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馬扎克數控車床編程ppt

發布時間:2023-06-15 06:18:42

A. 數控編程(加工中心馬扎克系統M640T)

1.EIA、ISO指的是數控編碼的標准:
ISO(國際標准化組織)標准和EIA(美國電子工業協會)標准。
詳情:http://www.posum.net/news_show.asp?327.html
2.N1是行號 M8指的是M指令,你這里應該是換刀,括弧里的是注釋,不一定要有,這里是刀具參數(是六邊形刀具吧)
沒用過馬扎克,3不知道。

B. mazak車床怎麼編程

其實現在會的人很多,並不難,看看說明書,如果有軟體的話結合來訓練,很快就可以掌握,說明書可以去網上找找,或者去淘寶看看,希望對你有幫助

C. 馬扎克數控車床編程方法是什麼

數控車床編程具體方法,要參考手冊決定。
參考以下資料:
⑴一般數據(Commondata)
位於程序的第一部份,有下面的固定格式。
PNOMATOD-MAXIN-MINLENGTHRPMFIN-XFIN-ZWORKFACE
*MAT——workpieceMATerial工件材料
有五個選項
CBNSTL普通碳鋼
ALYSTL合金結構鋼
CSTIRN鑄鐵
ALUMINUM鋁合金
STAINLS不銹鋼
數控系統可根據工件材料給出一些切削參數的推薦值。
*OD-MAX——MAXOuterDiameterofworkpiece工件的最大外徑
*IN-MIN——MINInnerdiameterofworkpiece工件的最小內徑
*LENGTH——workpieceLENGTH工件的長度
以上三項數據提供給數控系統,以進行刀具與工件之間的碰撞檢查。
*RPM——maxspindleRMPlimit最高的主軸轉速
該項數據是為了確保安全。值為0時,表示主軸轉速無限制。
*FIN-X——FINishallowance-XX方向上的精加工餘量
該項數據僅對棒狀加工(BAR)、拷貝加工(CPY)、轉角加工(CNR)有效。
*FIN-Z——FINishallowance-ZZ方向上的精加工餘量
該項數據僅對棒狀加工(BAR)、拷貝加工(CPY)、轉角加工(CNR)、端面加工(EDG)有效。
以上二項數據均為0時,表示不進行精加工。
WORKFACE——stockremovalofWORKFACE端面欲去除的餘量

該項數據僅在端面加工(EDG)方式下有實際意義。可以看到,在四個範例中,除例一在WORKFACE項目下填0.3以外,其餘均填0。
⑵工序數據(Processdata)
工序數據的第一項MODE下,有十九個選項:
BAR棒狀加工
CPY拷貝加工
CNR轉角加工
EDG端面加工
THR挑扣
GRV切槽
DRL車式鑽孔
TAP車式攻絲
MNP車式手工編程
MES測量
MM功能代碼
MDR銑式鑽孔
MTP銑式攻絲
BOR鏜孔
MGV銑式切槽
LCT刀具中心直線編程
RGT刀具右偏直線編程
LFT刀具左偏直線編程

MMP銑式手工編程
這十九個選項分別對應著不同的加工方式(MAZATROLCAMT3將MES、M作為特殊的加工方式並入工序數據的MODE當中),MAZATROLCAMT3允許在一段MAZATROL程序中重復交替使用這十九種加工方式99次。

D. 數控銑零件加工工藝及數控編程

和數控編程技術是最重要的技術之一,
本文主要對模具加工所使用的動模板進行CNC加工,採用西門子系統對動模板進行數控編程加工。首先是對工件進行加工工序的確定,並且進行工藝分析,裝夾方式的選擇,切削用量的確定。再對刀具進行了選擇。然後就工藝路線進行編程加工。
當前數控加工的重點發展方向是無圖化生產、單件高精度並行加工、少人化無人化加工,這就要求數控機床能滿足高速、高動態精度、高剛性、熱穩定性、高可靠性、網路化以及與之配套的控制系統,最重要的是模具三維型面加工特別注重機床的動態性能國內已有一些公司引進了高速銑床,並開始應用。國內機床廠陸續開發出一些准高速的銑床,並正開發高速加工機床。
數控技術是指用數字、文字和符號組成的數字指令來實現一台或多台機械設備動作控制的技術。它所控制的通常是位置、角度、速度等機械量和與機械能量流向有關的開關量。數控的產生依賴於數據載體和二進制形式數據運算的出現。1908年,穿孔的金屬薄片互換式數據載體問世;19世紀末,以紙為數據載體並具有輔助功能的控制系統被發明;1938年,香農在美國麻省理工學院進行了數據快速運算和傳輸,奠定了現代計算機,包括計算機數字控制系統的基礎。數控技術是與機床控制密切結合發展起來的。1952年,第一台數控機床問世,成為世界機械工業史上一件劃時代的事件,推動了自動化的發展。
數控機床是一種技術密集度及自動化程度很高的機電一體化加工設備,是綜合應用計算機、自動控制、自動檢測及精密加工精度高,質量容易保證,發展前景十分廣闊,因此掌握數控車床的加工編程技術尤為重要
.1數控機床的優點
數控機床採用了計算機數控( Computerized Nuinerically Control )系統,因此也稱為計算機數控機床或 CNC 機床。數控機床作為一種新型的自動化機床、在具有高自動程度的同時還具有廣泛的通用性。
這是因為數控機床都具有以下一些共同的優點:
(1)數控機床能縮短生產准備時間,增加切削加工時間的比率。最佳切削參數和最佳走刀路線的合理使用,能夠大大地縮短加工時間,提高生產率。
(2)數控機床按照程序自動加工,不需要人工干預,而且還可以利用軟體進行校正及補償。因此,使用數控機床進行生產,可以保證零件的加工精度。穩定產品質量。
(3)只要改變程序,就能改變數控機床刀具與工件之間的相對運動軌跡,就可以加工不同的零件,使數控加工具備了廣泛的適應性和較大的靈活性。從而能夠完成很多普通機床難以完成或者不能加工的、具有復雜型面的零件的加工。
(4)許多數控機床能夠實現生產加工過程中的自動換刀,使得零件一次性裝夾之後,數控機床就能完成零件的多個加工部位的加工,真正實現了一機多用,大節省了設備和廠房面積。生產者可以精確計算生產成本,並對生產進度進行合理的安排,從而在一事實上程度上可以加速資金的周轉,切實提高經濟效益。
(5)在一般情況下,數控機床在加工生產過程中不需要特別的專用夾具,普通的通用夾具就能滿足數控加工的要求。與普通機床相比,使用數控機床進行生產時,專用夾具設計製造和存放的費用可以大大的減少。
(6)運用數控機床進行生產,能夠大減輕工人的勞動強度。
1.2數控機床的發展趨勢
數控技術的應用不但給傳統製造業帶來了革命性的變化,使製造業成為工業化的象徵,而且隨著數控技術的不斷發展和應用領域的擴大,他對國計民生的一些重要行業(IT、汽車、輕工、醫療等)的發展起著越來越重要的作用,因為這些行業所需裝備的數字化已是現代發展的大趨勢。從目前世界上數控技術及其裝備發展的趨勢來看,其主要研究熱點有以下幾個方面:
1.2.1 高速、高精加工技術及裝備的新趨勢
效率、質量是先進製造技術的主體。高速、高精加工技術可極大地提高效率,提高產品的質量和檔次,縮短生產周期和提高市場競爭能力。為此日本先端技術研究會將其列為5大現代製造技術之一,國際生產工程學會(CIRP)將其確定為21世紀的中心研究方向之一。
在轎車工業領域,年產30萬輛的生產節拍是40秒/輛,而且多品種加工是轎車裝備必須解決的重點問題之一;在航空和宇航工業領域,其加工的零部件多為薄壁和薄筋,剛度很差,材料為鋁或鋁合金,只有在高切削速度和切削力很小的情況下,才能對這些筋、壁進行加工。近來採用大型整體鋁合金坯料「掏空」的方法來製造機翼、機身等大型零件來替代多個零件通過眾多的鉚釘、螺釘和其他聯結方式拼裝,使構件的強度、剛度和可靠性得到提高。這些都對加工裝備提出了高速、高精和高柔性的要求。
從EMO2001展會情況來看,高速加工中心進給速度可達80m/min,甚至更高,空運行速度可達100m/min左右。目前世界上許多汽車廠,包括我國的上海通用汽車公司,已經採用以高速加工中心組成的生產線部分替代組合機床。美國CINCINNATI公司的HyperMach機床進給速度最大達60m/min,快速為100m/min,加速度達2g,主軸轉速已達60 000r/min。加工一薄壁飛機零件,只用30min,而同樣的零件在一般高速銑床加工需3h,在普通銑床加工需8h;德國DMG公司的雙主軸車床的主軸速度及加速度分別達12*!000r/mm和1g。
