數控車床編程實例精粹

① 數控車床G71車內孔編程實例

用內徑粗加工復合循環編制圖1所示零件的加工程序：要求循環起始點在A(46，3)，切削深度為1.5mm（半徑量）。退刀量為1mm，X方向精加工餘量為0.4mm，Z方向精加工餘量為0.1mm，其中點劃線部分為工件毛坯。

備注

N1 T0101（換一號刀，確定其坐標系）。

N2 G00 X80 Z80（到程序起點或換刀點位置）。

N3 M03 S400（主軸以400r/min正轉）。

N4 X6 Z5（到循環起點位置）。

② 數控車床編程實例詳解

一、數控車編程特點

(1)可以採用絕對值編程(用X、Z表示)、增量值編程(用U、W表示)或者二者混合編程。

(2)直徑方向(X方向)系統默認為直徑編程，也可以採用半徑編程，但必須更改系統設定。

(3)X向的脈沖當量應取Z向的一半。

(4)採用固定循環，簡化編程。

(5)編程時，常認為車刀刀尖是一個點，而實際上為圓弧，因此，當編制加工程序時，需要考慮對刀具進行半徑補償。

③ 數控車簡單零件綜合編程實例

很多人不了解數控車簡單零件綜合編程，下面就給大家看一下數控車簡單零件綜合編程實例。

• 01

  確定加工路線：按先主後次，先粗後精的加工原則確定加工路線，採用固定循環指令對外輪廓進行粗加工，再精加工，然後車退刀槽，再加工螺紋，最後切斷。
  裝夾方法和對刀點的選擇：採用三爪自定心卡盤自定心夾緊，對刀點選在工件的右端面與回轉軸線的交點。

• 02

  刀具的選擇：
  根據加工要求，選用四把刀，1號為粗加工外圓車刀，2號為精加工外圓車刀，3號為切槽刀，4號為車螺紋刀。採用試切法對刀，對刀的同時把端面加工出來。

• 03

  各工序的切削參數：
  加工工序
  
  刀具號
  
  刀具類型
  
  主軸轉速S( )
  
  進給速度F( )
  
  
  
  粗車外圓
  
  T1
  
  外圓車刀
  
  336
  
  0.3
  
  
  精車外圓
  
  T2
  
  外圓精車刀
  
  475
  
  0.08
  
  
  切退刀槽
  
  T3
  
  切槽刀
  
  336
  
  0.05
  
  
  車螺紋、凹弧
  
  T4
  
  螺紋刀
  
  170
  
  1.5
  
  
  切斷
  
  T3
  
  切槽刀
  
  336
  
  0.05

• 04

  程序編制，確定工件右端面與軸心線的交點O為編程原點，零件的加工程序如下：
  程序
  
  說明
  
  O0004;
  
  
  N1;
  
  工序(一)外形輪廓粗加工
  
  G40G97G99T0101;
  
  
  M43;
  
  
  M03;
  
  
  G00X40.0Z1.0;
  
  
  G71U1.5R0.5;
  
  
  G71P10Q11U0.5W0.1F0.15;
  
  
  N10G00G42X0;
  
  
  G01Z0;
  
  
  X19.8
  
  
  X27.8Z-20.0;
  
  
  X28.0;
  
  
  Z-45.0;
  
  
  X36.0Z-50.0;
  
  
  Z-59.0;
  
  
  N11G01G40X40.0;
  
  
  G00X100.0Z100.0;
  
  
  N2;
  
  工序(二)外形輪廓精加工
  
  T0202;
  
  
  M44;
  
  
  G00X40.0Z1.0;
  
  
  G70P10Q11F0.08;
  
  
  G00X100.0Z100.0;
  
  
  N3;
  
  工序(三)切槽加工
  
  T0303;
  
  
  M43;
  
  
  G00X30.0Z-24.0;
  
  
  G01X24.0F0.05;
  
  
  G01X30.0F0.2;
  
  
  G00X100.0Z100.0;
  
  
  N4;
  
  工序(四)錐螺紋與凹圓弧加工
  
  T0404;
  
  
  M41;
  
  
  G00X30.0Z5.0
  
  
  G92X28.4Z-22.0R-5.4F1.5;
  
  
  X27.8;
  
  
  X27.4;
  
  
  X27.2;
  
  
  X27.0;
  
  
  X26.9;
  
  
  X26.85;
  
  
  X26.85;
  
  
  G00X32.0;
  
  
  Z-27.0;
  
  
  M44;
  
