數控銑床零件編程與加工

1. 車銑復合加工怎樣數控編程

車銑復合加工數控編程解釋如下：

車銑復合加工數控編程的本質是將五軸聯動加工沿某個方向改變為固定角度，並且在加工過程中刀具軸方向不再改變。因為可以在一個定位中進行處理，所以與3軸CNC加工相比，3 + 2定位處理在效率和質量上具有明顯的優勢。

車銑多軸銑削精加工解決方案，採用多軸聯動加工方法完成復雜旋轉零件圓柱面上多個復雜碎片表面的加工，並選擇加工幾何形狀，驅動方法及相關參數。

在實際加工中，應充分利用機床的特性來有效地控制刀具擺動角度的變化，使位移和擺動角度很好地匹配，以防止發生過切現象。

為了減少工具在零件角處的擺動角度的急劇變化，在加工零件的角部時，應適當增加過渡工具的位置，這也有利於機器的平穩運行。

(1)數控銑床零件編程與加工擴展閱讀：

在這種處理策略下，可以有效地去除島周圍的邊緣。該加工策略特別適用於帶有島的孔型加工。由於復雜曲面的表面不平整，斜率變化很大。進行3軸CNC加工時，切削深度和切削寬度的連續變化將導致不穩定的刀具負載，增加刀具磨損並降低加工質量。

刀具和工件之間的干涉也容易在具有較大凸度和凹度的表面上發生，這具有嚴重的後果。 3 + 2定位方法可以克服復雜曲面的3軸CNC加工的缺點。車削和銑削復合材料定位3 + 2加工是指將B軸和C軸旋轉到特定角度並將其鎖定以進行加工。

一個區域的處理完成後，根據另一處理區域的法向矢量方向調整B軸和C軸。

2. 數控銑床的編程知識

數控銑床的編程知識

由於數控銑床配置的數控系統不同，使用的指令在定義和功能上有一定的差異，但其基本功能和編程方法還是相同的。下面，我為大家講講數控銑床的編程知識，希望對大家有所幫助!

數控銑床的主要功能

點位控制功能

數控銑床的'點位控制主要用於工件的孔加工，如中心鑽定位、鑽孔、擴孔、鍃孔、鉸孔和鏜孔等各種孔加工操作。

連續控制功能

通過數控銑床的直線插補、圓弧插補或復雜的曲線插補運動，銑削加工工件的平面和曲面。

刀具半徑補償功能

如果直接按工件輪廓線編程，在加工工件內輪廓時，實際輪廓線將大了一個刀具半徑值;在加工工件外輪廓時，實際輪廓線又小了一個刀具半徑值。使用刀具半徑補償的方法，數控系統自動計算刀具中心軌跡，使刀具中心偏離工件輪廓一個刀具半徑值，從而加工出符合圖紙要求的輪廓。

利用刀具半徑補償的功能，改變刀具半徑補償量，還可以補償刀具磨損量和加工誤差，實現對工件的粗加工和精加工。

刀具長度補償功能

改變刀具長度的補償量，可以補償刀具換刀後的長度偏差值，還可以改變切削加工的平面位置，控制刀具的軸向定位精度。

固定循環加工功能

應用固定循環加工指令，可以簡化加工程序，減少編程的工作量。

子程序功能

如果加工工件形狀相同或相似部分，把其編寫成子程序，由主程序調用，這樣簡化程序結構。引用子程序的功能使加工程序模塊化，按加工過程的工序分成若干個模塊，分別編寫成子程序，由主程序調用，完成對工件的加工。這種模塊式的程序便於加工調試，優化加工工藝。

數控銑床加工范圍

平面加工

數控機床銑削平面可以分為對工件的水平面(XY)加工，對工件的正平面(XZ)加工和對工件的側平面(YZ)加工。只要使用兩軸半控制的數控銑床就能完成這樣平面的銑削加工。

曲面加工

如果銑削復雜的曲面則需要使用三軸甚至更多軸聯動的數控銑床。

數控銑床的裝備

夾具

數控銑床的通用夾具主要有平口鉗、磁性吸盤和壓板裝置。對於加工中、大批量或形狀復雜的工件則要設計組合夾具，如果使用氣動和液壓夾具，通過程序控制夾具，實現對工件的自動裝缷，則能進一步提高工作效率和降低勞動強度。