在加工精度方面,近10年來,普通級數控機床的加工精度已由10μm提高到5μm,精密級加工中心則從3~5μm,提高到1~1.5μm,並且超精密加工精度已開始進入納米級(0.01μm)。
在可靠性方面,國外數控裝置的MTBF值已達6 000h以上,伺服系統的MTBF值達到30000h以上,表現出非常高的可靠性。
為了實現高速、高精加工,與之配套的功能部件如電主軸、直線電機得到了快速的發展,應用領域進一步擴大。
1.2 .2軸聯動加工和復合加工機床快速發展
採用5軸聯動對三維曲面零件的加工,可用刀具最佳幾何形狀進行切削,不僅光潔度高,而且效率也大幅度提高。一般認為,1台5軸聯動機床的效率可以等於2台3軸聯動機床,特別是使用立方氮化硼等超硬材料銑刀進行高速銑削淬硬鋼零件時,5軸聯動加工可比3軸聯動加工發揮更高的效益。但過去因5軸聯動數控系統、主機結構復雜等原因,其價格要比3軸聯動數控機床高出數倍,加之編程技術難度較大,制約了5軸聯動機床的發展。
當前由於電主軸的出現,使得實現5軸聯動加工的復合主軸頭結構大為簡化,其製造難度和成本大幅度降低,數控系統的價格差距縮小。因此促進了復合主軸頭類型5軸聯動機床和復合加工機床(含5面加工機床)的發展。
在EMO2001展會上,新日本工機的5面加工機床採用復合主軸頭,可實現4個垂直平面的加工和任意角度的加工,使得5面加工和5軸加工可在同一台機床上實現,還可實現傾斜面和倒錐孔的加工。德國DMG公司展出DMUVoution系列加工中心,可在一次裝夾下5面加工和5軸聯動加工,可由CNC系統控制或CAD/CAM直接或間接控制。
1.2.3 智能化、開放式、網路化成為當代數控系統發展的主要趨勢
21世紀的數控裝備將是具有一定智能化的系統,智能化的內容包括在數控系統中的各個方面:為追求加工效率和加工質量方面的智能化,如加工過程的自適應控制,工藝參數自動生成;為提高驅動性能及使用連接方便的智能化,如前饋控制、電機參數的自適應運算、自動識別負載自動選定模型、自整定等;簡化編程、簡化操作方面的智能化,如智能化的自動編程、智能化的人機界面等;還有智能診斷、智能監控方面的內容、方便系統的診斷及維修等。
網路化數控裝備是近兩年國際著名機床博覽會的一個新亮點。數控裝備的網路化將極大地滿足生產線、製造系統、製造企業對信息集成的需求,也是實現新的製造模式如敏捷製造、虛擬企業、全球製造的基礎單元。國內外一些著名數控機床和數控系統製造公司都在近兩年推出了相關的新概念和樣機,如在EMO2001展中,日本山崎馬扎克(Mazak)公司展出的「CyberProction Center」(智能生產控制中心,簡稱CPC);日本大隈(Okuma)機床公司展出「IT plaza」(信息技術廣場,簡稱IT廣場);德國西門子(Siemens)公司展出的Open Manufacturing Environment(開放製造環境,簡稱OME)等,反映了數控機床加工向網路化方向發展的趨勢。
1.2.4 重視新技術標准、規范的建立
如前所述,開放式數控系統有更好的通用性、柔性、適應性、擴展性,美國、歐共體和日本等國紛紛實施戰略發展計劃,並進行開放式體系結構數控系統規范(OMAC、OSACA、OSEC)的研究和制定,世界3個最大的經濟體在短期內進行了幾乎相同的科學計劃和規范的制定,預示了數控技術的一個新的變革時期的來臨。我國在2000年也開始進行中國的ONC數控系統的規范框架的研究和制定。
數控標準是製造業信息化發展的一種趨勢。數控技術誕生後的50年間的信息交換都是基於ISO6983標准,即採用G,M代碼描述如何(how)加工,其本質特徵是面向加工過程,顯然,他已越來越不能滿足現代數控技術高速發展的需要。為此,國際上正在研究和制定一種新的CNC系統標准ISO14649(STEP-NC),其目的是提供一種不依賴於具體系統的中性機制,能夠描述產品整個生命周期內的統一數據模型,從而實現整個製造過程,乃至各個工業領域產品信息的標准化。
STEP-NC的出現可能是數控技術領域的一次革命,對於數控技術的發展乃至整個製造業,將產生深遠的影響。首先,STEP-NC提出一種嶄新的製造理念,傳統的製造理念中,NC加工程序都集中在單個計算機上。而在新標准下,NC程序可以分散在互聯網上,這正是數控技術開放式、網路化發展的方向。其次,STEP-NC數控系統還可大大減少加工圖紙(約75%)、加工程序編制時間(約35%)和加工時間(約50%)。
目前,歐美國家非常重視STEP-NC的研究,歐洲發起了STEP-NC的IMS計劃(1999.1.1~2001.12.31)。參加這項計劃的有來自歐洲和日本的20個CAD/CAM/CAPP/CNC用戶、廠商和學術機構。美國的STEP Tools公司是全球范圍內製造業數據交換軟體的開發者,他已經開發了用作數控機床加工信息交換的超級模型(Super Model),其目標是用統一的規范描述所有加工過程。目前這種新的數據交換格式已經在配備了SIEMENS、FIDIA以及歐洲OSACA-NC數控系統的原型樣機上進行了驗證。
數控加工是對學生完成課程後,對機械加工工藝過程、數控加工工藝和夾具結構進一步了解的練習性的實踐環節,是學習深化與升華的重要過程,是對學生綜合素質與工程實踐能力的培養。

