加工單件怎麼編程

1. 數控車床編程g83怎麼用

數控加工中的深孔啄鑽循環指令G83：

適用於加工較深的孔，與G73不同的是每次刀具間歇進給後退至R點，可把切屑帶出孔外，以免切屑將鑽槽塞滿而增加鑽削阻力及切削液無法到達切削區。

每段進給完成後，Z軸返回的是R點，然後以快速進給速率運動到距離下一段進給起點上方d的位置開始下一段進給運動。

5114# 鑽削固定循環G83的退刀量或留空量
0----32767

5115# 固定循環G83的留空量
0----32767

(1)加工單件怎麼編程擴展閱讀：

數控車床G73指令

G73指令適用於高速深孔鑽削循環。

在高速深孔鑽削循環中，從R點到Z點的進給是分段完成的，每段切削進給完成後Z軸向上抬起一段距離，然後再進行下一段的切削進給，Z軸每次向上抬起的距離為d，由531＃參數給定，每次進給的深度由孔加工參數Q給定。

該固定循環主要用於徑深比小的孔（如Φ5，深70）的加工，每段切削進給完畢後Z軸抬起的動作起到了斷屑的作用。

網路——G指令

2. 數控車床用絲攻攻牙，怎麼編程序

在攻絲循環G84或反攻絲循環G74的前一程序段指令M29Sx x x x；則機床進入剛性攻絲模態。NC執行到該指令時，主軸停止，然後主軸正轉指示燈亮，表示進入剛性攻絲模態，其後的G74或G84循環被稱為剛性攻絲循環，由於剛性攻絲循環中，主軸轉速和Z軸的進給嚴格成比例同步，因此可以使用剛性夾持的絲錐進行螺紋孔的加工，並且還可以提高螺紋孔的加工速度，提高加工效率。

G84 Z-（深度）R（安全高度）F（牙距）。

使用剛性攻絲循環需注意以下事項：

1、 G74或G84中指令的F值與M29程序段中指令的S值的比值（F/S）即為螺紋孔的螺距值。

2、Sx x x x必須小於0617號參數指定的值，否則執行固定循環指令時出現編程報警。

3、F值必須小於切削進給的上限值4000mm/min即參數0527的規定值，否則出現編程報警。

4、在M29指令和固定循環的G指令之間不能有S指令或任何坐標運動指令。

5、不能在攻皮吵消絲循環模態下指令M29。

6、不能在取消剛性攻絲模態後的第一個程序段中執行S指令。

7、不要在試運行狀態下執行剛性攻絲指令。

(2)加工單件怎麼編程擴展閱讀

特點

數控機床是數字控制機床的簡稱，是一種裝有程序控制系統的自動化機床。該控制系統能夠邏輯地處理具有控制編碼或其他符號指令規定的程序，並將其解碼，從而使機床動作並加工零件。

數控機床與普通機床相比，數控機床有如下特點：

1、加工精度高，具有穩定的加工質量；

2、可進行多坐標的聯動，能加工形狀復雜的零件；

3、加工零件改變時，一般只需要更改數控程序，可節省生產准備時間；

4、機床本身的精度高、剛性大,可選擇有利的加工用量，生產率高（一般為普通機床的3~5倍）；

5、機床自動化程度高，可以減輕勞動強度；

6、對操作人員的素質要求較高，對維修人員的技術要求更高。

編程技巧

靈活設置參考點

1、BIEJING-FANUC Power Mate O數控車床共有二根軸，即主軸Z和刀具軸X。棒料中心為坐標系原點，各刀接近棒料時，坐標值減小，稱之為進刀；反之燃知，坐標值增大，稱為退刀。當退到刀具開始時位置時，刀具停止，此位置稱為參考點。參考點是編程中一個非常重要的概念，每執行完一次自動循環，刀具都必須返回到這個位置，准備下一次循環。

2、因此，在執行程序前，必須調整刀具及主軸的實際位置與坐標數值保持一致。然而，參考點的實際位置並不是固定不變的，編程人員可以根據零件的直徑、所用的刀具的種類、數量調整參考點的位置，縮短刀具的空行程。從而提高效率。

化零為整法

1、在低壓電器中，存在大量的短銷軸類零件，其長徑比大約為2~3，直徑多在3mm以下。由於零件幾何尺寸較小，普通儀表車床難以裝夾，無法保證質量。如果按照常規方法編程，在每一次循環中只加工一個零件，由於軸向尺寸較短，造成機床主軸滑塊在床身導軌局部頻繁往復，彈簧夾頭夾緊機構動作頻繁。

2、長時間工作之後，便會造成機床導軌局部過度磨損，影響機床的加工精度，嚴重的甚至會造成機床報廢。而彈簧夾頭夾緊機構的頻繁動作，則會導致控制電器的損壞。要解決以上問題，必須加大主軸送進長度和彈簧夾頭夾緊機構的動作間隔，同時不能降低生產率。

3、由此設想是否可以在一次加工循環中加工數個零件，則主軸送進長度為單件零件長度的數倍 ，甚至可達主軸最大運行距離，而彈簧夾頭夾緊機構的動作時間間隔相應延長為原來的數倍。更重要的是，原來單件零件的輔助時間分攤在數個零件上，每個零件的輔助時間大為縮短，從而提高了生產效率。

4、為了實現這一設想，我電腦到電腦程序設計中主程序和子程序的概念，如果將涉及零件幾何尺寸的命令欄位放在一個子程序中，而將有關機床控制的命令欄位及切斷零件的命令欄位放在主程序中，每加工一個零件時，由主程序通過調用子程序命令調用一次子程序，加工完成後，跳轉回主程序。

5、需要加工幾個零件便調用幾次子程序，十分有利於增減每次循環加工零件的數目。通過這種方式編制的加工程序也比較簡潔明了，便於修改、維護。值得注意的是，由於子程序碰談的各項參數在每次調用中都保持不變，而主軸的坐標時刻在變化，為與主程序相適應，在子程序中必須採用相對編程語句。

3. 數控車床中不用G50能編程嗎怎麼確定工件坐標系

對於新人來說這點很難理解，當初我也范過錯誤。首先我告訴你不用g50也行，利用機床座標系。開機，機械回零，然後你程序中有的刀，對刀，就可加工。（此方法每次開機必進行回零操作，這是建立機械座標，有座標才能加工不是）！二，如用g50建立工件座標系。那開機你回不回零操作都可，沒有關系。用g50有二種方法，一種是在MDI里輸入，也就是說不寫進程序。這種方法對沒有深入理解的人來說安全可靠。其原理就相當於兆沖，你自己重新建立了一個固定橋猜埋的機械座標。其優點（當你在加工中發現異常停機，重新車時只要點復位鍵就可進行加工了。）第二種寫進程序，因為程序里游標每走到g50程序段時都會讀一次。（重點：：所以要求你用G50建座標系的那敏螞把刀，座標位置必須正確）如：G50 X100 Z100,你用的第一把刀建的座標系。當程序游標走到此段時，你第一把刀的座標必須是在X100 Z100中。否則會重新建立程序座標系。造成撞刀戓工件尺寸不對後果。常見事故：某人發現刀具異常停機換刀片。直接復位，開機。結果刀撞上工件。解決辦法：在G50 X100 Z100程序段前加一段，如你是用第一把刀建的座標。就加上：T0100 G00 X100 Z100就比較安全了。

4. 快速入門數控加工中心編程的方法

快速入門數控加工中心編程的方法

數控加工中心的綜合加工能力較強，工件一次裝夾後能完成較多的加工內容，加工精度較高，就中等加工難度的批量工件，其效率是普通設備的5～10倍，特別是它能完成許多普通設備不能完成的加工，對形狀較復雜，精度要求高的單件加工或中小批量多品種生產更為適用。下面是我整理的快速入門數控加工中心編程的方法介紹，大家一起來看看吧。

一、編程入門

概念一、指令分組：將功能類似的指令分成一組，同一組的G代碼不能同時出現在同一行程序段里。

概念二、程序段程序段是程序的基本組成部分，程序段由不同的指令組合而成。以下是我們學校在授課過程中必須要講的指令，了解編程的基本方法後，掌握這些指令你就能進行編程了。

概念三、常用指令類型指令的格式為英文字母+數字構成。

如G54 G_ X_Y_Z_ F_ S_ T_ M_

G_ G代碼

X_Y_Z_ 機床的直線軸

F_ 進給速度

S_ 主轉轉速

T_ 刀具指令

M_ 輔助功能

最常用的M代碼

M3 主轉正轉

M4 主轉反轉

M5主轉停轉

如：M3 S600 主軸正轉，轉速600 r/min

M06 換刀指令

如T1 M06 就是換一號刀

以下重點講G代碼01組G代碼用於控制刀具的運動。

G00 快速點定位G00 X_Y_Z_ ;

刀具以快速度移動至以絕對值指令(G90)或增量值指令(G91)所指定的工件坐標系中的位置，移動速度由機床參數所指定 。

G01 直線插補G01 X_Y_Z_ F_

G02 順時針圓弧插補指令格式：G02 X_ Y_ Z_ R_ F_ / G03 X_ Y_ Z_ I_ J_ K_ F

G03 逆時針圓弧插補指令格式：G03 X_ Y_ Z_ R_ F_ / G03 X_ Y_ Z_ I_ J_ K_ F_

X_ Y_ Z_ 圓弧的終點坐標

R_ 圓弧的半徑

I_ 圓弧的終點相對於刀具所在位置

X向的位置

J_ 圓弧的終點相對於刀具所在位置

Y向的位置

K_ 圓弧的終點相對於刀具所在位置

Z向的位置

F_ 進行速度

F的定義方式有兩種：G94每分鍾進給(刀具每分鍾移動速度mm/min)/ G95 每轉進給(主軸每旋轉一轉刀具移動的距離mm/r)

G代碼刀具的長度補償G43 長度補償指令

如G43H01 在換刀點刀尖到工件Z向零點的距離為“H01”，什麼是“H01”?

H01就是偏置值，也就是我將刀尖到工件Z向零面的距離寫在偏置表裡的H01處。

G54 號工件坐標系，我們將工件零點的位置，寫到坐標系列表中。

G54隻是列表中最常用的位置。其他的還有G55 G56 G57 G58 G59 等等，他們的意義和G54相同。

打孔、鏜孔、鉸孔時用的G代碼。

G81 格式為 G81 X_ Y_ Z_ R_ F_;

X_Y_ 孔位坐標(也就是孔的位置)

Z_ 孔的深度

R_ 安全高底，也就是高具移動到什麼位置時開始進給運動?

F_ 進給速度。

G80 固定循環結束

代碼還有很多，G81 G83 G84 G85 G86 G87 G73 G74 G76等等。每個一指令的動作都不太一樣，但掌握一個了，其它的看一下說明也就明白了。就是G84 和G76 稍有點復雜，有明白的地方可以提問，有時間幫你們在線答疑。

二、坐標系建立基礎概念

1.刀位點

刀位點是刀具上的一個基準點，刀位點相對運動的軌跡即加工路線，也稱編程軌跡。

2.對刀和對刀點

對刀是指操作員在啟動數控程序之前，通過一定的測量手段，使刀位點與對刀點重合。可以用對刀儀對刀，其操作比較簡單，測量數據也比較准確。還可以在數控機床上定位好夾具和安裝好零件之後，使用量塊、塞尺、千分表等，利用數控機床上的坐標對刀。對於操作者來說，確定對刀點將是非常重要的，會直接影響零件的加工精度和程序控制的准確性。在批生產過程中，更要考慮到對刀點的重復精度，操作者有必要加深對數控設備的了解，掌握更多的對刀技巧。

(1)對刀點的選擇原則

在機床上容易找正，在加工中便於檢查，編程時便於計算，而且對刀誤差小。對刀點可以選擇零件上的某個點(如零件的定位孔中心)，也可以選擇零件外的某一點(如夾具或機床上的某一點)，但必須與零件的定位基準有一定的坐標關系。提高對刀的准確性和精度，即便零件要求精度不高或者程序要求不嚴格，所選對刀部位的加工精度也應高於其他位置的加工精度。擇接觸面大、容易監測、加工過程穩定的部位作為對刀點。對刀點盡可能與設計基準或工藝基準統一，避免由於尺寸換算導致對刀精度甚至加工精度降低，增加數控程序或零件數控加工的難度。為了提高零件的加工精度，對刀點應盡量選在零件的設計基準或工藝基準上。例如以孔定位的零件，以孔的中心作為對刀點較為適宜。對刀點的精度既取決於數控設備的精度，也取決於零件加工的要求，人工檢查對刀精度以提高零件數控加工的質量。尤其在批生產中要考慮到對刀點的重復精度，該精度可用對刀點相對機床原點的坐標值來進行校核。

(2)對刀點的選擇方法

對於數控車床或車銑加工中心類數控設備，由於中心位置(X0，Y0，A0)已有數控設備確定，確定軸向位置即可確定整個加工坐標系。因此，只需要確定軸向(Z0或相對位置)的某個端面作為對刀點即可。對於三坐標數控銑床或三坐標加工中心，相對數控車床或車銑加工中心復雜很多，根據數控程序的要求，不僅需要確定坐標系的原點位置(X0，Y0，Z0)，而且要同加工坐標系G54、G55、G56、G57等的確定有關，有時也取決於操作者的習慣。對刀點可以設在被加工零件上，也可以設在夾具上，但是必須與零件的定位基準有一定的坐標關系，Z方向可以簡單的通過確定一個容易檢測的平面確定，而X、Y方向確定需要根據具體零件選擇與定位基準有關的平面、圓。對於四軸或五軸數控設備，增加了第4、第5個旋轉軸，同三坐標數控設備選擇對刀點類似，由於設備更加復雜，同時數控系統智能化，提供了更多的對刀方法，需要根據具體數控設備和具體加工零件確定。對刀點相對機床坐標系的坐標關系可以簡單地設定為互相關聯，如對刀點的坐標為(X0，Y0，Z0)，同加工坐標系的關系可以定義為(X0+Xr，Y0+Yr，Z0+Zr)，加工坐標系G54、G55、G56、G57等，只要通過控制面板或其他方式輸入即可。這種方法非常靈活，技巧性很強，為後續數控加工帶來很大方便。

3.零點漂移現象

零點漂移現象是受數控設備周圍環境影響因素引起的，在同樣的切削條件下，對同一台設備來說、使用相同一個夾具、數控程序、刀具，加工相同的零件，發生的一種加工尺寸不一致或精度降低的現象。零點漂移現象主要表現在數控加工過程的'一種精度降低現象或者可以理解為數控加工時的精度不一致現象。零點漂移現象在數控加工過程中是不可避免的，對於數控設備是普遍存在的，一般受數控設備周圍環境因素的影響較大，嚴重時會影響數控設備的正常工作。影響零點漂移的原因很多，主要有溫度、冷卻液、刀具磨損、主軸轉速和進給速度變化大等。

4.刀具補償

經過一定時間的數控加工後，刀具的磨損是不可避免的，其主要表現在刀具長度和刀具半徑的變化上，因此，刀具磨損補償也主要是指刀具長度補償和刀具半徑補償。

5.刀具半徑補償

在零件輪廓加工中，由於刀具總有一定的半徑如銑刀半徑，刀具中心的運動軌跡並不等於所需加工零件的實際軌跡，而是需要偏置一個刀具半徑值，這種偏移習慣上成為刀具半徑補償。因此，進行零件輪廓數控加工時必須考慮刀具的半徑值。需要指出的是，UG/CAM數控程序是以理想的加工狀態和准確的刀具半徑進行編程的，刀具運動軌跡為刀心運動軌跡，沒有考慮數控設備的狀態和刀具的磨損程度對零件數控加工的影響。因此，無論對於輪廓編程，還是刀心編程，UG/CAM數控程序的實現必須考慮刀具半徑磨損帶來的影響，合理使用刀具半徑補償。

6.刀具長度補償

在數控銑、鏜床上，當刀具磨損或更換刀具時，使刀具刀尖位置不在原始加工的編程位置時，必須通過延長或縮短刀具長度方向一個偏置值的方法來補償其尺寸的變化，以保證加工深度或加工表面位置仍然達到原設計要求尺寸。

7.機床坐標系

數控機床的坐標軸命名規定為機床的直線運動採用笛卡兒坐標系，其坐標命名為X、Y、Z，通稱為基本坐標系。以X、Y、Z坐標軸或以與X、Y、Z坐標軸平行的坐標軸線為中心旋轉的運動，分別稱為A軸、B軸、C軸，A、B、C的正方向按右手螺旋定律確定。Z軸：通常把傳遞切削力的主軸規定為Z坐標軸。對於刀具旋轉的機床，如鏜床、銑床、鑽床等，刀具旋轉的軸稱為Z軸。X軸：X軸通常平行與工件裝夾面並與Z軸垂直。對於刀具旋轉的機床，例如卧式銑床、卧式鏜床，從刀具主軸向工件方向看，右手方向為X軸的正方向，當Z軸為垂直時，對於單立柱機床如立式銑床，則沿刀具主軸向立方向看，右手方向為X軸的正方向。Y軸：Y軸垂直於X軸和Z軸，其方向可根據已確定的X軸和Z軸，按右手直角笛卡兒坐標系確定。

旋轉軸的定義也按照右手定則，繞X軸旋轉為A軸，繞Y軸旋轉為B軸，繞Z軸旋轉為C軸。數控機床的坐標軸如下圖所示。

機床原點就是機床坐標系的坐標原點。機床上有一些固定的基準線，如主軸中心線;也有一些固定的基準面，如工作檯面、主軸端面、工作台側面等。當機床的坐標軸手動返回各自的原點以後，用各坐標軸部件上的基準線和基準面之間的距離便可確定機床原點的位置，該點在數控機床的使用說明書上均有說明。

8.零件加工坐標系和坐標原點

工件坐標系又稱編程坐標系，是由編程員在編制零件加工程序時，以工件上某一固定點為原點建立的坐標系。零件坐標系的原點稱為零件零點(零件原點或程序零點)，而編程時的刀具軌跡坐標是按零件輪廓在零件坐標系的坐標確定的。加工坐標系的原點在機床坐標系中稱為調整點。在加工時，零件隨夾具安裝在機床上，零件的裝夾位置相對於機床是固定的，所以零件坐標系在機床坐標系中的位置也就確定了。這時測量的零件原點與機床原點之間的距離稱作零件零點偏置，該偏置需要預先存儲到數控系統中。在加工時，零件原點偏置便能自動加到零件坐標繫上，使數控系統可按機床坐標系確定加工時的絕對坐標值。因此，編程員可以不考慮零件在機床上的實際安裝位置和安裝精度，而利用數控系統的偏置功能，通過零件原點偏置值，補償零件在機床上的位置誤差，現在的數控機床都有這種功能，使用起來很方便。零件坐標系的位置以機床坐標系為參考點，在一個數控機床上可以設定多個零件坐標系，分別存儲在G54/G59等中，零件零點一般設在零件的設計基準、工藝基準處，便於計算尺寸。一般數控設備可以預先設定多個工作坐標系(G54～G59)，這些坐標系存儲在機床存儲器內，工作坐標系都是以機床原點為參考點，分別以各自與機床原點的偏移量表示，需要提前輸入機床數控系統，或者說是在加工前設定好的坐標系。加工坐標系(MCS)是零件加工的所有刀具軌跡輸出點的定位基準。加工坐標系用OM-XM-YM-ZM表示。有了加工坐標系，在編程時，無需考慮工件在機床上的安裝位置，只要根據工件的特點及尺寸來編程即可。加工坐標系的原點即為工件加工零點。工件加工零點的位置是任意的，是由編程人員在編制數控加工程序時根據零件的特點選定。工件零點可以設置在加工工件上，也可以設置在夾具上或機床上。為了提高零件的加工精度，工件零點盡量選在精度較高的加工表面上;為方便數據處理和簡化程序編制，工件零點應盡量設置在零件的設計基準或工藝基準上，對於對稱零件，最好將工件零點設在對稱中心上，容易找准，檢查也方便。

9.裝夾原點

裝夾原點常見於帶回轉(或擺動)工作台的數控機床和加工中心，比如回轉中心，與機床參考點的偏移量可通過測量存入數控系統的原點偏置寄存器中，供數控系統原點偏移計算用。

5. 用數控車床怎麼編程，求步驟！

數控機床程序編制的方法有三種：即手工編程、自動編程和CAD/CAM。

1、手工編程

由人工完成零件圖樣分析、工藝處理、數值計算、書寫程序清單直到程序的輸入和檢驗。適用於點位加工或幾何形狀不太復雜的零件，但是，非常費時，且編制復雜零件時，容易出錯。

2、自動編程

使用計算機或程編機，完成零件程序的編制的過程，對於復雜的零件很方便。

3、CAD/CAM

利用CAD/CAM軟體，實現造型及圖象自動編程。最為典型的軟體是Master CAM，其可以完成銑削二坐標、三坐標、四坐標和五坐標、車削、線切割的編程，此類軟體雖然功能單一，但簡單易學，價格較低，仍是目前中小企業的選擇。

(5)加工單件怎麼編程擴展閱讀：

數控車床是目前使用較為廣泛的數控機床之一。

它主要用於軸類零件或盤類零件的內外圓柱面、任意錐角的內外圓錐面、復雜回轉內外曲面和圓柱、圓錐螺紋等切削加工，並能進行切槽、鑽孔、擴孔、鉸孔及鏜孔等。

數控機床是按照事先編制好的加工程序，自動地對被加工零件進行加工。

我們把零件的加工工藝路線、工藝參數、刀具的運動軌跡、位移量、切削參數以及輔助功能，按照數控機床規定的指令代碼及程序格式編寫成加工程序單，再把這程序單中的內容記錄在控制介質上，然後輸入到數控機床的數控裝置中，從而指揮機床加工零件。

科學技術的發展，導致產品更新換代的加快和人們需求的多樣化，產品的生產也趨向種類多樣化、批量中小型化。為適應這一變化，數控（NC）設備在企業中的作用愈來愈大。

它與普通車床相比，一個顯著的優點是：對零件變化的適應性強，更換零件只需改變相應的程序，對刀具進行簡單的調整即可做出合格的零件，為節約成本贏得先機。

但是，要充分發揮數控機床的作用，不僅要有良好的硬體，更重要的是軟體：編程，即根據不同的零件的特點，編制合理、高效的加工程序。通過多年的編程實踐和教學，我摸索出一些編程技巧。

數控車床雖然加工柔性比普通車床優越，但單就某一種零件的生產效率而言，與普通車床還存在一定的差距。因此，提高數控車床的效率便成為關鍵，而合理運用編程技巧，編制高效率的加工程序，對提高機床效率往往具有意想不到的效果。

1、靈活設置參考點

BIEJING-FANUC Power Mate O數控車床共有二根軸，即主軸Z和刀具軸X。棒料中心為坐標系原點，各刀接近棒料時，坐標值減小，稱之為進刀；反之，坐標值增大，稱為退刀。

當退到刀具開始時位置時，刀具停止，此位置稱為參考點。參考點是編程中一個非常重要的概念，每執行完一次自動循環，刀具都必須返回到這個位置，准備下一次循環。

因此，在執行程序前，必須調整刀具及主軸的實際位置與坐標數值保持一致。然而，參考點的實際位置並不是固定不變的，編程人員可以根據零件的直徑、所用的刀具的種類、數量調整參考點的位置，縮短刀具的空行程。從而提高效率。

2.化零為整法

在低壓電器中，存在大量的短銷軸類零件，其長徑比大約為2~3，直徑多在3mm以下。由於零件幾何尺寸較小，普通儀表車床難以裝夾，無法保證質量。

如果按照常規方法編程，在每一次循環中只加工一個零件，由於軸向尺寸較短，造成機床主軸滑塊在床身導軌局部頻繁往復，彈簧夾頭夾緊機構動作頻繁。

長時間工作之後，便會造成機床導軌局部過度磨損，影響機床的加工精度，嚴重的甚至會造成機床報廢。而彈簧夾頭夾緊機構的頻繁動作，則會導致控制電器的損壞。要解決以上問題，必須加大主軸送進長度和彈簧夾頭夾緊機構的動作間隔，同時不能降低生產率。

由此設想是否可以在一次加工循環中加工數個零件，則主軸送進長度為單件零件長度的數倍 ，甚至可達主軸最大運行距離，而彈簧夾頭夾緊機構的動作時間間隔相應延長為原來的數倍。更重要的是，原來單件零件的輔助時間分攤在數個零件上，每個零件的輔助時間大為縮短，從而提高了生產效率。

為了實現這一設想，我電腦到電腦程序設計中主程序和子程序的概念，如果將涉及零件幾何尺寸的命令欄位放在一個子程序中，而將有關機床控制的命令欄位及切斷零件的命令欄位放在主程序中，每加工一個零件時，由主程序通過調用子程序命令調用一次子程序，加工完成後，跳轉回主程序。

需要加工幾個零件便調用幾次子程序，十分有利於增減每次循環加工零件的數目。通過這種方式編制的加工程序也比較簡潔明了，便於修改、維護。值得注意的是，由於子程序的各項參數在每次調用中都保持不變，而主軸的坐標時刻在變化，為與主程序相適應，在子程序中必須採用相對編程語句。

3、減少刀具空行程

在BIEJING-FANUC Power Mate O數控車床中，刀具的運動是依靠步進電動機來帶動的，盡管在程序命令中有快速點定位命令G00，但與普通車床的進給方式相比，依然顯得效率不高。因此，要想提高機床效率，必須提高刀具的運行效率。

刀具的空行程是指刀具接近工件和切削完畢後退回參考點所運行的距離。只要減少刀具空行程，就可以提高刀具的運行效率。（對於點位控制的數控車床，只要求定位精度較高，定位過程可盡可能快，而刀具相對工件的運動路線是無關緊要的。）在機床調整方面，要將刀具的初始位置安排在盡可能靠近棒料的地方。

在程序方面，要根據零件的結構，使用盡可能少的刀具加工零件使刀具在安裝時彼此盡可能分散，在很接近棒料時彼此就不會發生干涉；

另一方面，由於刀具實際的初始位置已經與原來發生了變化，必須在程序中對刀具的參考點位置進行修改，使之與實際情況相符，與此同時再配合快速點定位命令，就可以將刀具的空行程式控制制在最小范圍內從而提高機床加工效率。

4、優化參數，平衡刀具負荷，減少刀具磨損

6. 數控編程中的手動編程是什麼

分類: 電腦/網路 >> 程序設計 >> 其他編程語言
問題描述:

請問什麼是數控編程，手動編程又是什麼，是在什麼樣的工作平台上工作的，是什麼一種性質呢？請大家給小弟解釋一下，我是這方面的弱弱呀，希望大家能說的清楚明白通俗點，，謝謝大家拉！！！！

解析:

1 引言

數控文字地址程序段格式中，G代碼、M代碼分別表示准備功能宇和輔助功能字，G、M代碼在不同數控系統中分別表示不同的數控功能，有些數控系統還規定可使用幾套G、M代碼指令，這就為數控加工工藝的制訂，數控加工程序的編制以及加工程序調試增添了許多靈活性，特別是特殊G、M代碼的合理使用，對保證零件的加工質量和精度，防止數控機床各加工軸之間或刀具之間的干涉，提高數控機床的安全、穩定運行具有積極的現實意義。

2 數控加工中特殊G、M代碼的使用

1) 延時G04指令

延時G04指令，其作用是人為暫時限制運行的加工程序，在程序中表示為「G04X-，或G04U-，或G04P-」。如「N0050 G04 X1.0」，表示當執行到此程序段時，進給中止1秒後再繼續執行後續程序指令。G04指令中的延時時間在編程時設定，其選擇范圍為「0.001～99999.999秒或轉(用 X或U指令的IS-B增量系統)。1～***********延時時間單位為0.0001秒或轉(用P指令的IS-C增量系統)」。G04延時指令一般使用的幾種情況為：①對不通孔作深度加工時，刀具送給到規定深度後，用G04指令可使刀具作非進給光整切削加工，然後退刀，保證孔底平整，並使相關表面無毛刺；②溝槽時，在槽底應讓主軸空轉幾轉再退刀。一般退刀槽都不須精加工，採用G04延時指令，有利於槽底光滑，提高零件整體質量；③數控車床上，在工件端面的中心鑽60°的頂尖孔或倒45°角時，為使孔側面、及倒角平整，使用G04指令使工件轉過1轉後再退刀；④車削軸類零件台肩，在刀具送給運行方向改變時，應在改變運行方向的指令間設置G04指令，以保證軸肩端與工件軸線的垂直度。

除以上一般使用情況，在實際數控加工的使用中，嘗試著一些特殊使用的分析和研究，並從中得到了新啟示：

(1) 採用步進電機為進給驅動系統的數控機床，特別是國內改進設計的數控機床，在高精度加工中，為避免頻率變化過快造成對位移精度的影響，常人為將快速點進位G00指令路經分解為2個程序段，段1為快速點進位，段2為直線插補。由於高速點進位運行在開始時為升速，當升到設定的速度頻率時為正常勻速運行，接近到達定位點時為降頻(就是常說的自動升降速)。在段1後如果設置延時G04指令，可保證高速運行降頻完全逗猜穩定後，再低速運行，使控制精度得以提高。特別是對於數控鑽床加工時的孔定位特別明顯。

(2) 大批量單件加工時間較短的零件加工中，啟動按鈕頻繁使用，為減輕操作者由於疲勞或頻繁按鈕帶來的誤動作，用G04指令代替首件後零件的啟動。延時時間按完成1件零件的裝卸時間設定，在操作人員熟練地掌握數控加工程序後，延時的指令時間可以逐漸縮短，但需保證其一定的安全時間。零件加工程序設計成循環子程序，G04指令就設計在調用該循環子程序的主程序中，必要時設計選擇計劃停止M01指令作為程序的結束或檢查。

(3) 數控車床用絲錐攻中心螺譽指譽紋時，需用彈性筒夾頭攻牙，以保證絲錐攻至螺紋底部時不會崩斷，並在螺紋底部設置G04延時指令，使絲錐作非進給切削加工，延時的時間需確保主軸完全停止，主軸完全停止後按原正轉速度反轉，絲錐按原導程後退。

程序舉例：

M03 S300；攻牙主軸轉速不能太快

G00 XO Z5.0；至工件中心坐標

G32 Z-20.0 F1.0 M05；攻絲完畢後主軸停止

G04 X5.0；絲錐延時5秒作非過給切削加工

G32 Z5.0 M04；主軸反轉，絲錐後退

(4) 鎖孔完畢退刀時，為避免退刀時留下螺旋劃痕而影響表面粗糙度，應使鏜刀在孔底慶段作非進給停留，待主軸完全停止後再退刀。退刀時會留下垂直端面的退刀劃痕，一般在鏜孔加工工藝中是允許該退刀劃痕存在的，利用該劃痕還可以判斷所鏜孔的形狀誤差。

(5) 在發訊指令後須設置G04指令，以保證有足夠的時間延時，等待發訊指令規定要求的動作開始或完成後，再運行後續程序，以確保加工的可靠性。如換刀位、開啟關閉主軸、潤滑或接通其它信號等。如：瑞士碧瑪泰公司的S-188雙主軸雙刀塔數控車銑中心，配NUM 1050數控系統，在自動拉料時的程序為：

N0160 M60；夾具打開允許

N0170 M169；夾具打開

N0180 G04 FO.3

N0190 G01 ZL1；L1已賦值

N0200 M168；夾具夾緊

N0210 G04 FO.3

(6) 在主軸轉速有較大的變化時，可設置G04指令。目的是使主軸轉速穩定後，再進行零件的切削加工，以提高零件的表面質量。

程序舉例：

N0010 S1000 M13；主軸轉、冷卻液開

N0020 T0302

N0030 G01 X32.4 FO.1

N0040 S3500 M03；主軸轉速有較大的變化

N0050 G04 XO 6；延時 0． 6S

N0060 G01 Z-10.0 FO.02

(7) 在加工程序中有多種功能順序執行時，必須設置G04指令。如機械手接零件、雙主軸同步、從第1刀塔轉換到第2刀塔加工等等，按動作的復雜程度，設定不同的G04延遲量，以使前一動作完全結束，再進行下一動作，避免干涉。

(8) 在銑加工過程中，當加工刀徑相同的圓弧角時，可設置G04指令。可以消除讓刀所帶來的錐度和實際加工的R偏差，但圓弧角的表面質量會下降。

程序舉例：

N0120 G03 X20.5 Y18.6 R6 F100

N0130 G04 XO.5

N0140 G01 Y50.5 F300

(9) 在主軸空運行時，用G04設置每檔轉速的時間，編一段熱機程序，讓設備自動運行，可以使熱機的效果更加的良好。

如：

N0220 M03 S1000

N0230 G04 X600

N0240 S5000

N0250 G04 X600

N0260 S10000

N0270 G04 X600

2) 返回參考點G26、G27、G28、G29指令

參考點是機床上的一個固定點，通過參考點返回功能刀具可以容易地移動到該位置。參考點主要用作自動換刀或設定坐標系，刀具能否准確地返回參考點，是衡量其重復定位精度的重要指標，也是數控加工保證其尺寸一致性的前提條件。

實際加工中，巧妙利用返回參考點指令，可以提高產品的精度。

(1) 對於重復定位精度很高的機床，為了保證主要尺寸的加工精度，在加工主要尺寸之前，刀具可先返回參考點再重新運行到加工位置。如此做法的目的實際上是重新校核一下基準，以確定加工的尺寸精度。

(2) 對於多軸聯動機床，特別是多軸多刀塔機床，程序開始段，一般設回參考點指令，避免換刀或多軸聯動加工時出現干涉情況。

(3) 四軸以上的加工中心在進行B軸旋轉前，雙主軸車床在主、副軸同步加工前，設置回參考點指令，可防止發生撞刀事故。如：HERMLE 600U五軸五聯動立式加工中心，配Heidenhain i530數控系統，其B軸可±110°旋轉，而刀庫在主軸後面，在B軸旋轉前，都加回參考點指令。

(4) 雙主軸車床，只在一主軸加工時，用回參考點指令，使另一主軸在參考點位置，能使程序順利執行並保證加工精度。如 S188雙主軸雙刀塔數控車銑中心，只在一個主軸加工零件時，首先用G28指令，將另一主軸和刀塔返回參考點位置，以便加工順利進行。

(5) 對於多軸縱切機床，當因各種原因要封閉某一軸時，用回參考點指令，使此一軸在參考點位置，然後再進行封閉，能保證此軸的位置度。如TONUS DECO2000機床，因加工要求必須封閉X4和Z4軸，在此情況下，在進行系統屏蔽X4和Z4軸之前，執行返回參考點操作。

(6) 在修理某一軸的伺服單元時，一般先進行回參考點操作(如有可能)，以避免在該軸失電時，坐標位置的丟失。如美國哈挺公司COBRA 42機床，因X軸電機運轉有雜音需檢查，在檢查前執行返回參考點操作。

3) 相對編程G91與絕對編程G90指令

相對編程是以刀尖所在位置為坐標原點，刀尖以相對於坐標原點進行位移來編程。就是說，相對編程的坐標原點經常在變換，運行是以現刀尖點為基準控制位移，那麼連續位移時，必然產生累積誤差。絕對編程在加工的全過程中，均有相對統一的基準點，即坐標原點，所以其累積誤差較相對編程小。

數控車削加工時，工件徑向尺寸的精度比軸向尺寸高，所以在編製程序時，徑向尺寸最好採用絕對編程，考慮到加工時的方便，軸向尺寸採用相對編程，但對於重要的軸向尺寸，也可以採用絕對編程。數控銑床加工時，對於重要的尺寸應採用絕對編程。在數控車銑加工中心加工零件時，一般在車加工時用相對編程，變換為銑加工時，用絕對編程。如：EMCO 332數控車銑中心，配西門子 840D數控系統，雙主軸雙刀塔，在進行車銑加工時的程序：

M06 T10

M38；車方式，默認在G91相對編程

M04 S1000 M08

G95 FO.03

G00 X8.0 YO Z10.0

G00 Z1.0

G01 Z-11.55 FO.01

M06 T13

M39；銑方式，G91相對編程、G90絕對編程

G00 G90 X-L12 Z1；L12已賦值

G01 G90 Z-9.5 F1200

G01 G91 XO.30

G00 G90 Z1

另外，為保證零件的某些相對位置，按照工藝的要求，進行相對編程和絕對編程的靈活使用。

4) 主軸松開夾緊指令

主軸松開和夾緊指令，在正常的情況下，是裝卸零件時使用，但對於多主軸車床來說，還有其他的用途：

(1) 用於雙軸同步加工。在加工細長軸類零件時，用主、副軸分別夾持零件的兩端，利用夾套夾緊時的後縮力，使零件處於被拉緊狀態，再進行切削加工，可以防止因讓刀產生錐度，並能提高零件表面的加工質量。

(2) 對於數控縱切車床，經過合理地設置主副軸的松開、夾緊指令，多次拉送料，分段多次加工，可以加工比額定行程長數倍的細長零件。筆者就曾在TONUS DECO2000機床(Z軸行程64mm)上用此方法加工出長96mm的φ0.6mm和φ0.8mm台階軸。

如：TONUS DECO2000機床為數控縱切車床，配基於FUNAC16系統而改進的、具有電子凸輪功能的、專為縱切機床配套的PNT2000(TONUS專利產品)數控系統，其編程方式有別於一般的車、銑，每一工步是技流程在各個框圖中分別編，現僅列主加工工步的程序：

G00 G100 Z1=0 X1=1；主軸旋轉、冷卻、調刀另有工步

G01 X1=0.6 FO.05

G01 Z1=-60.0 FO.02

G01 X1=1.2 FO.05

G00 G100 X1=20

M111；松主軸

G04 XO.4

G01 Z1=0.0 FO.1

M110；主軸第二次夾緊

G04 XO.4

G01 G100 X1=1.2

G01 X=0.8 F=0.05

G01 Z1=-36.0 FO.02

G01 X1=1.2 FO.05

G00 G100 X1=20；轉換到切斷工步。

5) G53零點漂移指令

在一般情況下，G53～G59等指令，是運用在零件加工過程中需重新建立編程原點的情況下，如多個零件同時加工等，但如合理使用此類指令，可提高機床的效率。

對於大部分數控設備來說，在開機之後，必須進行一段時間的熱機，以消除因主軸或刀塔發熱所帶來的誤差。如果對機床熟悉，就可以在加工程序的開頭設置G53～G59等指令，人為進行補償，可以大幅縮短熱機時間。如 S-188雙主軸雙刀塔數控車銑中心，因控制的軸數較多，如要尺寸完全穩定，每天需空運行2h左右，經一段時間的摸索，現用G53指令，即：G53 XO.04 YO.01。在2h內，每0.5h減少XO.01 YO.005，可將熱機時間控制在0.5h以內。

批量生產，當工作台可以裝夾數個零件時，在編程中運用G53～G59等指令，定義幾個不同的加工原點，可以一次裝夾加工數個零件，節省換刀時間，提高工作效率。如 VC750型立式加工中心，工作台為850mm×530mm，所加工零件的坯料為φ160mm，除去裝夾部分，每次可裝4個零件。程序如下：

G54 P1 M98

／G55 P1 M98

／G56 P1 M98

／G57 P1 M98

M99

將要加工的程序編成子程序(P1號)，在調試時不執行帶／的程序，批量生產後再執行。

6) G79跳轉指令

G79指令為強行跳轉，在車銑復合加工中心的零件加工程序中使用，可以帶來很大的方便。如S-188雙主軸雙刀塔數控車銑中心，配NUM 1050數控系統，帶自動拉料機構，在零件加工程序的編制中，如：

$ G79 N2037

N2037 GO X52.0 Z2.0

加入G79指令，可以很方便地進行各工步程序的調試，免去一般程序每調一步都要從頭找程序段或在每一程序段結束加 M01的麻煩；同時可以直接跳轉到程序結束句進行割斷。

7) G09減速與精確定位指令

G09指令其功能是在執行下一條程序之前，減速並准確地停止在當前條程序所確定的位置。在精加工時使用，可以使加工的形位尺寸准確，如 S-188雙主軸雙刀塔數控車銑中心，配NUM 1050數控系統：

G01 Z1 FO.02

G01 G09 ZO.5

G01 G09 X9.745 Z-0.4

G01 Z-11.52

3 結束語

數控加工是基於數控程序的自動化加工方式，在實際加工中，對G、M代碼進行深入分析與研究，對傳統加工方法進行變革，需要有較強的程序指令運用能力和豐富的實踐技能。作者從事數控技術教學、數控加工及數控設備的維護近20年，碰到非常多的技術難題，在特殊G、M代碼的使用方面，積累了一定的經驗。在數控加工程序中，用好這些特殊G、M代碼，對提高零件的加工質量和精度，使用、維護好數控機床具有重要意義。

7. 西門子數控車床801系統的G158具體怎麼用，哪位大哥詳系解答下

1 、可編程零點偏移指令G158
為了編寫加工程序的方便，可以在原來的工件坐標系基礎上，再建立一個新的工件坐標系，新輸入的尺寸均是在該坐標系中的數據。用G158指令可以對所有坐標軸編程零點偏移，從而得到新的工件坐標系。如圖一中的O1、O2、O3為新的工件坐標系原點。G158指令的應用格式為：G158 X Z ，地址X、Z後面的數值為偏移的距離。後面的G158指令可以取消先前的可編程零點偏移指令。
N50 G158 Z-30，可編程零點偏移，向Z負方向偏移30mm建立新的工件坐標系。
N50 G158 X2，向X正方向偏移2mm（半徑量）建立新的工件坐標系。
N50 G158 X2 Z-30，向X正方向偏移2mmZ負方向偏移30mm建立新的工件坐標系。
N50 G158，取消可編程零點偏移。

2 、G158指令的編程應用
2.1 應用G158指令編寫外圓內凹的形體的加工程序。
試編寫圖一所示零件輪廓的加工程序。刀具選用35度菱形車刀。由於該輪廓存在內凹形體，不適合採用LCYC95循環加工。
（1）先編寫輪廓的精加工程序，如下：
AB123.MPF
T1D1；
S1200 M3 M44；
G0 X24 Z3；
G1 Z0 F0.08；
G3 X30 Z-3 CR=3；
G1 Z-6；
G3 X26 Z-12 CR=10；
G2 X37 Z-27.68 CR=10；
G0 X100 Z100；
M2；

（2）編寫單件小批量生產的加工程序如下：

主程序：AB124.MPF
T1D1;
S600M3M43;
G158 X5.3; （坐標偏移5.3第一次粗加工）
L123; （調用L123子程序）
G158 X2.8; （坐標偏移2.8第二次粗加工）
L123; （調用L123子程序）
G158 X0.3; （坐標偏移0.3第三次粗加工）
L123; （調用L123子程序）
G158; （取消坐標偏移）
M5;
M0;
S1200 M3 M44;
L123; （調用L123子程序進行精加工）
G0 X100 Z100;
M2

子程序：
L123.SPF
G0 X24 Z3;
G1 Z0 F0.08;
G3 X30 Z-3 CR=3;
G1 Z-6;
G3 X26 Z-12 CR=10;
G2 X37 Z-27.68 CR=10;
G0 Z3;
RET;
（3）如果粗加工時總的切削餘量較多，需要多次切削完成，坐標偏移需執行很多次，會給編寫程序帶來麻煩。此時可以用R參數編程和條件轉移語句來簡化程序的編寫。
①條件轉移語句
IF條件GOTOB MA1；
IF條件GOTOF MA1；表示如果滿足跳轉條件，則向有MA1標識符的程序段的轉移；其中GOTOB表示向程序的開始部分轉移，GOTOF表示向程序的結束部分轉移。
②分析圖1工藝
仍以圖一進行分析，總的切削餘量為15mm,其中精加工餘量為0.6mm，還有14.4的粗加工餘量，如每刀的切削深度為3mm（直徑量），則需要進行5次粗加工。可將以上的主程序修改如下：
AB125.MPF
T1D1；
S600 M3 M43；（設置粗加工主軸轉速）
G0 X40 Z3；
R1=7.8；（X坐標偏移的初值=每刀的切削深度3mm×加工次數5/2+精加工餘量0.6/2=7.8）
MA1：R1=R1-1.5；（每刀的切削深度，半徑值）
G158 X=R1；（執行坐標偏移）盯攔
L123 ；（調用輪廓精加工程序）
IF R1>0.3 GOTOB MA1；（如果精加工餘量大於凱改胡0.3，則程序段跳轉到標識符為MA1的程序殲蠢段）
G158；（取消坐標偏移）
M5；
M0；
S1200 M3 M44；
L123；（精加工零件輪廓）
G0 X100 Z100；
M2；
如果你需要G158編程，說明你車的零件要麼是非圓曲線或者是LCYC95外圓循環無法車削的零件
這個指令，書中的解釋是坐標點偏移。沒錯的確是這樣的，可是要分情況去理解這句話！
假設你要偏移Z向的坐標系，那麼就寫G158 Z（值），這時候Z向零點就變成你寫的那個值所在的位置。但是，如果是X向呢？？ 其實偏X向，你可以理解為把零件放大了，比如本來一個零件的X向是20MM，你用G158 x=5,那麼這個時候的X值就變成了30MM（這個X=5是雙邊還是單邊的，我忘記了，應該是單邊，也就是一共大了10MM）。你就可以這么理解。
一般的，這個指令用於外形仿形車削或者非圓曲線的車削。因為西門子沒有仿形循環指令，不像FANUC有個G73。這時候就要用到G158，或者你編程功底夠扎實，可以用G91自己編個循環指令。

8. 用數控車床車梯形螺紋怎麼編程，能給個程序。

G76車不成大螺距梯形螺紋G76走刀方式：斜式進刀 M36*6

O0001；

N01 T0101 M03 S300；換梯形螺紋刀，主軸轉速300r/min

N02 G00 X38 Z5；快速走到起刀點

N03 M08；開冷卻

N04 #101=36；螺紋公稱直徑

N05 #102=0；右邊借刀量初始值

N06 #103=-1.876；左邊借刀量初始值(tg15*3.5*2或0.938*2)

N07 #104=0.2；每次吃刀深度，初始值

N08 N1 IF [#101 LT 29] GOTO2；加工到小徑尺寸循環結束

N09 G0 Z[5+#102] ；快速走到右邊加工起刀點

N10 G92 X[#101] Z-30 F6；右邊加工一刀

N11 G0 Z[5+#103] ；快速走到左邊加工起刀點

N12 G92 X[#101] Z-30 F6；左邊加工一刀

N13 #101=#101-#104；改變螺紋加工直徑

N14 #102=#102-0.134*#104；計算因改變切深後右邊借刀量(tg15/2=0.134)

N15 #103=#103+0.134*#104；計算因改變切深後左邊借刀量(tg15/2=0.134)

N16 IF[#101 LT 34] THEN #104=0.15；小於34時每次吃刀深度為0.15

N17 IF[#101 LT 32] THEN #104=0.1；小於32時每次吃刀深度為0.10

N18 IF[#101 LT 30] THEN #104=0.05；小於30時每次吃刀深度為0.05

N19 GOTO 1；

N20 G00 X100 Z100 M09；刀架快速退回，關閉冷卻

N21 M05；主軸停

N22 M30；程序結束

(8)加工單件怎麼編程擴展閱讀：

1．低速切削梯形螺紋對精度要求較高的梯形螺紋，以及在修配或單件生產時，常採用低速切削的方法。當切削螺距小於4mm的梯形螺紋時，一般可只用一把車刀，採用直進法並用少量的左右進給，在粗車後再修整車刀，進行精加工成形。

2．當車削螺距較大的梯形螺紋時，為避免三個切削刃同時參與切削而產生振動，應先用粗車刀，採用左右趕刀法的進給方式進行租車。數控車床廠在保證牙型高度後，再採用精車刀採用直進法進行精加工成形；當螺距很大時，則用徑向前角為零、兩側磨有卷屑槽的精車刀，採用左右趕刀的方法精車梯形螺紋。

3.高速切削梯形螺紋 在車削剛度、精度要求不高的梯形螺紋時，可用硬質合金螺紋車刀進行高速切削。採用這種車刀切削時，由於三個切削刃同時參與切削，會產生帶狀切屑流出，操作很不安全。

4.為此，可採用數控車床廠螺紋車刀。這種螺紋車刀在前面磨出對稱的兩個圓弧，使徑向前角y。增大。數控車床廠兩圓弧還使前刀面呈3。~5。的屋脊狀結構。這種車刀可減小切削力，增加了車刀的強度，從而減輕了切削振動。數控車床廠同時形成球狀切屑，使排屑順暢。

9. 三菱加工中心編程格式

格式G00X＿Y＿Z＿α＿；（α為附加軸）依當時的G90或G91的狀態而為絕對值或增量值表示。機能及目的此一指令伴隨坐標語，以現在點做為始點，坐標語指令值為終點，以直線或非直線路徑作位置定位。

詳細說明：一旦此指令指定時，此G00模式改變其它的G機能，直到G01，G02或G03指令指定為止，G00模式保持有效。G00模式有效時，其後的G00指令只需指定坐標語即可。

在G00模式，刀具總是在單節的始點被加速，終點被減速。當到位狀態確定後行一單節，到位與否的寬度由參數設定。

09組的G機能（G72～G89）依G00指令出現而變成取消狀態（G80）。

刀具的路徑為直線或非直線依參數的選擇而定，但是定位時間不改變。a直線路徑：與直線補間（G01）方式相同，速度受各軸快速進給速度的限制。b非直線路徑：各軸獨立，以最大速度移動定位。

格式G01X＿Y＿Z＿F＿按當時的G90或G91的狀態，而為絕對值或增量值坐標。F為表示速度資料的數值。

機能目的此一指令伴隨坐標語及速度指令，刀具人現在點起，坐標指定的終點止，以位址F所指定的速度移動。F指定的速度，通常為恨具中心進行方向的線速度。

詳細說明：一旦此指令指定時，它將保持到01組中的其它G指令（G00，G02，G03，G33）被指定時，支委會改變G01的模式，因此，如果下一個指令還是G01，而且進給速度也相同，那麼只需指定坐標語即可。

如果在第一次出現G01指令的各式段中沒有給F指令，則產生各式清凳錯誤「P62」。旋轉軸的進給速度以度／min（小數點定位單位）。（F300＝300度／min）09組的G機能（G72～G89）按G00指令出現而變成取消狀態（G80）。

(9)加工單件怎麼編程擴展閱讀：

數控加工中心是由機械設備與數控系統組成的適用於加工復雜零件的高效率自動化機床。數控加工中心是目前世界上產量最高、應用最廣泛的數控機床之一。

它的綜合加工能力較強，工件一次裝夾後能完成較多的加工內容，加工精度較高，就中等加工難度的批量工件，其效率是普通設備的5～10倍，特別是它能完成許多普通設備不能完成的加工，對形狀較復雜，精度要求高的單件加工或中小批量多品種生產更為適用。

它模枯把銑削、鏜削、鑽削、攻螺紋和切削螺紋等功能集中在一台設備上，使其具有多種工藝手段。

10. 數控銑零件加工工藝及數控編程

和數控編程技術是最重要的技術之一，
本文主要對模具加工所使用的動模板進行CNC加工，採用西門子系統對動模板進行數控編程加工。首先是對工件進行加工工序的確定，並且進行工藝分析，裝夾方式的選擇，切削用量的確定。再對刀具進行了選擇。然後就工藝路線進行編程加工。
當前數控加工的重點發展方向是無圖化生產、單件高精度並行加工、少人化無人化加工，這就要求數控機床能滿足高速、高動態精度、高剛性、熱穩定性、高可靠性、網路化以及與之配套的控制系統，最重要的是模具三維型面加工特別注重機床的動態性能國內已有一些公司引進了高速銑床，並開始應用。國內機床廠陸續開發出一些准高速的銑床，並正開發高速加工機床。
數控技術是指用數字、文字和符號組成的數字指令來實現一台或多台機械設備動作控制的技術。它所控制的通常是位置、角度、速度等機械量和與機械能量流向有關的開關量。數控的產生依賴於數據載體和二進制形式數據運算的出現。1908年，穿孔的金屬薄片互換式數據載體問世；19世紀末，以紙為數據載體並具有輔助功能的控制系統被發明；1938年，香農在美國麻省理工學院進行了數據快速運算和傳輸，奠定了現代計算機，包括計算機數字控制系統的基礎。數控技術是與機床控制密切結合發展起來的。1952年，第一台數控機床問世，成為世界機械工業史上一件劃時代的事件，推動了自動化的發展。
數控機床是一種技術密集度及自動化程度很高的機電一體化加工設備,是綜合應用計算機、自動控制、自動檢測及精密加工精度高,質量容易保證,發展前景十分廣闊,因此掌握數控車床的加工編程技術尤為重要
.1數控機床的優點
數控機床採用了計算機數控（ Computerized Nuinerically Control ）系統，因此也稱為計算機數控機床或 CNC 機床。數控機床作為一種新型的自動化機床、在具有高自動程度的同時還具有廣泛的通用性。
這是因為數控機床都具有以下一些共同的優點：
（1）數控機床能縮短生產准備時間，增加切削加工時間的比率。最佳切削參數和最佳走刀路線的合理使用，能夠大大地縮短加工時間，提高生產率。
（2）數控機床按照程序自動加工，不需要人工干預，而且還可以利用軟體進行校正及補償。因此，使用數控機床進行生產，可以保證零件的加工精度。穩定產品質量。
（3）只要改變程序，就能改變數控機床刀具與工件之間的相對運動軌跡，就可以加工不同的零件，使數控加工具備了廣泛的適應性和較大的靈活性。從而能夠完成很多普通機床難以完成或者不能加工的、具有復雜型面的零件的加工。
（4）許多數控機床能夠實現生產加工過程中的自動換刀，使得零件一次性裝夾之後，數控機床就能完成零件的多個加工部位的加工，真正實現了一機多用，大節省了設備和廠房面積。生產者可以精確計算生產成本，並對生產進度進行合理的安排，從而在一事實上程度上可以加速資金的周轉，切實提高經濟效益。
（5）在一般情況下，數控機床在加工生產過程中不需要特別的專用夾具，普通的通用夾具就能滿足數控加工的要求。與普通機床相比，使用數控機床進行生產時，專用夾具設計製造和存放的費用可以大大的減少。
（6）運用數控機床進行生產，能夠大減輕工人的勞動強度。
1.2數控機床的發展趨勢
數控技術的應用不但給傳統製造業帶來了革命性的變化，使製造業成為工業化的象徵，而且隨著數控技術的不斷發展和應用領域的擴大，他對國計民生的一些重要行業（IT、汽車、輕工、醫療等）的發展起著越來越重要的作用，因為這些行業所需裝備的數字化已是現代發展的大趨勢。從目前世界上數控技術及其裝備發展的趨勢來看，其主要研究熱點有以下幾個方面：
1．2.1 高速、高精加工技術及裝備的新趨勢
效率、質量是先進製造技術的主體。高速、高精加工技術可極大地提高效率，提高產品的質量和檔次，縮短生產周期和提高市場競爭能力。為此日本先端技術研究會將其列為5大現代製造技術之一，國際生產工程學會（CIRP）將其確定為21世紀的中心研究方向之一。
在轎車工業領域，年產30萬輛的生產節拍是40秒/輛，而且多品種加工是轎車裝備必須解決的重點問題之一；在航空和宇航工業領域，其加工的零部件多為薄壁和薄筋，剛度很差，材料為鋁或鋁合金，只有在高切削速度和切削力很小的情況下，才能對這些筋、壁進行加工。近來採用大型整體鋁合金坯料「掏空」的方法來製造機翼、機身等大型零件來替代多個零件通過眾多的鉚釘、螺釘和其他聯結方式拼裝，使構件的強度、剛度和可靠性得到提高。這些都對加工裝備提出了高速、高精和高柔性的要求。
從EMO2001展會情況來看，高速加工中心進給速度可達80m/min，甚至更高，空運行速度可達100m/min左右。目前世界上許多汽車廠，包括我國的上海通用汽車公司，已經採用以高速加工中心組成的生產線部分替代組合機床。美國CINCINNATI公司的HyperMach機床進給速度最大達60m/min，快速為100m/min，加速度達2g，主軸轉速已達60 000r/min。加工一薄壁飛機零件，只用30min，而同樣的零件在一般高速銑床加工需3h，在普通銑床加工需8h；德國DMG公司的雙主軸車床的主軸速度及加速度分別達12*!000r/mm和1g。
在加工精度方面，近10年來，普通級數控機床的加工精度已由10μm提高到5μm，精密級加工中心則從3～5μm，提高到1～1.5μm，並且超精密加工精度已開始進入納米級(0.01μm)。
在可靠性方面，國外數控裝置的MTBF值已達6 000h以上，伺服系統的MTBF值達到30000h以上，表現出非常高的可靠性。
為了實現高速、高精加工，與之配套的功能部件如電主軸、直線電機得到了快速的發展，應用領域進一步擴大。
1.2 .2軸聯動加工和復合加工機床快速發展
採用5軸聯動對三維曲面零件的加工，可用刀具最佳幾何形狀進行切削，不僅光潔度高，而且效率也大幅度提高。一般認為，1台5軸聯動機床的效率可以等於2台3軸聯動機床，特別是使用立方氮化硼等超硬材料銑刀進行高速銑削淬硬鋼零件時，5軸聯動加工可比3軸聯動加工發揮更高的效益。但過去因5軸聯動數控系統、主機結構復雜等原因，其價格要比3軸聯動數控機床高出數倍，加之編程技術難度較大，制約了5軸聯動機床的發展。
當前由於電主軸的出現，使得實現5軸聯動加工的復合主軸頭結構大為簡化，其製造難度和成本大幅度降低，數控系統的價格差距縮小。因此促進了復合主軸頭類型5軸聯動機床和復合加工機床（含5面加工機床）的發展。
在EMO2001展會上，新日本工機的5面加工機床採用復合主軸頭，可實現4個垂直平面的加工和任意角度的加工，使得5面加工和5軸加工可在同一台機床上實現，還可實現傾斜面和倒錐孔的加工。德國DMG公司展出DMUVoution系列加工中心，可在一次裝夾下5面加工和5軸聯動加工，可由CNC系統控制或CAD/CAM直接或間接控制。
1.2.3 智能化、開放式、網路化成為當代數控系統發展的主要趨勢
21世紀的數控裝備將是具有一定智能化的系統，智能化的內容包括在數控系統中的各個方面：為追求加工效率和加工質量方面的智能化，如加工過程的自適應控制，工藝參數自動生成；為提高驅動性能及使用連接方便的智能化，如前饋控制、電機參數的自適應運算、自動識別負載自動選定模型、自整定等；簡化編程、簡化操作方面的智能化，如智能化的自動編程、智能化的人機界面等；還有智能診斷、智能監控方面的內容、方便系統的診斷及維修等。
網路化數控裝備是近兩年國際著名機床博覽會的一個新亮點。數控裝備的網路化將極大地滿足生產線、製造系統、製造企業對信息集成的需求，也是實現新的製造模式如敏捷製造、虛擬企業、全球製造的基礎單元。國內外一些著名數控機床和數控系統製造公司都在近兩年推出了相關的新概念和樣機，如在EMO2001展中，日本山崎馬扎克（Mazak）公司展出的「CyberProction Center」（智能生產控制中心，簡稱CPC）；日本大隈（Okuma）機床公司展出「IT plaza」（信息技術廣場，簡稱IT廣場）；德國西門子(Siemens)公司展出的Open Manufacturing Environment（開放製造環境，簡稱OME）等，反映了數控機床加工向網路化方向發展的趨勢。
1.2.4 重視新技術標准、規范的建立
如前所述，開放式數控系統有更好的通用性、柔性、適應性、擴展性，美國、歐共體和日本等國紛紛實施戰略發展計劃，並進行開放式體系結構數控系統規范(OMAC、OSACA、OSEC)的研究和制定，世界3個最大的經濟體在短期內進行了幾乎相同的科學計劃和規范的制定，預示了數控技術的一個新的變革時期的來臨。我國在2000年也開始進行中國的ONC數控系統的規范框架的研究和制定。
數控標準是製造業信息化發展的一種趨勢。數控技術誕生後的50年間的信息交換都是基於ISO6983標准，即採用G，M代碼描述如何（how）加工，其本質特徵是面向加工過程，顯然，他已越來越不能滿足現代數控技術高速發展的需要。為此，國際上正在研究和制定一種新的CNC系統標准ISO14649（STEP－NC），其目的是提供一種不依賴於具體系統的中性機制，能夠描述產品整個生命周期內的統一數據模型，從而實現整個製造過程，乃至各個工業領域產品信息的標准化。
STEP-NC的出現可能是數控技術領域的一次革命，對於數控技術的發展乃至整個製造業，將產生深遠的影響。首先，STEP-NC提出一種嶄新的製造理念，傳統的製造理念中，NC加工程序都集中在單個計算機上。而在新標准下，NC程序可以分散在互聯網上，這正是數控技術開放式、網路化發展的方向。其次，STEP-NC數控系統還可大大減少加工圖紙（約75％）、加工程序編制時間（約35％）和加工時間（約50％）。
目前，歐美國家非常重視STEP-NC的研究，歐洲發起了STEP-NC的IMS計劃(1999.1.1～2001.12.31)。參加這項計劃的有來自歐洲和日本的20個CAD/CAM/CAPP/CNC用戶、廠商和學術機構。美國的STEP Tools公司是全球范圍內製造業數據交換軟體的開發者，他已經開發了用作數控機床加工信息交換的超級模型(Super Model)，其目標是用統一的規范描述所有加工過程。目前這種新的數據交換格式已經在配備了SIEMENS、FIDIA以及歐洲OSACA-NC數控系統的原型樣機上進行了驗證。
數控加工是對學生完成課程後，對機械加工工藝過程、數控加工工藝和夾具結構進一步了解的練習性的實踐環節，是學習深化與升華的重要過程，是對學生綜合素質與工程實踐能力的培養。