刀具

常用的銑削刀具有立銑刀、端面銑刀、成形銑刀和孔加工刀具。

3. 數控銑削加工工藝及編程

在選擇數控銑削加工內容時，應充分發揮數控銑床的優勢和關鍵作用。適宜採用數控銑削加工工藝內容有：（1）工件上的曲線輪廓，直線、圓弧、螺紋或螺旋曲線、特別是由數學表達式給出的非圓曲線與列表曲線等曲線輪廓。（2）已給出數學模型的空間曲線或曲面。（3）形狀雖然簡單，但尺寸繁多、檢測困難的部位。（4）用普通機床加工時難以觀察、控制及檢測的內腔、箱體內部等。（5）有嚴格尺寸要求的孔或平面。（6）能夠在一次裝夾中順帶加工出來的簡單表面或形狀。（7）採用數控銑削加工能有效提高生產率、減輕勞動強度的一般加工內容。
適合數控銑削的主要加工對象有以下幾類：平面輪廓零件、變斜角類零件、空間曲面輪廓零件、孔和螺紋等。

4. 軸類零件的數控加工工藝設計與編程

[一]、數控加工工藝設計的主要內容

在進行數控加工工藝設計時，一般應進行以下幾方面的工作：數控加工工藝內容的選擇；數控加工工藝性分析；數控加工工藝路線的設計。

一、數控加工工藝內容的選擇

1、適於數控加工的內容

在選擇時，一般可按下列順序考慮：

（1）通用機床無法加工的內容應作為優先選擇內容；

（2）通用機床難加工，質量也難以保證的內容應作為重點選擇內容；

（3）通用機床加工效率低、工人手工操作勞動強度大的內容，可在數控機床尚存在富裕加工能力時選擇。

2、不適於數控加工的內容

（1）占機調整時間長。如以毛坯的粗基準定位加工第一個精基準，需用專用工裝協調的內容；

（2）加工部位分散，需要多次安裝、設置原點。這時，採用數控加工很麻煩，效果不明顯，可安排通用機床補加工；

（3）按某些特定的製造依據（如樣板等）加工的型面輪廓。主要原因是獲取數據困難，易於與檢驗依據發生矛盾，增加了程序編制的難度。

二、數控加工工藝性分析

1、尺寸標注應符合數控加工的特點

2、幾何要素的條件應完整、准確

3、定位基準可靠

4、統一幾何類型及尺寸

三、數控加工工藝路線的設計

1、工序的劃分

數控加工工序的劃分一般可按下列方法進行：

（1）以一次安裝、加工作為一道工序。

（2）以同一把刀具加工的內容劃分工序。

（3）以加工部位劃分工序。

（4）以粗、精加工劃分工序。

2、順序的安排

順序安排一般應按以下原則進行：

（1）上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊，中間穿插有通用機床加工工序的也應綜合考慮；

（2）先進行內腔加工，後進行外形加工；

（3）以相同定位、夾緊方式加工或用同一把刀具加工的工序，最好連續加工，以減少重復定位次數、換刀次數與挪動壓板次數。

3、數控加工工藝與普通工序的銜接

[二]、數控加工工藝設計方法

數控加工工序設計的主要任務是進一步把本工序的加工內容、切削用量、工藝裝備、定位夾緊方式及刀具運動軌跡確定下來，為編制加工程序作好准備。

一、確定走刀路線和安排加工順序

走刀路線就是刀具在整個加工工序中的運動軌跡，它不但包括了工步的內容，也反映出工步順序。走刀路線是編寫程序的依據之一。確定走刀路線時應注意以下幾點：

1、尋求最短加工路線

2、最終輪廓一次走刀完成

3、選擇切入切出方向

4、選擇使工件在加工後變形小的路線

二、確定定位和夾緊方案

在確定定位和夾緊方案時應注意以下幾個問題：

（1）盡可能做到設計基準、工藝基準與編程計算基準的統一；

（2）盡量將工序集中，減少裝夾次數，盡可能在一次裝夾後能加工出全部待加工表面；

（3）避免採用占機人工調整時間長的裝夾方案；

（4）夾緊力的作用點應落在工件剛性較好的部位。

三、確定刀具與工件的相對位置

對刀點是指通過對刀確定刀具與工件相對位置的基準點。，對刀點往往就選擇在零件的加工原點。對刀點的選擇原則如下：

（1）所選的對刀點應使程序編制簡單；