E. 馬扎克加工中心編程入門

馬扎克編程本人用過一段時間感覺馬扎克程序比較籠統一點,G代碼程序比較直觀,如果兩者相結合就會更好,想學的話可以去就近的馬扎克陪訓中心他們那裡有專門的培訓機構。

F. mazak數控車床編程

在編程時,編程人員必須確定每道工序的切削用量。選擇切削用量時,一定要充分考慮影響切削的各種因素,正確的選擇切削條件,合理地確定切削用量,可有效地提高機械加工質量和產量。影響切削條件的因素有:機床、工具、刀具及工件的剛性;切削速度、切削深度、切削進給率;工件精度及表面粗糙度;刀具預期壽命及最大生產率;切削液的種類、冷卻方式;工件材料的硬度及熱處理狀況;工件數量;機床的壽命。 上述諸因素中以切削速度、切削深度、切削進給率為主要因素。 切削速度快慢直接影響切削效率。若切削速度過小,則切削時間會加長,刀具無法發揮其功能;若切削速度太快,雖然可以縮短切削時間,但是刀具容易產生高熱,影響刀具的壽命。決定切削速度的因素很多,概括起來有: (1)刀具材料。刀具材料不同,允許的最高切削速度也不同。高速鋼刀具耐高溫切削速度不到50m/min,碳化物刀具耐高溫切削速度可達100m/min以上,陶瓷刀具的耐高溫切削速度可高達1000m/min。 (2)工件材料。工件材料硬度高低會影響刀具切削速度,同一刀具加工硬材料時切削速度應降低,而加工較軟材料時,切削速度可以提高。 (3)刀具壽命。刀具使用時間(壽命)要求長,則應採用較低的切削速度。反之,可採用較高的切削速度。 (4)切削深度與進刀量。切削深度與進刀量大,切削抗力也大,切削熱會增加,故切削速度應降低。 (5)刀具的形狀。刀具的形狀、角度的大小、刃口的鋒利程度都會影響切削速度的選取。 (6)冷卻液使用。機床剛性好、精度高可提高切削速度;反之,則需降低切削速度。 上述影響切削速度的諸因素中,刀具材質的影響最為主要。 切削深度主要受機床剛度的制約,在機床剛度允許的情況下,切削深度應盡可能大,如果不受加工精度的限制,可以使切削深度等於零件的加工餘量。這樣可以減少走刀次數。主軸轉速要根據機床和刀具允許的切削速度來確定。可以用計演算法或查表法來選取。 進給量f(mm/r)或進給速度F(mm/min)要根據零件的加工精度、表面粗糙度、刀具和工件材料來選。最大進給速度受機床剛度和進給驅動及數控系統的限制。 編程員在選取切削用量時,一定要根據機床說明書的要求和刀具耐用度,選擇適合機床特點及刀具最佳耐用度的切削用量。當然也可以憑經驗,採用類比法去確定切削用量。不管用什麼方法選取切削用量,都要保證刀具的耐用度能完成一個零件的加工,或保證刀具耐用度不低於一個工作班次,最小也不能低於半個班次的時間。

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