g76循環直螺紋編程實例

A. 數控車床30系統g76編程實例

1、螺紋切削復合循環（G76）
G76 P010060 Q300 R0.1
G76 X274.8 Z*** P2600 Q800 F4
解釋：第一行的P01、00、60
01 ：代表的是精加工循環次數
00 : Z方向的退尾量
60 ：螺紋角度 普遍都是60°的
Q300：代表最後一刀的切深數值 千進位 300也就是0.3MM
R0.1：精加工餘量 0.1MM
第二行的X、Z為終點坐標
P2600：是螺紋牙高 0.65*螺距
Q800 ：第一刀的切深量 同上Q演算法一樣，
F4 ：螺距
2、螺紋切削復合循環（G76）
指令格式 : G76 Pm r a QΔdmin Rd
G76 X（U）_ Z（W）_Ri Pk QΔd Ff
指令功能：該螺紋切削循環的工藝性比較合理，編程效率較高，螺紋切削循環路線及進刀方法如圖32所示。

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圖32 螺紋切削復合循環路線及進刀法
指令說明：
①m表示精車重復次數，從1—99；
②r表示斜向退刀量單位數，或螺紋尾端倒角值，在0.0f—9.9f之間，以0.1f為一單位，(即為0.1的整數倍)，用00—99兩位數字指定，(其中f為螺紋導程）；
③a表示刀尖角度；從80°、60°、55°、30°、29°、0°六個角度選擇；
④Δdmin：表示最小切削深度，當計算深度小於Δdmin，則取Δdmin作為切削深度；
⑤d：表示精加工餘量，用半徑編程指定；Δd ：表示第一次粗切深（半徑值）；
⑥X 、Z：表示螺紋終點的坐標值；
⑦U：表示增量坐標值；
⑧W：表示增量坐標值；
⑨I：表示錐螺紋的半徑差，若I=0,則為直螺紋；
⑩k：表示螺紋高度（X方向半徑值）；
3、G76螺紋車削實例
圖33所示為零件軸上 的一段直螺紋，螺紋高度為3.68，螺距為6，螺紋尾端倒角為1.1L，刀尖角為60°，第一次車削深度1.8，最小車削深度0.1,精車餘量0.2，精車削次數1次，螺紋車削前先精車削外圓柱面，

B. 華中數控g76的編程實例

具體如下：

1、零件圖紙工藝分析

該零件表面由圓柱、順圓弧、逆圓弧及螺紋等表面組成。其中多個直徑尺寸有較嚴的尺寸精度和表面粗糙度等要求。尺寸標注完整，輪廓描述清楚。零件材料為鋁，無熱處理和硬度要求。

圖二

6、G99M03S600T0101

G01X42.Z2.F2. //G00X42.Z2.;

G71U2.R1.;

G71P1Q2U0.5W0.0F0.2;

N1G01X6.;

Z0.;

G03X20.Z-7.R7.;

G01Z-11.

X22.8

X26.8Z-13.0

Z-30.

X28.0

Z-43.

G02X38.0Z-48.0R5

G01Z-60.

N2X42.0

G70P1Q2S800F0.1

G00X100.Z100.

M05

M00

G99M03S600T0101

G01X42.Z2.F2. //G00 X42.Z2.

G70P1Q2S800F0.1

G00X100.Z100.

M05

M00

G99M03S400T0202

G01X42.0Z-30.0F2.0

X30.0 F0.06

X23.0F0.06

X42.F2.0

G00X100.0Z100.0

M05

M00

G99M03S400T0303

G01X42.Z-9.0F2.0

G92X25.9Z-28.0F2.0 //G92中F為螺距值

X25.3

X24.7

X24.4

X24.4

G00X100.0Z100.0

M05

M00

G99M03S400T0202

G01X42.0Z-63.1F2.0

G01X34.F0.06;

X42.;

Z-62.1;

X38.;

X36.Z-63.1;

X4.0F0.06

X42.0F2.0

G00X100.Z100.

M30

C. 數控車床車螺紋怎樣編程，請老師指教

你用的是什麼數控系統?部分數控系統有些差異.我05年做過.現在沒做了.螺紋車削指令有好幾種, 有分公制螺紋 和 英制螺紋的. 就是直角和錐度上面的區別. 計算螺紋牙距,螺紋有效長度. 每次切削深度,這個可以通過循環切削的次數來控制.

