； 指定主軸轉速514r/min、
調螺紋車刀
N4 G00 X12.0 Z72.0； 快速走到螺紋車削始點
(12.0，72.0)
N6 G92 X41.0 Z29.0 R29.0 F3.5； 螺紋車削
N8 X39
N10 G30 U20 W20 M09； 回參考點
N12 M30； 程序結束
(3)螺紋切削多次循環指令G76
G76螺紋切削多次循環指令較G32、G92指令簡潔，在程序中只需指定一次有關參數，則螺紋加工過程自動進行。
指令執行過程見下圖所示，指令格式如下：
G76螺紋切削指令的格式需要同時用兩條指令來定義，其格式為：
G76 P(m)(r)(a) Q____ R____；
G76 X(U) Z(W) R(i) P(k) Q(Δd ) F(L)；
式中有關幾何參數的意義如圖所示，各參數的定義如下：
m：精車重復次數，從1-99，該參數為模態量。
r：螺紋尾端倒角值，該值的大小可設置在0.0L~9.9L之間，系數應為0.1的整數倍，用
00~99之間的兩位整數來表示，其中L為螺距。該參數為模態量。
a：刀具角度，可從80°、60°、55°、30°、29°和0°六個角度中選擇，用兩位整數來表示。該參數為模態量。
m、r和a用地址P同時指定，例如：m=2，r=1.2L，a=60°，表示為P021260。
Q：最小車削深度，用半徑編程指定。車削過程中每次的車削深度為(Δd-Δd
)，當計算深度小於這個極限值時，車削深度鎖定在這個值。該參數為模態量。
R：精車餘量，用半徑編程指定。該參數為模態量，
X(U)、Z(W)：螺紋終點坐標
i：螺紋錐度值，用半徑編程指定。如果R=0則為直螺紋。
k：螺紋高度，用半徑編程指定。
Δd：第一次車削深度，用半徑編程指定。
L：螺距。
在上述兩個指令中，Q、R、P地址後的數值應以無小數點形式表示。
G76螺紋車削實例：上圖為零件軸上的一段直螺紋，螺紋高度為3.68mm，螺距為6mm，螺紋尾端倒角為1.1L，刀尖角為60°，第一次車削深度1.8mm，最小車削深度0.1mm。程序為：
……
N16 G76 P011160 Q100 R200；
N18 G76 X60.64 Z25.0 P3680 Q1800 F6.0；
……
好好理解下,其實很簡單的.祝你工作順利~@!
補充：
廣數928車床車削螺紋使用指令G92
指令格式：G92 X（U）Z（W） P（E） I K R L ；其中 I不能取負值。
其中:X(U)
Z(W)—螺紋終點的坐標位置.
P—公制螺紋螺距。范圍：0.25～100mm
E—英制螺紋導程。范圍：100～0.25牙/英寸
I—螺紋退尾時X軸方向的移動距離。當K≠0時省略I則默認I=2×K即45℃方向退尾。
K—螺紋退尾時退尾起點距終點在Z軸方向的距離。
R—螺紋起點與螺紋終點的直徑之差(螺紋錐度,省略R為直螺紋)。
L—多頭螺紋的螺紋頭數（省略L為單頭螺紋）范圍：1～99。
4. 數控車床圖紙如何編程手工的求詳細過程
我做加工中心的，車床不是太會，不過編程的話都是一樣的。
步驟:
1 確定工件尺寸及刀具、切削量。
2 選擇工件坐標原點
3 選擇下刀位置
（以下是程序部分）
4 設定程序編號
5 選擇公制、英制單位
6 取消固定循環等模態
7 按照圖紙確定坐標位置
8 速度、切削量、控制
9 M30（程序結束，記憶回復）
以上是根據加工中心的編程結合我對車床的了解總結的。純屬個人觀點，（欽力相助，，望採納，謝謝。）。
5. 求數控車床大神幫忙，求這個陀螺的G71編程的詳細過程
G99;每轉進給
M03S800;
T0101;
G00X35Z2;
G71U1.5R1.5;
G71P10Q100U0.1W0.05F0.3;
N10G00X0;
G1Z0F0.08;
G1X4Z-4F0.03;
G2X24Z-14R14;
G1X28F0.05;
G3X32Z-16R2
N100 G1Z-27F0.05;
G00X100Z100;
T0202;刀寬3MM。假設後面直徑10長5
G00X35Z-23.05;
G1X10.05F0.08;
G0X35;
G0Z-25.5;
G1X10.05;
'G0X37;
G0Z-28.05;
G1X9.5;
G0X33;
G0Z-22.7;
G1X32;
G1Z-23,C0.2E0.03;
G1X10;
G1Z-28,C0.2E0.03;
G1X0.5;
G0X50;
G00X100Z100;
M30;
6. 陀螺怎麼用數控車床編程急！！！！
很簡單,
T0101:
G00 X50 Z2.0:
G71 U2 R0.5:
G71 P1 Q2 U0W0 F0.3:
N1 GO X0:
G01X50 Z-30:
N2 Z-50:
G00 X300 Z2:
M30: