⑴ 自偶降壓啟動0點位可以不用接觸器直接短接嗎
自偶降壓啟動0點位是否使用接觸器直接短接，要看具體線路的設計方式。
只要保證在電動機運行時自偶變壓器沒有迴路即可。
一般都使用零點短接與斷開的方式對自偶變壓器進行投切，因為自耦變壓器的零點電流小，可使用相對較小的接觸器。
⑵ 工業機器人涉及那些技術
四、工業機器人關鍵技術1.機器人基本系統構成工業機器人由3大部分6個子系統組成。3大部分是機械部分、感測部分和控制部分。6個子系統可分為機械結構系統、驅動系統、感知系統、機器人環境交互系統、人機交互系統和控制系統。
工業機器人系統構成1)工業機器人的機械結構系統由機座、手臂、末端操作器三大部分組成，每一個大件都有若干個自由度的機械繫統。若基座具備行走機構，則構成行走機器人；若基座不具備行走及彎腰機構，則構成單機器人臂。手臂一般由上臂、下臂和手腕組成。末端操作器是直接裝在手腕上的一個重要部件，它可以是二手指或多手指的手抓，也可以是噴漆槍、焊具等作業工具。2)驅動系統，要使機器人運作起來，需要在各個關節即每個運動自由度上安置傳動裝置，這就是驅動系統。驅動系統可以是液壓傳動、氣壓傳動、電動傳動、或者把它們結合起來應用綜合系統，可以是直接驅動或者通過同步帶、鏈條、輪系、諧波齒輪等機械傳動機構進行間接傳動。3)感知系統由內部感測器模塊和外部感測器模塊組成，用以獲得內部和外部環境狀態中有意義的信息。智能感測器的使用提高了機器人的機動性、適應性和智能化的水準。人類的感受系統對感知外部世界信息是極其靈巧的，然而，對於一些特殊的信息，感測器比人類的感受系統更有效。4)機器人環境交換系統是現代工業機器人與外部環境中的設備互換聯系和協調的系統。工業機器人與外部設備集成為一個功能單元，如加工單元、焊接單元、裝配單元等。當然，也可以是多台機器人、多台機床或設備、多個零件存儲裝置等集成為一個去執行復雜任務的功能單元。5)人機交換系統是操作人員與機器人控制並與機器人聯系的裝置，例如，計算機的標准終端，指令控制台，信息顯示板，危險信號報警器等。該系統歸納起來分為兩大類：指令給定裝置和信息顯示裝置。6)機器人控制系統是機器人的大腦，是決定機器人功能和性能的主要因素。控制系統的任務是根據機器人的作業指令程序以及感測器反饋回來的信號支配機器人的執行機構去完成規定的運動和功能。假如工業機器人不具備信息反饋特徵，則為開環控制系統；若具備信息反饋特徵，則為閉環控制系統。根據控制原理，控制系統可分為程序控制系統、適應性控制系統和人工智慧控制系統。根據控制運行的形式，控制系統可分為點位控制和軌跡控制。點位型只控制執行機構由一點到另一點的准確定位，適用於機床上下料、點焊和一般搬運、裝卸等作業；連續軌跡型可控制執行機構按給定軌跡運動，適用於連續焊接和塗裝等作業。控制系統的任務是根據機器人的作業指令程序以及感測器反饋回來的信號支配機器人的執行機構去完成規定的運動和功能。假如工業機器人不具備信息反饋特徵，則為開環控制系統；若具備信息反饋特徵，則為閉環控制系統。根據控制原理，控制系統可分為程序控制系統、適應性控制系統和人工智慧控制系統。根據控制運行的形式，控制系統可分為點位控制和軌跡控制。一套完整的工業機器人包括機器人本體、系統軟體、控制櫃、外圍機械設備、CCD視覺、夾具/抓手、外圍設備PLC控制櫃、示教器/示教盒。
工業機器人設備下面重點對機器人的驅動系統、感知系統作出介紹。2.機器人的驅動系統工業機器人的驅動系統，按動力源分為液壓，氣動和電動三大類。根據需要也可由這三種基本類型組合成復合式的驅動系統。這三類基本驅動系統的各有自己的特點。液壓驅動系統：由於液壓技術是一種比較成熟的技術。它具有動力大、力(或力矩)與慣量比大、快速響應高、易於實現直接驅動等特點。適於在承載能力大，慣量大以及在防焊環境中工作的這些機器人中應用。但液壓系統需進行能量轉換(電能轉換成液壓能)，速度控制多數情況下採用節流調速，效率比電動驅動系統低。液壓系統的液體泄泥會對環境產生污染，工作雜訊也較高。因這些弱點，近年來，在負荷為100kg以下的機器人中往往被電動系統所取代。青島華東工程機械有限公司研製的全液壓重載機器人如圖所示。其大跨度的承載可達到2000kg，機器人的活動半徑可達到近6m，應用在鑄鍛行業。
全液壓重載機器人
氣壓驅動具有速度快、系統結構簡單、維修方便、價格低等優點。但是由於氣壓裝置的工作壓強低，不易精確定位，一般僅用於工業機器人末端執行器的驅動。氣動手抓、旋轉氣缸和氣動吸盤作為末端執行器可用於中、小負荷的工件抓取和裝配。氣動吸盤和氣動機器人手爪如圖所示。
氣動吸盤和氣動機器人手爪電機驅動是現代工業機器人的一種主流驅動方式，分為4大類電機：直流伺服電機、交流伺服電機、步進電機和直線電機。直流伺服電機和交流伺服電機採用閉環控制，一般用於高精度、高速度的機器人驅動；步進電機用於精度和速度要求不高的場合，採用開環控制；直線電機及其驅動控制系統在技術上已日趨成熟，已具有傳統傳動裝置無法比擬的優越性能，例如適應非常高速和非常低速應用、高加速度，高精度，無空回、磨損小、結構簡單、無需減速機和齒輪絲杠聯軸器等。鑒於並聯機器人中有大量的直線驅動需求，因此直線電機在並聯機器人領域已經得到了廣泛應用。3.機器人的感知系統機器人感知系統把機器人各種內部狀態信息和環境信息從信號轉變為機器人自身或者機器人之間能夠理解和應用的數據、信息，除了需要感知與自身工作狀態相關的機械量，如位移、速度、加速度、力和力矩外，視覺感知技術是工業機器人感知的一個重要方面。視覺伺服系統將視覺信息作為反饋信號，用於控制調整機器人的位置和姿態。這方面的應用主要體現在半導體和電子行業。機器視覺系統還在質量檢測、識別工件、食品分揀、包裝的各個方面得到了廣泛應用。通常，機器人視覺伺服控制是基於位置的視覺伺服或者基於圖像的視覺伺服，它們分別又稱為三維視覺伺服和二維視覺伺服，這兩種方法各有其優點和適用性，同時也存在一些缺陷，於是有人提出了2.5維視覺伺服方法。基於位置的視覺伺服系統，利用攝像機的參數來建立圖像信息與機器人末端執行器的位置/姿態信息之間的映射關系，實現機器人末端執行器位置的閉環控制。末端執行器位置與姿態誤差由實時拍攝圖像中提取的末端執行器位置信息與定位目標的幾何模型來估算，然後基於位置與姿態誤差，得到各關節的新位姿參數。基於位置的視覺伺服要求末端執行器應始終可以在視覺場景中被觀測到，並計算出其三維位置姿態信息。消除圖像中的干擾和雜訊是保證位置與姿態誤差計算準確的關鍵。二維視覺伺服通過攝像機拍攝的圖像與給定的圖像（不是三維幾何信息）進行特徵比較，得出誤差信號。然後，通過關節控制器和視覺控制器和機器人當前的作業狀態進行修正，使機器人完成伺服控制。相比三維視覺伺服，二維視覺伺服對攝像機及機器人的標定誤差具有較強的魯棒性，但是在視覺伺服控制器的設計時，不可避免地會遇到圖像雅克比矩陣的奇異性以及局部極小等問題。針對三維和二維視覺伺服方法的局限性，F.Chaumette等人提出了2.5維視覺伺服方法。它將攝像機平動位移與旋轉的閉環控制解耦，基於圖像特徵點，重構物體三維空間中的方位及成像深度比率，平動部分用圖像平面上的特徵點坐標表示。這種方法能成功地把圖像信號和基於圖像提取的位姿信號進行有機結合，並綜合他們產生的誤差信號進行反饋，很大程度上解決了魯棒性、奇異性、局部極小等問題。但是，這種方法仍存在一些問題需要解決，如怎樣確保伺服過程中參考物體始終位於攝像機視野之內，以及分解單應性矩陣時存在解不唯一等問題。在建立視覺控制器模型時，需要找到一種合適的模型來描述機器人的末端執行器和攝像機的映射關系。圖像雅克比矩陣的方法是機器人視覺伺服研究領域中廣泛使用的一類方法。圖像的雅克比矩陣是時變的，所以，需要在線計算或估計。4.機器人關鍵基礎部件機器人共4大組成部分，本體成本佔22%，伺服系統佔24%，減速器佔36%，控制器佔12%。機器人關鍵基礎部件是指構成機器人傳動系統，控制系統和人機交互系統，對機器人性能起到關鍵影響作用，並具有通用性和模塊化的部件單元。機器人關鍵基礎部件主要分成以下三部分：高精度機器人減速機，高性能交直流伺服電機和驅動器，高性能機器人控制器等。1）減速機減速機是機器人的關鍵部件，目前主要使用兩種類型的減速機：諧波齒輪減速機和RV減速機。
諧波傳動方法由美國發明家C.WaltMusser於20世紀50年代中期發明。諧波齒輪減速機主要由波發生器、柔性齒輪和剛性齒輪3個基本構件組成，依靠波發生器使柔性齒輪產生可控彈性變形，並與剛性齒輪相嚙合來傳遞運動和動力，單級傳動速比可達70～1000，藉助柔輪變形可做到反轉無側隙嚙合。與一般減速機比較，輸出力矩相同時，諧波齒輪減速機的體積可減小2/3，重量可減輕1/2。柔輪承受較大的交變載荷，因而其材料的抗疲勞強度、加工和熱處理要求較高，製造工藝復雜，柔輪性能是高品質諧波齒輪減速機的關鍵。
諧波齒輪減速機傳動原理德國人LorenzBaraen於1926年提出擺線針輪行星齒輪傳動原理，日本帝人株式會社（TEIJINSEIKICo.，Ltd）於20世紀80年代率先開發了RV減速機。RV減速機由一個行星齒輪減速機的前級和一個擺線針輪減速機的後級組成。相比於諧波齒輪減速機，RV減速機具有更好的回轉精度和精度保持性。
減速機陳仕賢發明了活齒傳動技術。第四代活齒傳動——全滾動活齒傳動（oscillatory roller transmission，ORT）已成功地應用到多種工業產品中。在ORT基礎上提出的復式滾動活齒傳動（compound oscillatory roller transmission，CORT）不但具有RV傳動類似的優點，而且克服了RV傳動曲軸軸承受力大、壽命低的缺點，進一步提高了使用壽命和承載能力；CORT的結構使其在同樣的精度指標下回差更小，運動精度和剛度更高，緩解了RV傳動要求製造精度高的缺陷，可相對降低加工要求，減少製造成本。CORT是我國自主開發的，擁有自主知識產權。鞍山耐磨合金研究所和浙江恆豐泰減速機製造有限公司均開發成功了機器人用CORT減速機。
ORT減速機 CORT減速機目前在高精度機器人減速機方面，市場份額的75%均兩家日本減速機公司壟斷，分別為提供RV擺線針輪減速機的日本Nabtesco和提供高性能諧波減速機的日本Harmonic Drive。包括 ABB, FANUC, KUKA,MOTOMAN在內國際主流機器人廠商的減速機均由以上兩家公司提供，與國內機器人公司選擇的通用機型有所不同的是，國際主流機器人廠商均與上述兩家公司簽訂了戰略合作關系，提供的產品大部分為在通用機型基礎上根據各廠商的特殊要求進行改進後的專用型號。國內在高精度擺線針輪減速機方面研究起步較晚，僅在部分院校，研究所有過相關研究。目前尚無成熟產品應用於工業機器人。近年來國內部分廠商和院校開始致力高精度擺線針輪減速機的國產化和產業化研究，如浙江恆豐泰，重慶大學機械傳動國家重點實驗室，天津減速機廠，秦川機床廠，大連鐵道學院等。在諧波減速機方面，國內已有可替代產品，如北京中技克美，北京諧波傳動所，但是相應產品在輸入轉速，扭轉高度，傳動精度和效率方面與日本產品還存在不小的差距，在工業機器人上的成熟應用還剛剛起步。國內外工業機器人主流高精度諧波減速機性能比較如下表所示。
表1 主流高精度諧波減速機性能比較註：上表比較數據來自相近型號：HD ：CSF-17-100中技克美：XB1-40-100傳動效率測試工況：輸入轉速1000r/min，溫度40°扭轉剛度測試條件：20%額定扭矩內國內外工業機器人主流高精度擺線針輪減速機性能比較如下表所示。
表2 主流高精度RV擺線針輪減速機性能比較註：上表比較數據來自相近型號：RV：100CCYCLO：F2CF-C35傳動效率測試工況：輸出轉速15r/min，額定扭矩2）伺服電機在伺服電機和驅動方面，目前歐系機器人的驅動部分主要由倫茨，Lust，博世力士樂等公司提供，這些歐系電機及驅動部件過載能力，動態響應好，驅動器開放性強，且具有匯流排介面，但是價格昂貴。而日系品牌工業機器人關鍵部件主要由安川，松下，三菱等公司提供，其價格相對降低，但是動態響應能力較差，開放性較差，且大部分只具備模擬量和脈沖控制方式。國內近年來也開展了大功率交流永磁同步電機及驅動部分基礎研究和產業化，如哈爾濱工業大學，北京和利時，廣州數控等單位，並且具備了一點的生產能力，但是其動態性能，開放性和可靠性還需要更多的實際機器人項目應用進行驗證。
3）控制器在機器人控制器方面，目前國外主流機器人廠商的控制器均為在通用的多軸運動控制器平台基礎上進行自主研發。目前通用的多軸控制器平台主要分為以嵌入式處理器（DSP，POWER PC）為核心的運動控制卡和以工控機加實時系統為核心的PLC系統，其代表分別是Delta Tau的PMAC卡和Beckhoff的TwinCAT系統。國內的在運動控制卡方面，固高公司已經開發出相應成熟產品，但是在機器人上的應用還相對較少。5.機器人操作系統通用的機器人操作系統（robot operating system，ROS）是為機器人而設計的標准化的構造平台，它使得每一位機器人設計師都可以使用同樣的操作系統來進行機器人軟體開發。ROS將推進機器人行業向硬體、軟體獨立的方向發展。硬體、軟體獨立的開發模式，曾極大促進了PC、筆記本電腦和智能手機技術的發展和快速進步。ROS的開發難度比計算機操作系統更大，計算機只需要處理一些定義非常明確的數學運算任務，而機器人需要面對更為復雜的實際運動操作。ROS提供標准操作系統服務，包括硬體抽象、底層設備控制、常用功能實現、進程間消息以及數據包管理。ROS分成兩層，低層是操作系統層，高層則是用戶群貢獻的機器人實現不同功能的各種軟體包。現有的機器人操作系統架構主要有基於linux的Ubuntu開源操作系統。另外，斯坦福大學、麻省理工學院、德國慕尼黑大學等機構已經開發出了各類ROS系統。微軟機器人開發團隊2007年也曾推出過一款「Windows機器人版」。6.機器人的運動規劃為了提高工作效率，且使機器人能用盡可能短的時間完成特定的任務，必須有合理的運動規劃。離線運動規劃分為路徑規劃和軌跡規劃。路徑規劃的目標是使路徑與障礙物的距離盡量遠同時路徑的長度盡量短；軌跡規劃的目的主要是機器人關節空間移動中使得機器人的運行時間盡可能短，或者能量盡可能小。軌跡規劃在路徑規劃的基礎上加入時間序列信息，對機器人執行任務時的速度與加速度進行規劃，以滿足光滑性和速度可控性等要求。示教再現是實現路徑規劃的方法之一，通過操作空間進行示教並記錄示教結果，在工作過程中加以復現，現場示教直接與機器人需要完成的動作對應，路徑直觀且明確。缺點是需要經驗豐富的操作工人，並消耗大量的時間，路徑不一定最優化。為解決上述問題，可以建立機器人虛擬模型，通過虛擬的可視化操作完成對作業任務的路徑規劃。路徑規劃可在關節空間中進行。Gasparetto以五次B樣條為關節軌跡的插值函數，並將加加速度的平方相對於運動時間的積分作為目標函數進行優化，以確保各個關節運動足夠光滑。劉松國通過採用五次B樣條對機器人的關節軌跡進行插補計算，機器人各個關節的速度、加速度端點值，可根據平滑性要求進行任意配置。另外，在關節空間的軌跡規劃可避免操作空間的奇異性問題。Huo等人設計了一種關節空間中避免奇異性的關節軌跡優化演算法，利用6自由度弧焊機器人在任務過程中某個關節功能上的冗餘，將機器人奇異性和關節限製作為約束條件，採用TWA方法進行優化計算。關節空間路徑規劃與操作空間路徑規劃對比，具有以下優點：①避免了機器人在操作空間中的奇異性問題；②由於機器人的運動是通過控制關節電機的運動，因此在關節空間中，避免了大量的正運動學和逆運動學計算；③關節空間中各個關節軌跡便於控制的優化。
五、工業機器人分類
工業機器人按不同的方法可分下述類型：
工業機器人分類1.從機械結構來看，分為串聯機器人和並聯機器人。1）串聯機器人的特點是一個軸的運動會改變另一個軸的坐標原點，在位置求解上，串聯機器人的正解容易，但反解十分困難；2）並聯機器人採用並聯機構，其一個軸的運動則不會改變另一個軸的坐標原點。並聯機器人具有剛度大、結構穩定、承載能力大、微動精度高、運動負荷小的優點。其正解困難反解卻非常容易。串聯機器人和並聯機器人如圖所示。
串聯機器人 並聯機器人2.工業機器人按操作機坐標形式分以下幾類：（坐標形式是指操作機的手臂在運動時所取的參考坐標系的形式。）1）直角坐標型工業機器人其運動部分由三個相互垂直的直線移動（即PPP）組成，其工作空間圖形為長方形。它在各個軸向的移動距離，可在各個坐標軸上直接讀出，直觀性強，易於位置和姿態的編程計算，定位精度高，控制無耦合，結構簡單，但機體所佔空間體積大，動作范圍小，靈活性差，難與其他工業機器人協調工作。2）圓柱坐標型工業機器人其運動形式是通過一個轉動和兩個移動組成的運動系統來實現的，其工作空間圖形為圓柱，與直角坐標型工業機器人相比，在相同的工作空間條件下，機體所佔體積小，而運動范圍大，其位置精度僅次於直角坐標型機器人，難與其他工業機器人協調工作。3）球坐標型工業機器人球坐標型工業機器人又稱極坐標型工業機器人，其手臂的運動由兩個轉動和一個直線移動（即RRP,一個回轉，一個俯仰和一個伸縮運動）所組成，其工作空間為一球體，它可以作上下俯仰動作並能抓取地面上或教低位置的協調工件，其位置精度高，位置誤差與臂長成正比。4）多關節型工業機器人又稱回轉坐標型工業機器人，這種工業機器人的手臂與人一體上肢類似，其前三個關節是回轉副（即RRR），該工業機器人一般由立柱和大小臂組成，立柱與大臂見形成肩關節，大臂和小臂間形成肘關節，可使大臂做回轉運動和俯仰擺動，小臂做仰俯擺動。其結構最緊湊，靈活性大，佔地面積最小，能與其他工業機器人協調工作，但位置精度教低，有平衡問題，控制耦合，這種工業機器人應用越來越廣泛。5）平面關節型工業機器人它採用一個移動關節和兩個回轉關節（即PRR），移動關節實現上下運動，而兩個回轉關節則控制前後、左右運動。這種形式的工業機器人又稱（SCARA(Seletive Compliance Assembly Robot Arm)裝配機器人。在水平方向則具有柔順性，而在垂直方向則有教大的剛性。它結構簡單，動作靈活，多用於裝配作業中，特別適合小規格零件的插接裝配，如在電子工業的插接、裝配中應用廣泛。3.工業機器人按程序輸入方式區分有編程輸入型和示教輸入型兩類：1）編程輸入型是將計算機上已編好的作業程序文件，通過RS232串口或者乙太網等通信方式傳送到機器人控制櫃。2）示教輸入型的示教方法有兩種：示教盒示教和操作者直接領動執行機構示教。示教盒示教由操作者用手動控制器（示教盒），將指令信號傳給驅動系統，使執行機構按要求的動作順序和運動軌跡操演一遍。採用示教盒進行示教的工業機器人使用比較普遍，一般的工業機器人均配置示教盒示教功能，但是對於工作軌跡復雜的情況，示教盒示教並不能達到理想的效果，例如用於復雜曲面的噴漆工作的噴漆機器人。
機器人示教盒由操作者直接領動執行機構進行示教，則是按要求的動作順序和運動軌跡操演一遍。在示教過程的同時，工作程序的信息即自動存入程序存儲器中在機器人自動工作時，控制系統從程序存儲器中檢出相應信息，將指令信號傳給驅動機構，使執行機構再現示教的各種動作。
六、工業機器人性能評判指標表示機器人特性的基本參數和性能指標主要有工作空間、自由度、有效負載、運動精度、運動特性、動態特性等。
⑶ 數控編程試題及答案
數控綜合試題庫
一填空題
1．數控系統的發展方向將緊緊圍繞著 性能 、 價格 和 可靠性 三大因素進行。
2．加工中心按主軸在空間所處的狀態可以分為 立式 、 卧式 和 復合式 。
3．數控機床的導軌主要有 滑動 、 滾動 、 靜壓 三種。
4．數控機床的類別大致有 開環 、 閉環 、 半閉環 。
5．按車床主軸位置分為 立式 和 卧式 。
6．世界上第一台數控機床是 1952 年 PARSONS公司 與 麻省理工學院 合作研究的 三 坐標 數控銑 床。
7．數控電加工機床主要類型有 點火花成型 和 線切割機床 。
8．銑削各種允許條件下，應盡量選擇直徑較 大 的銑刀，盡量選擇刀刃較 短 的銑刀。
9．合適加工中心的零件形狀有 平面 、 曲面 、 孔 、 槽等 。
10．數控加工程序的定義是按規定格式描述零件 幾何形狀 和 加工工藝 的數控指令集。
11．常用夾具類型有 通用 、 專用 、 組合 。
13．基點是構成輪廓的不同幾何素線的 交點 或 切點 。
14．加工程序單主要由 程序體 和 注釋 兩大部分構成。
15．自動編程又稱為 計算機輔助編程 。其定義是：利用計算機和相應的 前置 、 後置 處理程序對零件進行處理，以得到加工程序單和數控穿孔的一種編程方法。
16.按銑刀形狀分有 盤銑刀 、 圓柱銑刀 、 成形銑刀 、 鼓形刀銑
17．按走絲快慢，數控線切割機床可以分為 快走絲 和 慢走絲 。
18．數控機床實現插補運算較為成熟並得到廣泛應用的是 直線 插補和 圓弧 插補。
18．穿孔帶是數控機床的一種控制介質，國際上通用標準是 ISO 和 EIA 兩種，我國採用的標準是ISO。
19．自動編程根據編程信息的輸入與計算機對信息的處理方式不同，分為以 自動編程語言 為基礎的自動編程方法和以 計算機繪圖語言 為基礎的自動編程方法。
20．數控機床按控制運動軌跡可分為 點位控制 、 直線控制 和 輪廓控制 等幾種。按控制方式又可分為 開環 、 閉環 和半閉環控制等
21．對刀點既是程序的 起點 ，也是程序的 終點 。為了提高零件的加工精度，對刀點應盡量選在零件的 設計 基準或工藝基準上。
22．在數控加工中，刀具刀位點相對於工件運動的軌跡稱為 加工 路線。
23．在輪廓控制中，為了保證一定的精度和編程方便，通常需要有刀具 長度 和 半徑 補償功能。
24．編程時的數值計算，主要是計算零件的 基點 和節點 的坐標或刀具中心軌跡的 節點 和 結點 的坐標。直線段和圓弧段的交點和切點是 基點 ，逼近直線段和圓弧小段輪廓曲線的交點和切點是 節點 。
25．切削用量三要素是指主軸轉速（切削速度）、切削深度 、 進給量 。對於不同的加工方法，需要不同的 切削用量 ，並應編入程序單內。
26．端銑刀的主要幾何角度包括前角、後角、刃傾角 、主偏角、和副偏角。
27．工件上用於定位的表面是確定工件位置的依據，稱為定位基準 。
28．切削用量中對切削溫度影響最大的 切削速度 ，其次是 進給量，而 切削深度 影響最小。
29．為了降低切削溫度，目前採用的主要方法是切削時沖注切削液。切削液的作用包括冷卻、
潤滑、防銹 和清洗作用。
30．在加工過程中，定位基準的主要作用是保證加工表面之間的相互位置精度。
31．銑削過程中所用的切削用量稱為銑削用量，銑削用量包括銑削寬度、銑削深度、銑削速度、進給量。
32．鑽孔使用冷卻潤滑時，必須在鑽鋒吃入金屬後，再開始澆注。
33．銑刀的分類方法很多，若按銑刀的結構分類，可分為整體銑刀、鑲齒銑刀和機夾式銑刀。
34．切削液的種類很多，按其性質可分為3大類：水溶液、乳化液 、切削油。
35．按劃線鑽孔時，為防止鑽孔位置超差，應把鑽頭橫刃磨短 ，使其定心良好或者在孔中心先鑽一定位小孔。
36．當金屬切削刀具的刃傾角為負值時，刀尖位於主刀刃的最高點，切屑排出時流向工件待加工 表面。
37．切削加工時，工件材料抵抗刀具切削所產生的阻力稱為切削力 。
38．切削塑性材料時，切削層的金屬往往要經過擠壓、滑移、擠裂、和切離 4個階段。
39．工件材料的強度和硬度較低時，前角可以選得大 些；強度和硬度較高時，前角選得小 些。
40．常用的刀具材料有碳素工具鋼、合金工具鋼、高速鋼、硬質合金4種。
41．影響刀具壽命的主要因素有：工件材料、刀具材料、刀具幾何參數、切削用量 。
42．斜楔、螺旋、凸輪等機械夾緊機構的夾緊原理是利用機械摩擦的自鎖來夾緊工件 。
43．一般機床夾具主要由定位元件、夾緊元件 、對刀元件、夾具體 4個部分組成。根據需要夾具還可以含有其他組成部分，如分度裝置、傳動裝置等。
44．採用布置恰當的6個支承點來消除工件6個自由度的方法，稱為 六點定位。
45．工件在裝夾過程中產生的誤差稱為裝夾誤差、定位誤差及基準不重合 誤差。
46．在切削塑性金屬材料是，常有一些從切屑和工件上帶來的金屬「冷焊」在前刀面上，靠
近切削刃處形成一個硬度很高的楔塊即積屑瘤
47．作用在工藝系統中的力，有切削力、夾緊力、構件及工件的重力以及運動部件產生的慣性力。
48．能消除工件6個自由度的定位方式，稱為完全定位。
49．在刀具材料中，硬質合金用於切削速度很高、難加工材料的場合，製造形狀較簡單的刀具。
50．刀具磨鈍標准有粗加工、粗加工磨鈍標准兩種。
51．零件加工後的實際幾何參數與理想幾何參數的符合程度稱為加工精度。
52．工件的實際定位點數，如不能滿足加工要求，少於應有的定點數，稱為 欠定位。
53．在切削過程中，工件形成三個表面：①待加工表面；②加工表面；③已加工表面。
54．刀刃磨損到一定程度後需要刃磨換新刀，需要規定一個合理的磨損限度，即為耐用度。
55．若工件在夾具中定位，要使工件的定位表面與夾具的定位元件相接觸，從而消除自由度。
二 判斷題
1（√）安全管理是綜合考慮「物」的生產管理功能和「人」的管理，目的是生產更好的產品
2（√） 通常車間生產過程僅僅包含以下四個組成部分：基本生產過程、輔助生產過程、生產技術准備過程、生產服務過程。
3（√）車間生產作業的主要管理內容是統計、考核和分析。
4（√） 車間日常工藝管理中首要任務是組織職工學習工藝文件，進行遵守工藝紀律的宣傳教育，並例行工藝紀律的檢查。
5（×）當數控加工程序編制完成後即可進行正式加工。
6（×）數控機床是在普通機床的基礎上將普通電氣裝置更換成CNC控制裝置。
7（√）圓弧插補中，對於整圓，其起點和終點相重合，用R編程無法定義，所以只能用圓心坐標編程。
8（√）插補運動的實際插補軌跡始終不可能與理想軌跡完全相同。
9（×）數控機床編程有絕對值和增量值編程，使用時不能將它們放在同一程序段中。
10（×）用數顯技術改造後的機床就是數控機床。
11（√）G代碼可以分為模態G代碼和非模態G代碼。
12（×）G00、G01指令都能使機床坐標軸准確到位，因此它們都是插補指令。
13（√）圓弧插補用半徑編程時，當圓弧所對應的圓心角大於180º時半徑取負值。
14（×）不同的數控機床可能選用不同的數控系統，但數控加工程序指令都是相同的。
15（×）數控機床按控制系統的特點可分為開環、閉環和半閉環系統。
16（√）在開環和半閉環數控機床上，定位精度主要取決於進給絲杠的精度。
17（×）點位控制系統不僅要控制從一點到另一點的准確定位，還要控制從一點到另一點的路徑。
18（√）常用的位移執行機構有步進電機、直流伺服電機和交流伺服電機。
19（√）通常在命名或編程時，不論何種機床，都一律假定工件靜止刀具移動。
20（×）數控機床適用於單品種，大批量的生產。
21（×）一個主程序中只能有一個子程序。
22（×）子程序的編寫方式必須是增量方式。
23（×）數控機床的常用控制介質就是穿孔紙帶。
24（√）程序段的順序號，根據數控系統的不同，在某些系統中可以省略的。
25（×）絕對編程和增量編程不能在同一程序中混合使用。
26（×）數控機床在輸入程序時，不論何種系統座標值不論是整數和小數都不必加入小數點。
27（√）RS232主要作用是用於程序的自動輸入。
28（√）車削中心必須配備動力刀架。
29（×）Y坐標的圓心坐標符號一般用K表示。
30（√）非模態指令只能在本程序段內有效。
31（×）X坐標的圓心坐標符號一般用K表示。
32（×）數控銑床屬於直線控制系統。
33（√）採用滾珠絲杠作為X軸和Z軸傳動的數控車床機械間隙一般可忽略不計。
34（√）舊機床改造的數控車床，常採用梯形螺紋絲杠作為傳動副，其反向間隙需事先測量出來進行補償。
35（√）順時針圓弧插補（G02）和逆時針圓弧插補（G03）的判別方向是：沿著不在圓弧平面內的坐標軸正方向向負方向看去，順時針方向為G02，逆時針方向為G03。
36（×）順時針圓弧插補（G02）和逆時針圓弧插補（G03）的判別方向是：沿著不在圓弧平面內的坐標軸負方向向正方向看去，順時針方向為G02，逆時針方向為G03。
37（√）伺服系統的執行機構常採用直流或交流伺服電動機。
38（√）直線控制的特點只允許在機床的各個自然坐標軸上移動，在運動過程中進行加工。
39（×）數控車床的特點是Z軸進給1mm，零件的直徑減小2mm。
40（×）只有採用CNC技術的機床才叫數控機床。
41（√）數控機床按工藝用途分類，可分為數控切削機床、數控電加工機床、數控測量機等。
42（×）數控機床按控制坐標軸數分類，可分為兩坐標數控機床、三坐標數控機床、多坐標數控機床和五面加工數控機床等。
43（×）數控車床刀架的定位精度和垂直精度中影響加工精度的主要是前者。
44（×）最常見的2軸半坐標控制的數控銑床，實際上就是一台三軸聯動的數控銑床。
45（√）四坐標數控銑床是在三坐標數控銑床上增加一個數控回轉工作台。
46（√）液壓系統的輸出功率就是液壓缸等執行元件的工作功率。
47（×）液壓系統的效率是由液阻和泄漏來確定的。
48（√）調速閥是一個節流閥和一個減壓閥串聯而成的組合閥。
49（×）液壓缸的功能是將液壓能轉化為機械能。
50（×）數控銑床加工時保持工件切削點的線速度不變的功能稱為恆線速度控制。
51（√）由存儲單元在加工前存放最大允許加工范圍，而當加工到約定尺寸時數控系統能夠自動停止，這種功能稱為軟體形行程限位。
52（√）點位控制的特點是，可以以任意途徑達到要計算的點，因為在定位過程中不進行加工。