（2）對刀點應選擇在容易找正、便於確定零件加工原點的位置；

（3）對刀點應選在加工時檢驗方便、可靠的位置；

（4）對刀點的選擇應有利於提高加工精度。

換刀點是為加工中心、數控車床等採用多刀進行加工的機床而設置的，因為這些機床在加工過程中要自動換刀。對於手動換刀的數控銑床，也應確定相應的換刀位置。為防止換刀時碰傷零件、刀具或夾具，換刀點常常設置在被加工零件的輪廓之外，並留有一定的安全量。

四、確定切削用量

編程人員在確定切削用量時，要根據被加工工件材料、硬度、切削狀態、背吃刀量、進給量，刀具耐用度，最後選擇合適的切削速度。

以下是一個編程實例（所用的華中數控系統）

程序說明

G92X80Z100建立工件坐標系（原點在工件左端面幾何中心點處），設起刀點為（80，100）。

M03S500主軸正轉，轉速500轉/分。

M06T0101換第1號刀（外圓粗車刀），准備粗車外圓面。

G00X32Z2刀具從起刀點快速移至循環起點（32，2）。（毛坯直徑Ф30）

G71U1R1P100Q200X0.6Z0.3F200G71復合循環粗車工件外圓表面，每次吃刀量1mm（半徑值），每次退刀量1mm（半徑值），X方向留0.6mm餘量（直徑值），Z方向留0.3mm餘量，精加工程序從N100至N200。

G00X80Z100粗車外圓表面結束，快速退刀至起刀點（即換刀點）。

T0100取消1號刀的刀偏值。

M06T0202換第2號刀（外圓精車刀），准備精車外圓面。

S800轉速調高至800轉/分。（精車時轉速S應提高，進給F應降低）

N100G00X6Z2精車開始，刀具從起刀點移至（6，2）處。註：將倒角Z向延長2，則X=12-2-4=6（X為直徑值）

G01X11.8Z-1F100直線進給加工倒角。註：M12螺紋處外圓加工至11.8(較螺紋外徑小0.2)，進給降為F100。

Z-20精車螺紋處外圓(螺紋退刀槽暫不加工)。

X14精車端面

X16Z-21精車倒角

Z-28.5精車Ф16外圓

X24Z-43.428精車30度錐面。註：錐面左端節點坐標（24，-43.428）

N200Z-70精車Ф24外圓至-70處（較工件延長5mm）。（中間槽和左端外圓及倒角暫不加工）。精加工結束。

G00X80快速退刀至X80處

Z100快速退刀至起刀點。

T0200取消2號刀的刀偏值。

M06T0404換第4號刀（切槽刀）。設刀頭寬為3mm（具體加工應測量刀寬）。

准備切螺紋槽和中間槽。

S500轉速調為500

G00X18Z-20快速移至螺紋槽左側（18，-20）處。

G01X9.3F50加工螺紋槽至X9.3（槽底直徑9，留下0.3餘量）。

G00X18快速退刀至X18處。

X14Z-17快速移至（14，-17）處，此時右刀尖在（14，-14處），准備加工倒角。

G01X10Z-19加工倒角

X9切槽至槽底

Z-20往左加工去除前面切槽所留下的0.3餘量，這樣整個槽底不會因兩刀切槽而留下接刀痕。

G00X26快速退刀至X26，准備加工中間槽。

Z-55快速移至Z-35（中間槽左側面處）。

G01X20.3切槽至X20.3（槽底直徑19.975，留下0.325餘量）。註：不對稱公差取中間值。

G00X26快速退刀至X26

Z-53快速移至Z-33（中間槽右側面處，此時右刀尖在（26，-30處）。

G01X19.975切槽至槽底（X19.975）

Z-55往左加工去除前面切槽所留下的0.325餘量，這樣整個槽底不會因兩刀切槽而留下接刀痕。

G00X80快速退刀至X80處

Z100快速退刀至起刀點。

T0400取消4號刀的刀偏值。

M06T0303換第3號刀（螺紋刀），准備加工螺紋。

註：M12螺紋為粗牙螺紋，經查表螺距為1.75，牙深=1.75×1.3=2.275（直徑值），分四刀加工，每刀吃刀深度的直徑值分別為：1、0.8、0.4、0.18。

S400轉速調為400。註：螺紋加工時轉速S=1200/螺距-80（經驗公式）。

G00X14Z2快速移至螺紋加工循環起點（14，2）處。

G82X11Z-17F1.75第一刀螺紋加工，吃刀深度的直徑值為：1mm。

G82X10.2第二刀螺紋加工，吃刀深度的直徑值為：0.8mm。

G82X9.8第三刀螺紋加工，吃刀深度的直徑值為：0.4mm。

G82X9.62第四刀螺紋加工，吃刀深度的直徑值為：0.18mm。

G82X9.62走一刀螺紋加工空刀。

G00X80Z100快速退刀至起刀點。

T0300取消3號刀的刀偏值。

M06T0404換第4號刀（切槽刀），准備加工左端Ф20圓柱面、倒角和切斷工件。

S500轉速調為500。

G00X26Z-68快速移至(26，-68)處，此時右刀尖在Z-65處，即工件右端面處。

G01X16F30切槽至X16，為後面倒角作準備。

G00X26快退至X26

Z-65快移至Z-65（即右移一個刀寬位）。

G01X20.3切槽至X20.3（槽底直徑20.025，留下0.275餘量）。註：不對稱公差取中間值。

G00X26快退至X26

Z-63快移至Z-63，此時右刀尖在Z-60處，即肩台處。

G01X20.025切槽至槽底X20.025

Z-67往左加工至Z-67，此時右刀尖在Z-64處，准備加工倒角。

X18Z-68加工倒角

X0切斷工件

G00X80快退至X80

Z100快退至起刀點

T0400取消4號刀的刀偏值

M05主軸停轉

M02程序結束

5. 簡述數控銑編程步驟和數控程序各部分組成

數控機床編程步驟
1．分析零件圖樣和工藝要求

分析零件圖樣和工藝要求的目的，是為了確定加工方法、制定加工計劃，以及確認與生產組織有關的問題，此步驟的內容包括：

確定該零件應安排在哪類或哪台機床上進行加工。
採用何種裝夾具或何種裝卡位方法。
確定採用何種刀具或採用多少把刀進行加工。
確定加工路線，即選擇對刀點、程序起點（又稱加工起點，加工起點常與對刀點重合）、走刀路線 、程序終點（程序終點常與程序起點重合）。
確定切削深度和寬度、進給速度、主軸轉速等切削參數。
確定加工過程中是否需要提供冷卻液、是否需要換刀、何時換刀等。
2．數值計算

根據零件圖樣幾何尺寸，計算零件輪廓數據，或根據零件圖樣和走刀路線，計算刀具中心（或刀尖）運行軌跡數據。數值計算的最終目的是為了獲得數控機床編程所需要的所有相關位置坐標數據。

3．編寫加工程序單

常用數控機床編程指令
一組有規定次序的代碼符號，可以作為一個信息單元存貯、傳遞和操作。

坐標字：用來設定機床各坐標的位移量由坐標地址符及數字組成，一般以X、Y、Z、U、V、W等字母開頭，後面緊跟「-」或「-」及一串數字。

准備功能字（簡稱G功能）：指定機床的運動方式，為數控系統的插補運算作準備由准備功能地址符「G」和兩位數字所組成，G功能的代號已標准化，見表2-3；一些多功能機床，已有數字大於100的指令，見表2-4。常用G指令：坐標定位與插補；坐標平面選擇；固定循環加工；刀具補償；絕對坐標及增量坐標等。

輔助功能字：用於機床加工操作時的工藝性指令，以地址符M為首，其後跟二位數字，常用M指令：主軸的轉向與啟停；冷卻液的開與停；程序停止等。

進給功能字：指定刀具相對工件的運動速度進給功能字以地址符「F」為首，後跟一串字代碼，單位：mm/min（對數控車床還可為mm/r）三位數代碼法：F後跟三位數字，第一位為進給速度的整數位數加「3」，後二位是進給速度的前二位有效數字。如1728mm/min指定為F717。二位數代碼法：F後跟二位數字，規定了與00~99相對應的速度表，除00與99外，數字代碼由01向98遞增時，速度按等比關繫上升，公比為1.12。一位數代碼法：對速度檔較少的機床F後跟一位數字，即0 ~9來對應十種預定的速度。直接指定法：在F後按照預定的單位直接寫上要求的進給速度。

主軸速度功能字：指定主軸旋轉速度以地址符S為首，後跟一串數字。單位：r/min,它與進給功能字的指定方法一樣。

刀具功能字：用以選擇替換的刀具以地址符T為首，其後一般跟二位數字，該數代表刀具的編號。

模態指令和非模態指令 G指令和M指令均有模態和非模態指令之分模態指令：也稱續效指令，一經程序段中指定，便一直有效，直到出現同組另一指令或被其他指令取消時才失效。見表2-3、表2-6 N001 G91 G01 X10 Y10 Z-2 F150 M03 S1500； N002 X15； N003 G02 X20 Y20 I20 J0； N004 G90 G00 X0 Y0 Z100 M02； 非模態指令：非續效指令，僅在出現的程序段中有效，下一段程序需要時必須重寫（如G04）。

在完成上述兩個步驟之後，即可根據已確定的加工方案（或計劃）及數值計算獲得的數據，按照數控系統要求的程序格式和代碼格式編寫加工程序等。編程者除應了解所用數控機床及系統的功能、熟悉程序指令外，還應具備與機械加工有關的工藝知識，才能編制出正確、實用的加工程序。

4．製作控制介質，輸入程序信息

程序單完成後，編程者或機床操作者可以通過CNC機床的操作面板，在EDIT方式下直接將程序信息鍵入CNC系統程序存儲器中；也可以根據CNC系統輸入、輸出裝置的不同，先將程序單的程序製作成或轉移至某種控制介質上。控制介質大多採用穿孔帶，也可以是磁帶、磁碟等信息載體，利用穿孔帶閱讀機或磁帶機、磁碟驅動器等輸入（輸出）裝置，可將控制介質上的程序信息輸入到CNC系統程序存儲器中。

5．程序檢驗

編制好的程序，在正式用於生產加工前，必須進行程序運行檢查。在某些情況下，還需做零件試加工檢查。根據檢查結果，對程序進行修改和調整，檢查--修改--再檢查--再修改……這往往要經過多次反復，直到獲得完全滿足加工要求的程序為止。

上述編程步驟中的各項工作，主要由人工完成，這樣的編程方式稱為「手式編程」。在各機械製造行業中，均有大量僅由直線、圓弧等幾何元素構成的形狀並不復雜的零件需要加工。這些零件的數值計算較為簡單，程序段數不多，程序檢驗也容易實現，因而可採用手工編程方式完成編程工作。由於手工編程不需要特別配置專門的編程設備，不同文化程度的人均可掌握和運用，因此在國內外，手工編程仍然是一種運用十分普遍的編程方法。

6. 數控銑床銑圓怎麼編程

一般操作，發那科系統銑床 ，在手動編輯裡面編製程序就可以了。 G02順時針方向圓弧切削 G03逆時針方向圓弧切削 一般基本都用G03逆時針切削視為順銑切削 比如利用直徑30銑刀加工一個直徑為40的圓 相對坐標設置圓心為X0Y0 G91G01X-5.F**** G03I5. X5. M30 有深度的循環加工 可以利用主程序調用子程序，(M98) 主程序O0001 M3S*****(M3主軸正轉) G91G01X-***(X-***：加工圓孔的半徑與刀具半徑的差值) M98P2L***（M98：調用子程序 P2：被調用子程序號為O0002 L***：循環次數，依圓孔深度與切削量指定） G91G01X***(X***：加工圓孔的半徑與刀具半徑的差值) M30 子程序O0002 G91G03I***(I***：I是指定半徑，即I後面跟的數值是加工圓孔的半徑與刀具半徑的差值) M99（M99為重復循環）。

7. 數控銑零件加工工藝及數控編程

和數控編程技術是最重要的技術之一，
本文主要對模具加工所使用的動模板進行CNC加工，採用西門子系統對動模板進行數控編程加工。首先是對工件進行加工工序的確定，並且進行工藝分析，裝夾方式的選擇，切削用量的確定。再對刀具進行了選擇。然後就工藝路線進行編程加工。
當前數控加工的重點發展方向是無圖化生產、單件高精度並行加工、少人化無人化加工，這就要求數控機床能滿足高速、高動態精度、高剛性、熱穩定性、高可靠性、網路化以及與之配套的控制系統，最重要的是模具三維型面加工特別注重機床的動態性能國內已有一些公司引進了高速銑床，並開始應用。國內機床廠陸續開發出一些准高速的銑床，並正開發高速加工機床。
數控技術是指用數字、文字和符號組成的數字指令來實現一台或多台機械設備動作控制的技術。它所控制的通常是位置、角度、速度等機械量和與機械能量流向有關的開關量。數控的產生依賴於數據載體和二進制形式數據運算的出現。1908年，穿孔的金屬薄片互換式數據載體問世；19世紀末，以紙為數據載體並具有輔助功能的控制系統被發明；1938年，香農在美國麻省理工學院進行了數據快速運算和傳輸，奠定了現代計算機，包括計算機數字控制系統的基礎。數控技術是與機床控制密切結合發展起來的。1952年，第一台數控機床問世，成為世界機械工業史上一件劃時代的事件，推動了自動化的發展。
數控機床是一種技術密集度及自動化程度很高的機電一體化加工設備,是綜合應用計算機、自動控制、自動檢測及精密加工精度高,質量容易保證,發展前景十分廣闊,因此掌握數控車床的加工編程技術尤為重要
.1數控機床的優點
數控機床採用了計算機數控（ Computerized Nuinerically Control ）系統，因此也稱為計算機數控機床或 CNC 機床。數控機床作為一種新型的自動化機床、在具有高自動程度的同時還具有廣泛的通用性。
這是因為數控機床都具有以下一些共同的優點：
（1）數控機床能縮短生產准備時間，增加切削加工時間的比率。最佳切削參數和最佳走刀路線的合理使用，能夠大大地縮短加工時間，提高生產率。
（2）數控機床按照程序自動加工，不需要人工干預，而且還可以利用軟體進行校正及補償。因此，使用數控機床進行生產，可以保證零件的加工精度。穩定產品質量。
（3）只要改變程序，就能改變數控機床刀具與工件之間的相對運動軌跡，就可以加工不同的零件，使數控加工具備了廣泛的適應性和較大的靈活性。從而能夠完成很多普通機床難以完成或者不能加工的、具有復雜型面的零件的加工。
（4）許多數控機床能夠實現生產加工過程中的自動換刀，使得零件一次性裝夾之後，數控機床就能完成零件的多個加工部位的加工，真正實現了一機多用，大節省了設備和廠房面積。生產者可以精確計算生產成本，並對生產進度進行合理的安排，從而在一事實上程度上可以加速資金的周轉，切實提高經濟效益。
（5）在一般情況下，數控機床在加工生產過程中不需要特別的專用夾具，普通的通用夾具就能滿足數控加工的要求。與普通機床相比，使用數控機床進行生產時，專用夾具設計製造和存放的費用可以大大的減少。
（6）運用數控機床進行生產，能夠大減輕工人的勞動強度。
1.2數控機床的發展趨勢
數控技術的應用不但給傳統製造業帶來了革命性的變化，使製造業成為工業化的象徵，而且隨著數控技術的不斷發展和應用領域的擴大，他對國計民生的一些重要行業（IT、汽車、輕工、醫療等）的發展起著越來越重要的作用，因為這些行業所需裝備的數字化已是現代發展的大趨勢。從目前世界上數控技術及其裝備發展的趨勢來看，其主要研究熱點有以下幾個方面：
1．2.1 高速、高精加工技術及裝備的新趨勢
效率、質量是先進製造技術的主體。高速、高精加工技術可極大地提高效率，提高產品的質量和檔次，縮短生產周期和提高市場競爭能力。為此日本先端技術研究會將其列為5大現代製造技術之一，國際生產工程學會（CIRP）將其確定為21世紀的中心研究方向之一。