下面的資料給你參考的,你如果真的了解數控車床的指令,那麼這些你應該懂的:

螺紋加工指令G32、G92、G76
(1)單行程螺紋切削G32

指令格式：G32 X(U)____ Z(W)____ F____

指令中的X(U)、Z(W)為螺紋終點坐標，F為螺紋導程。使用G32指令前需確定的參數如圖a所示，各參數意義如下：

L：螺紋導程，當加工錐螺紋時，取X方向和Z方向中螺紋導程較大者；

α：錐螺紋錐角，如果α為零，則為直螺紋；

δ1、δ2：為切入量與切除量。一般δ1=2~5mm、δ2=（1/4~1/2）δ1。

螺紋加工實例：如圖所示，螺距L=3.5mm，螺紋高度=2mm，主軸轉速N=514r/min，δ1
=2mm、δ2=lmm，分兩次車削，每次車削深度為lmm。加工程序為：

N0 G50 X50.0 Z70.0 設置工件原點在左端面

N2 S514 T0202 M08 M03 指定主軸轉速514r/min、調螺紋車刀

N4 G00 Xl2.0 Z72.0； 快速走到螺紋車削始點(12.0，72.0)

N6 G32 X41.0 Z29.0 F3.5； 螺紋車削

N8 G00 X50.0； 沿X軸方向快速退回

N10 Z72.0； 沿Z軸方向快速退回

N12 X10.0； 快速走到第二次螺紋車削起始點

N14 G32 X39.0 Z29.0； 第二次螺紋車削

N16 G00 X50.0； 沿X軸方向快速退回

N18 G30 U0 W0 M09； 回參考點

N20 M30； 程序結束

(2)螺紋切削循環指令G92

螺紋切削循壞G92為簡單螺紋循環，該指令可以切削錐螺紋和圓柱螺紋，其循環路線與前述的單一形狀固定循環基本相同，只是F後續進給量改為螺距值。其指令格式為：

G92 X(U)____Z(W)____R____F____；

如圖為螺紋切削循環圖。刀具從循環起點A開始，按A→B→C→D→A路徑進行自動循環。圖中虛線表示刀具快速移動，實線表示按F指定的工作速度移動。X、Z為螺紋終點的(C點)的坐標值；U、W起點坐標到終點坐標的增量值；R為錐螺紋終點半徑與起點半徑的差值，R值正負判斷方法與G90相同，圓柱螺紋R=0時，可以省略；F為螺距值。螺紋切削退刀角度為45°。

螺紋加工實例：加工如上圖b所示的螺紋。程序為：

N0 G50 X50.0 Z70.0； 設置工件原點在左端面

N2 S514 T0202 M08 M03； 指定主軸轉速514r/min、

調螺紋車刀

N4 G00 X12.0 Z72.0； 快速走到螺紋車削始點

(12.0，72.0)

N6 G92 X41.0 Z29.0 R29.0 F3.5； 螺紋車削

N8 X39

N10 G30 U20 W20 M09； 回參考點

N12 M30； 程序結束

(3)螺紋切削多次循環指令G76

G76螺紋切削多次循環指令較G32、G92指令簡潔，在程序中只需指定一次有關參數，則螺紋加工過程自動進行。
指令執行過程見下圖所示，指令格式如下：

G76螺紋切削指令的格式需要同時用兩條指令來定義，其格式為：

G76 P(m)(r)(a) Q____ R____；

G76 X(U) Z(W) R(i) P(k) Q(Δd ) F(L)；

式中有關幾何參數的意義如圖所示，各參數的定義如下：

m：精車重復次數，從1-99，該參數為模態量。

r：螺紋尾端倒角值，該值的大小可設置在0.0L~9.9L之間，系數應為0.1的整數倍，用

00~99之間的兩位整數來表示，其中L為螺距。該參數為模態量。

a：刀具角度，可從80°、60°、55°、30°、29°和0°六個角度中選擇，用兩位整數來表示。該參數為模態量。

m、r和a用地址P同時指定，例如：m=2，r=1.2L，a=60°，表示為P021260。

Q：最小車削深度，用半徑編程指定。車削過程中每次的車削深度為(Δd-Δd
)，當計算深度小於這個極限值時，車削深度鎖定在這個值。該參數為模態量。

R：精車餘量，用半徑編程指定。該參數為模態量，

X(U)、Z(W)：螺紋終點坐標

i：螺紋錐度值，用半徑編程指定。如果R=0則為直螺紋。

k：螺紋高度，用半徑編程指定。

Δd：第一次車削深度，用半徑編程指定。

L：螺距。

在上述兩個指令中，Q、R、P地址後的數值應以無小數點形式表示。

G76螺紋車削實例：上圖為零件軸上的一段直螺紋，螺紋高度為3.68mm，螺距為6mm，螺紋尾端倒角為1.1L，刀尖角為60°，第一次車削深度1.8mm，最小車削深度0.1mm。程序為：

……

N16 G76 P011160 Q100 R200；

N18 G76 X60.64 Z25.0 P3680 Q1800 F6.0；

……

好好理解下,其實很簡單的.祝你工作順利~@!

補充：

廣數928車床車削螺紋使用指令G92

指令格式：G92 X（U）Z（W） P（E） I K R L ；其中 I不能取負值。
其中:X(U)
Z(W)—螺紋終點的坐標位置.
P—公制螺紋螺距。范圍：0.25～100mm
E—英制螺紋導程。范圍：100～0.25牙/英寸
I—螺紋退尾時X軸方向的移動距離。當K≠0時省略I則默認I=2×K即45℃方向退尾。
K—螺紋退尾時退尾起點距終點在Z軸方向的距離。
R—螺紋起點與螺紋終點的直徑之差(螺紋錐度,省略R為直螺紋)。
L—多頭螺紋的螺紋頭數（省略L為單頭螺紋）范圍：1～99。

D. 數控車螺紋G76怎麼編程

指令格式
:
G76
P(m)(r)(a)
Q(△dmin)
R(d)
G76
X(u)
Z(w)
R(i)
P(k)
Q(△d)
F(f)
指令功能：該螺紋切削循環的工藝性比較合理，編程效率較高。
指令說明：
m:表示精加工重復次數用01至99兩位數表示；
r:表示斜向退刀量單位數，或螺紋尾端倒角值，在0.0f—9.9f之間，以0.1f為單位(即為0.1的整數倍)，用00—99兩位數字指定，(其中f為螺紋導程）；
a:表示刀尖角度；從80°、60°、55°、40°、30°、29°、0°七個角度選擇；
Δdmin：表示最小切削深度，當計算深度小於Δdmin，則取Δdmin作為切削深度；
d：表示精加工餘量，用半徑編程指定；
Δd
：表示第一次粗切深（半徑值）；
X
、Z：表示螺紋終點的坐標值；
u：表示增量坐標值；
w：表示增量坐標值；
i：表示錐螺紋的半徑差，若i=0,則為直螺紋；
k：表示螺紋高度（X方向半徑值）；
f:螺紋導程。
例如；
M46X3
螺紋，計算出牙高和小徑之後帶入
G76
P030860
Q0.1
R0.2
（精車3次，退尾0.8倍導程，60°螺紋刀，最小切削量0.1mm，精車餘量0.2mm）
G76
X42.753
Z40
R0
P1.624
Q0.7
F3
（直螺紋，牙高1.624mm，第一刀切深0.7mm，導程3mm）
單頭螺紋的導程等於螺距，多頭螺紋的導程等於螺距乘以螺紋的頭數。

E. 那位師傅能給出用發那科系統G76車外螺紋M48X5的實例。看了半天還是看不明白。謝謝師傅了。

FANUC系統數控車床G76是螺紋切削復合循環，格式和含義如下
G76 P020060 Q150 R0.03；
G76 X Z P Q R F ；
（第一行可以套用，Q是每次吃刀量，單位微米。R是精車餘量，半徑值）
第二行：X、Z是目標點坐標，P是牙型高（P的單位是微米，例如P1000表示1mm），Q是第一刀的吃刀量（單位是微米，例如Q150表示0.15mm），R是你螺紋編程的螺紋起點與終點的半徑差，F是螺距（導程）。
G76 P m rα QΔdmin Rd;
G76 X(U) Z(W) Ri Pk QΔd Ff;
說明：m:精加工重復次數（01～99）；
r：斜向退刀量（0.01～9.9f）以0.1f為一檔，可用00～99兩位數字指定；
α：刀尖角度，可選80°、60°、55°、30°、0°共六種，用兩位數指定；
Δdmin：最小切削深度；
d：精加工餘量；
X(U) Z(W)：螺紋終點坐標；
i：圓錐螺紋半徑差，如果i=0為圓柱螺紋，；
k：螺紋牙高（方向半徑值），通常為正，以無小數點形式表示；
Δd：第一次粗切深（半徑指定），以無小數點形式表示；
f：螺紋導程。
第二種格式
G76X(U)__Z(W)__I__K__D__F__A__；
其中X、Z 為螺紋終點坐標值；
U、W ：為螺紋終點相對循環起點的坐標增量；
I ：為錐螺紋始點與終點的半徑差，當I為0時， 加工圓柱螺紋；
K ：為螺紋牙型高度(半徑值)，通常為正值；
D ：為第一次進給的背吃刀量(半徑值)，通常為正值；
F ：指令螺紋導程；
A ：為螺紋牙型角。
編程實例：
T0101;
M03 S500;
G00 X52 Z2;
G76 P010160 Q100 R0.05;
G76 X41.5 Z-30 P3250 Q150 F4