  
  M98P041234;
  
  調用O1234子程序4次加工凹圓弧面
  
  G00X100.0Z100.0;
  
  
  N5;
  
  工序(五)工件切斷
  
  T0303;
  
  
  M43;
  
  
  G00X40.0Z-59.0;
  
  
  G75R0.5;
  
  
  G75X0P2000F0.05;
  
  
  G00X100.0Z100.0;
  
  
  M05;
  
  
  M30;
  
  程序結束
  
  
  
  O1234;
  
  子程序
  
  G01U-1.0F0.1;
  
  刀具每次徑向進刀1mm加工凹圓弧面
  
  G02U0W-18.0R20.0;
  
  
  G01U3.0F0.5;
  
  
  W18.0;
  
  
  U-3.0;
  
  
  M99;
  
  子程序調用結束

參考程序

• 01

  圓柱台加工程序：
  O0001；
  
  G90 G94 G40 G17 G21；
  
  G91 G28 Z0；
  
  G90 G54 M3 S350；
  
  G00 X62.0 Y0；
  
  Z5.0；
  
  G01 Z-4.0 F52；
  
  G41 D02 G01 X47.0 Y0 F52；
  
  G02 I-47.0 J0；
  
  G40 G01 X62.0 Y0；
  
  G41 D02 G01 X31.0 YO；
  
  G02 I-31.0 J0；
  
  G40 G01 X62.0 Y0；
  
  G41 D02 G01 X15.0 Y0；
  
  G02 I-15.0 J0；
  
  G40 G01 X62.0 Y0；
  
  G00 Z20.0；
  
  G91 G28 Z0；
  
  M30；
  
  
  （2）外輪廓加工程序
  
  O0002；
  
  G90 G94 G40 G17 G21；
  
  G91 G28 ZO；
  
  G90 G54 M03 S350；
  
  G00 X-62.0 Y52.0 M08；
  
  Z5.0；
  
  G01 Z-9.0 F52；
  
  G41 D02 G01 X-40.0 Y30.0 F52；
  
  G01 X-20.0 Y30.0；
  
  X30.0；
  
  G02 X40.0 Y20.0 R10.0；
  
  G01 Y-20.0；
  
  G02 X30.0 Y-30.0 R10.0；
  
  G01 X-30.0；
  
  G02 X-40.0 Y-20.0 R10.0；
  
  G01 Y10.0；
  
  G03 X-20.0 Y30.0 R20.0；
  
  G40 G01 X-62.0 Y52.0；
  
  G00 Z20.0 M09；
  
  G91 G28 Z0；
  
  M30；
  
  粗加工時，選用Φ20的立銑刀，刀具號為T02，刀具半徑補償號為D02，補償值為10.2mm（0.2mm是精加工餘量）。
  
  精加工時，選用Φ12的立銑刀，刀具號為T03，刀具半徑補償號為D03，補償值為6mm。

• 02

  鑽孔、攻絲加工程序：
  O0001；
  
  G91 G28 Z0；
  
  M06 T1；
  
  G90 G17 G49 G21 G94；
  
  G54 M3 S1200；
  
  G00 X20.0 Y100.0 M08；
  
  G43 H01 G00 Z50.0；
  
  G99 G81 X-15.0 Y65.0 Z-4.0 R5.0 F80；
  
  G98 X-30.0；
  
  G00 X-120.0；
  
  Y15.0；
  
  G99 G81 X-85.0 Y15.0 Z-4.0 R5.0 F80；
  
  G98 X-70.0；
  
  G91 G28 Z0 M09；
  
  M06 T02；
  
  G90 G49 G54 M3 S550；
  
  G00 X20.0 Y100.0 M08；
  
  G43 H02 G00 Z50. ；
  
  G99 G73 X-15.0 Y65.0 Z-20.0 R5.0 Q2.0 F60；
  
  G98 X-30.0；
  
  G00 X-120.0；
  
  Y15.0；
  
  G99 G73 X-85.0 Y15.0 Z-20.0 R5.0 Q2.0 F60；
  
  G98 X-70.0；
  
  G91 G28 Z0 M09；
  
  M06 T03；
  
  G90 G49 G54 M3 S500；
  
  G00 X20.0 Y100.0 M08；
  
  G43 H03 G00 Z50. ；
  
  G98 G83 X-30.0 Y65.0 Z-21.0 R5.0 Q2.0 F60；
  
  G00 X-120.0；
  
  Y15.0；
  
  G98 G83 X-70.0 Y15.0 Z-21.0 R5.0 Q2.0 F60；
  
  G91 G28 Z0 M09；
  
  M06 T04；
  
  G90 G49 G54 M3 S450；
  
  G00 X20.0 Y100.0 M08；
  
  G43 H04 G00 Z50. ；
  
  G98 G81 X-15.0 Y65.0 Z-21.0 R5.0 F50；
  
  G00 X-120.0；
  
  Y15.0；
  
  G98 G81 X-85.0 Y15.0 Z-21.0 R5.0 F50；
  
  G91 G28 Z0 M09；
  
  M06 T05；
  
  G90 G49 G54 M3 S350；
  
  G00 X20.0 Y100.0 M08；
  
  G43 H05 G00 Z50.0；
  
  G99 G82 X-15.0 Y65.0 Z-6.0 R5.0 P2000 F60；
  
  G98 X-30.0；
  
  G00 X-120.0；
  
  Y15.0；
  
  G99 G82 X-85.0 Y15.0 Z-6.0 R5.0 P2000 F60；
  
  G98 X-70.0；
  
  G91 G28 Z0 M09；
  
  M06 T06；
  
  G90 G49 G54 M3 S50；
  
  G00 X20.0 Y100.0 M08；
  
  G43 H06 G00 Z50.0；
  
  G98 G85 X-30.0 Y65.0 Z-18.0 R5.0 F40；
  
  G00 X-120.0；
  
  Y15.0；
  
  G98 G85 X-70.0 Y15.0 Z-18.0 R5.0 F40；
  
  G91 G28 Z0 M09；
  
  M06 T07；
  
  G90 G49 G54 M3 S100；
  
  G00 X20.0 Y100.0 M08；
  
  G43 H07 G00 Z50.0；
  
  G98 G84 X-15.0 Y65.0 Z-19.0 R5.0 F175；
  
  G00 X-120.0；
  
  Y15.0；
  
  G98 G84 X-85.0 Y15.0 Z-19.0 R5.0 F175；
  
  G91 G28 Z0 M09；
  
  M30；

④ 數控g72編程實例

G72為端面加工復合循環指令，編程實例如下：

G00X52.0 Z2.0---------定位循環起點

G72W1.0 R0.5----------W（每刀吃刀深度為1mm）R（退刀量為0.5mm）

G72P10 Q50 U0.1 W0.3 F100-----P、Q為循環開始段和結束段，U、W為X軸和Z軸餘量

N10G01Z-17.0 F60 S1000-----------循環程序內容開始段（注意：要先移動Z軸）

N50G01 Z1.0------------------------循環程序結束段

G70P10 Q50------------------------精加工

數控的操作技巧

G71、G72、G73都是粗車指令，G70為精車指令，在發那科數控和大多數控系統里都沒有半精車指令。我看網上有兩種思路，一種是通過換刀再寫一遍輪廓程序，進行半精加工。

另外一種是通過宏程序進行半精加工。第一種思路，缺點明顯，會導致程序過長，第二種用宏程序，大多數人不好理解，會導致編程困難。G70加工刀軌是加工的最後一刀，半精加工刀軌跟精車的要求差不多，而G73形狀粗車循環滿足這樣的要求。

使用G73指令作為半精車加工指令，因G71做粗車循環效率最高，粗車編程繼續使用G71指令。我們可以把刀軌做子程序可以在粗車和半精車加工時，進行調用。這樣就大大簡化了編程，提高了加工精度。

⑤ 數控g72編程實例

如下：

第一種就是電腦編程，電腦編程優勢就是沒有空刀，精度相對於手編的肯定要高，而且不容易出錯。

第二種就是用G72二型加工，編程相對於簡單，但是有部分系統不支持G72二型。

第三種就是用兩個G72一型加工，或者一個G72一型加一個G71一型加工，這種方法呢可能會出現接刀痕。

第四種就是算好各點坐標用G75加G1加工，這種方法不太建議用，計算編程麻煩而且容易出錯。

用G72二型加工有幾點需要注意的地方圖裡面劃了雙橫線，退刀距離R設為0是因為槽刀第一刀切下去的時候沒有退刀距離，這個要特別注意。

Z向精車餘量設為0是因為二型加工不能留軸向精車餘量，必須設為0，如果留餘量那麼產品肯定會尺寸不對，第三個地方就是精車程序第一行那個U0，這個是系統判斷G72一型跟二型的，二型在這一行不管你X軸移不移動都必須有X軸絕對坐標值或者相對坐標值。

⑥ 數控車床管螺紋編程實例

數控車床管螺紋編程實例如下：

對下圖所示的55°圓錐管螺紋zg2″編程。

根據標准可知，其螺距為2.309mm（即25.4/11），牙深為1.479mm，其它尺寸如圖（直徑為小徑）。用五次吃刀，每次吃刀量(直徑值)分別為1mm、0.7 mm 、0.6 mm 、0.4mm、0.26mm，螺紋刀刀尖角為55°。

數控編程如下：

%0001

n1 t0101 （換一號端面刀，確定其坐標系）

n2 m03 s300（主軸以400r/min正轉）

n3 g00 x100 z100（到程序起點或換刀點位置）

n4 x90 z4（到簡單外圓循環起點位置）

n5 g80 x61.117 z-40 i-1.375 f80（加工錐螺紋外徑）

n6 g00 x100 z100（到換刀點位置）

n7 t0202（換二號端面刀，確定其坐標系）

n8 g00 x90 z4（到螺紋簡單循環起點位置）

n9 g82 x59.494 z-30 i-1.063 f2.31（加工螺紋，吃刀深1）

n10 g82 x58.794 z-30 i-1.063 f2.31（加工螺紋，吃刀深0.7）

n11 g82 x58.194 z-30 i-1.063 f2.31（加工螺紋，吃刀深0.6）

n12 g82 x57.794 z-30 i-1.063 f2.31（加工螺紋，吃刀深0.4）

n13 g82 x57.534 z-30 i-1.063 f2.31（加工螺紋，吃刀深0.26）

n14 g00 x100 z100（到程序起點或換刀點位置）

n15 m30（主軸停、主程序結束並復位）

(6)數控車床編程實例精粹擴展閱讀：

由於數控機床安裝了主軸編碼器，主軸在一周的旋轉過程中刀具隨著進給軸方向移動一個螺距比如螺距是2則進給速度為2mmr一般螺紋在加工時，需要採用多次進刀的方式才能去除螺紋上的多餘餘量，每刀的切削深度由刀具材料來決定，如果每刀進給恆定則切削力和金屬去除率從上一刀到下一刀會劇烈增加為了得到比較合適的切削力切削深度應該隨著切削次數依次遞減保證恆切削量加工。

數控編程螺紋加工中，螺紋加工有3種加工方法分別是G32直進式切削方式、G92直進式切削方式和G76斜進式切削方式由於切削方法的不同編程方法不同造成加工誤差也不同。我們在操作使用上要仔細分析使零件加工出精度高的零件。

⑦ 數控車床編程實例帶圖的

G99（每轉進給）

G0X200Z100（快速移動到安全位）

T0101（換1號外圓刀，執行1號刀補）

M03S500（開啟主軸正轉，速度500R/MIN）

G0X112Z2（快速接近工件毛坯）

G71U3R0.5F0.2（G71軸向精車循環加工，U3每次吃刀3MM單邊，退刀0.5MM，速度0.2MM/R）

G71P1Q2U0W0（P1程序開始階段，Q2程序結束階段，U0——X軸不留精加工餘量，W0——Z軸不留精加工餘量）

N1G0X30（循環開始以後的第一階段）

G1Z-50

X90

Z-70

X110

N2Z-140（循環結束的最後一階段）

G0X200Z100（快速移動至安全換刀位）

T0202（換2號刀螺牙刀，執行2號刀補）

G0X200Z100S300（快速移動至安全位，轉速改為300R/MIN）

X30Z4（快速定位至螺牙循環開始位置）

G92X29.8Z-48F1.5（車螺牙，X軸牙底徑29.8，Z牙長48MM，牙距1.5MM）

X29.6

X29.4

X29.2

X29

X28.8

X28.6

X28.4

X28.3

X28.2

X28.1

X28.05

G0X200Z100（快速移動至安全換刀位置）

T0303（換3號割刀，執行3號刀補）

G0X200Z100S200（快速定位，轉速200R/MIN）

X110Z-84（移動至割槽循環開始位置）

G75R0.5F0.08（G75割槽循環，R——每次退刀0.5MM，F——每轉進給0.08MM）

G75X60Z-120P6000Q4000（槽底徑60MM，Z軸最大深度120MM，P——每次切入6MM，Z軸移動量）

M09（關水泵）

G0X200Z100M05（快速移動至換刀安全位，關閉主軸）

T0101（換1號刀）

M30（程序結束）