在轎車工業領域，年產30萬輛的生產節拍是40秒/輛，而且多品種加工是轎車裝備必須解決的重點問題之一；在航空和宇航工業領域，其加工的零部件多為薄壁和薄筋，剛度很差，材料為鋁或鋁合金，只有在高切削速度和切削力很小的情況下，才能對這些筋、壁進行加工。近來採用大型整體鋁合金坯料「掏空」的方法來製造機翼、機身等大型零件來替代多個零件通過眾多的鉚釘、螺釘和其他聯結方式拼裝，使構件的強度、剛度和可靠性得到提高。這些都對加工裝備提出了高速、高精和高柔性的要求。
從EMO2001展會情況來看，高速加工中心進給速度可達80m/min，甚至更高，空運行速度可達100m/min左右。目前世界上許多汽車廠，包括我國的上海通用汽車公司，已經採用以高速加工中心組成的生產線部分替代組合機床。美國CINCINNATI公司的HyperMach機床進給速度最大達60m/min，快速為100m/min，加速度達2g，主軸轉速已達60 000r/min。加工一薄壁飛機零件，只用30min，而同樣的零件在一般高速銑床加工需3h，在普通銑床加工需8h；德國DMG公司的雙主軸車床的主軸速度及加速度分別達12*!000r/mm和1g。
在加工精度方面，近10年來，普通級數控機床的加工精度已由10μm提高到5μm，精密級加工中心則從3～5μm，提高到1～1.5μm，並且超精密加工精度已開始進入納米級(0.01μm)。
在可靠性方面，國外數控裝置的MTBF值已達6 000h以上，伺服系統的MTBF值達到30000h以上，表現出非常高的可靠性。
為了實現高速、高精加工，與之配套的功能部件如電主軸、直線電機得到了快速的發展，應用領域進一步擴大。
1.2 .2軸聯動加工和復合加工機床快速發展
採用5軸聯動對三維曲面零件的加工，可用刀具最佳幾何形狀進行切削，不僅光潔度高，而且效率也大幅度提高。一般認為，1台5軸聯動機床的效率可以等於2台3軸聯動機床，特別是使用立方氮化硼等超硬材料銑刀進行高速銑削淬硬鋼零件時，5軸聯動加工可比3軸聯動加工發揮更高的效益。但過去因5軸聯動數控系統、主機結構復雜等原因，其價格要比3軸聯動數控機床高出數倍，加之編程技術難度較大，制約了5軸聯動機床的發展。
當前由於電主軸的出現，使得實現5軸聯動加工的復合主軸頭結構大為簡化，其製造難度和成本大幅度降低，數控系統的價格差距縮小。因此促進了復合主軸頭類型5軸聯動機床和復合加工機床（含5面加工機床）的發展。
在EMO2001展會上，新日本工機的5面加工機床採用復合主軸頭，可實現4個垂直平面的加工和任意角度的加工，使得5面加工和5軸加工可在同一台機床上實現，還可實現傾斜面和倒錐孔的加工。德國DMG公司展出DMUVoution系列加工中心，可在一次裝夾下5面加工和5軸聯動加工，可由CNC系統控制或CAD/CAM直接或間接控制。
1.2.3 智能化、開放式、網路化成為當代數控系統發展的主要趨勢
21世紀的數控裝備將是具有一定智能化的系統，智能化的內容包括在數控系統中的各個方面：為追求加工效率和加工質量方面的智能化，如加工過程的自適應控制，工藝參數自動生成；為提高驅動性能及使用連接方便的智能化，如前饋控制、電機參數的自適應運算、自動識別負載自動選定模型、自整定等；簡化編程、簡化操作方面的智能化，如智能化的自動編程、智能化的人機界面等；還有智能診斷、智能監控方面的內容、方便系統的診斷及維修等。
網路化數控裝備是近兩年國際著名機床博覽會的一個新亮點。數控裝備的網路化將極大地滿足生產線、製造系統、製造企業對信息集成的需求，也是實現新的製造模式如敏捷製造、虛擬企業、全球製造的基礎單元。國內外一些著名數控機床和數控系統製造公司都在近兩年推出了相關的新概念和樣機，如在EMO2001展中，日本山崎馬扎克（Mazak）公司展出的「CyberProction Center」（智能生產控制中心，簡稱CPC）；日本大隈（Okuma）機床公司展出「IT plaza」（信息技術廣場，簡稱IT廣場）；德國西門子(Siemens)公司展出的Open Manufacturing Environment（開放製造環境，簡稱OME）等，反映了數控機床加工向網路化方向發展的趨勢。
1.2.4 重視新技術標准、規范的建立
如前所述，開放式數控系統有更好的通用性、柔性、適應性、擴展性，美國、歐共體和日本等國紛紛實施戰略發展計劃，並進行開放式體系結構數控系統規范(OMAC、OSACA、OSEC)的研究和制定，世界3個最大的經濟體在短期內進行了幾乎相同的科學計劃和規范的制定，預示了數控技術的一個新的變革時期的來臨。我國在2000年也開始進行中國的ONC數控系統的規范框架的研究和制定。
數控標準是製造業信息化發展的一種趨勢。數控技術誕生後的50年間的信息交換都是基於ISO6983標准，即採用G，M代碼描述如何（how）加工，其本質特徵是面向加工過程，顯然，他已越來越不能滿足現代數控技術高速發展的需要。為此，國際上正在研究和制定一種新的CNC系統標准ISO14649（STEP－NC），其目的是提供一種不依賴於具體系統的中性機制，能夠描述產品整個生命周期內的統一數據模型，從而實現整個製造過程，乃至各個工業領域產品信息的標准化。
STEP-NC的出現可能是數控技術領域的一次革命，對於數控技術的發展乃至整個製造業，將產生深遠的影響。首先，STEP-NC提出一種嶄新的製造理念，傳統的製造理念中，NC加工程序都集中在單個計算機上。而在新標准下，NC程序可以分散在互聯網上，這正是數控技術開放式、網路化發展的方向。其次，STEP-NC數控系統還可大大減少加工圖紙（約75％）、加工程序編制時間（約35％）和加工時間（約50％）。
目前，歐美國家非常重視STEP-NC的研究，歐洲發起了STEP-NC的IMS計劃(1999.1.1～2001.12.31)。參加這項計劃的有來自歐洲和日本的20個CAD/CAM/CAPP/CNC用戶、廠商和學術機構。美國的STEP Tools公司是全球范圍內製造業數據交換軟體的開發者，他已經開發了用作數控機床加工信息交換的超級模型(Super Model)，其目標是用統一的規范描述所有加工過程。目前這種新的數據交換格式已經在配備了SIEMENS、FIDIA以及歐洲OSACA-NC數控系統的原型樣機上進行了驗證。
數控加工是對學生完成課程後，對機械加工工藝過程、數控加工工藝和夾具結構進一步了解的練習性的實踐環節，是學習深化與升華的重要過程，是對學生綜合素質與工程實踐能力的培養。

8. 數控銑床銑六角怎麼編程和對刀

數控銑床銑六角的編程和對刀步驟純慶派如下：

編程：先確定六角的切削方向和角度，並計算出刀具切入和切出點的坐標位置。在程序中編寫刀補和補償程序，確保六角的加工精度和表面質量。

對刀：在銑削六角之前，需要對刀。首先安裝合適的銑刀，並安裝測量儀差敏器。然後將刀具移動到工件表面的一個確定位置，使用測量儀器測量刀具到工件表面的距離，做賀調整刀具高度，使其與工件表面平行。最後進行刀具補償。

具體操作步驟如下：

• 安裝合適的銑刀並夾緊。

• 將刀具移動到工件表面，離表面約1mm左右。

• 手動調整刀具高度，使其與工件表面平行。

• 安裝刀具測量儀器，測量刀具到工件表面的距離。

• 根據測量結果進行刀具高度的微調，以確保刀具與工件表面平行。

• 進行刀具補償，根據刀具直徑、長度等參數設置相應的補償值，保證加工精度和表面質量。

• 完成對刀後，進行六角的銑削加工。