53（√）數控車床加工球面工件是按照數控系統編程的格式要求，寫出相應的圓弧插補程序段。
54（√）伺服系統包括驅動裝置和執行機構兩大部分。
55（√）不同結構布局的數控機床有不同的運動方式，但無論何種形式，編程時都認為刀具相對於工件運動。
56（×）不同結構布局的數控機床有不同的運動方式，但無論何種形式，編程時都認為工件相對於刀具運動。
57（×）一個主程序調用另一個主程序稱為主程序嵌套。
58（×）數控車床的刀具功能字T既指定了刀具數，又指定了刀具號。
59（×）數控機床的編程方式是絕對編程或增量編程。
60（√）數控機床用恆線速度控制加工端面、錐度和圓弧時，必須限制主軸的最高轉速。
61（×）螺紋指令G32 X41.0 W-43.0 F1.5是以每分鍾1.5mm的速度加工螺紋。
62（×）經試加工驗證的數控加工程序就能保證零件加工合格。
63（√）數控機床的鏡象功能適用於數控銑床和加工中心。
64（×）數控機床加工時選擇刀具的切削角度與普通機床加工時是不同的。
65（×）數控銑床加工時保持工件切削點的線速度不變的功能稱為恆線速度控制。
66（×）在數控加工中，如果圓弧指令後的半徑遺漏，則圓弧指令作直線指令執行。
67（√）車床的進給方式分每分鍾進給和每轉進給兩種，一般可用G94和G95區分。
68（×） G00為前置刀架式數控車床加工中的瞬時針圓弧插補指令。
69（×）G03為後置刀架式數控車床加工中的逆時針圓弧插補指令。
70（×）所有數控機床加工程序的結構均由引導程序、主程序及子程序組成。
71（×）數控裝置接到執行的指令信號後，即可直接驅動伺服電動機進行工作。
72（×）點位控制數控機床除了控制點到點的准確位置外，對其點到點之間的運動軌跡也有一定的要求。
73（×）數控機床的坐標規定與普通機床相同，均是由左手直角笛卡爾坐標系確定。
74（×）G00、G02、G03、G04、G90均屬於模態G指令。
75（√）ISO標准規定G功能代碼和M功能代碼規定從00—99共100種。
76（√）螺紋車刀屬於尖形車刀類型。
77（√）圓弧形車刀的切削刃上有無數個連續變化位置「刀尖」。
78（√）數控車床上的自動轉位刀架是一種最簡單的自動換刀設備。
79（√）在數值計算車床過程中，已按絕對坐標值計算出某運動段的起點坐標及終點坐標，以增量尺寸方式表示時，其換算公式：增量坐標值=終點坐標值-起點坐標。
80（√）一個尺寸鏈中一定只能一個封閉環。
81（√）在數控機床上加工零件，應盡量選用組合夾具和通用夾具裝夾工件。避免採用專用夾具。
82（×）保證數控機床各運動部件間的良好潤滑就能提高機床壽命。
83（√）數控機床加工過程中可以根據需要改變主軸速度和進給速度。
84（√）車床主軸編碼器的作用是防止切削螺紋時亂扣。
85（×）跟刀架是固定在機床導軌上來抵消車削時的徑向切削力的。
86（×）切削速度增大時，切削溫度升高，刀具耐用度大。
87（×）數控機床進給傳動機構中採用滾珠絲杠的原因主要是為了提高絲杠精度。
88（×）數控車床可以車削直線、斜線、圓弧、公制和英制螺紋、圓柱管螺紋、圓錐螺紋，但是不能車削多頭螺紋。
89（×）平行度的符號是 //，垂直度的符號是 ┸ , 圓度的符號是 〇。
90（√）數控機床為了避免運動件運動時出現爬行現象，可以通過減少運動件的摩擦
來實現。
91（×）切削中，對切削力影響較小的是前角和主偏角。
92（×）同一工件，無論用數控機床加工還是用普通機床加工，其工序都一樣。
93（×）數控機床的定位精度與數控機床的解析度精度是一致的。
95（√）刀具半徑補償是一種平面補償，而不是軸的補償。
96（√）固定循環是預先給定一系列操作，用來控制機床的位移或主軸運轉。
97（√）數控車床的刀具補償功能有刀尖半徑補償與刀具位置補償。
98（×）刀具補償寄存器內只允許存入正值。
99（×）數控機床的機床坐標原點和機床參考點是重合的。
100（×）機床參考點在機床上是一個浮動的點。
101（√）外圓粗車循環方式適合於加工棒料毛坯除去較大餘量的切削。
102（√）固定形狀粗車循環方式適合於加工已基本鑄造或鍛造成型的工件。
102（×）外圓粗車循環方式適合於加工已基本鑄造或鍛造成型的工件。
103（√）刀具補償功能包括刀補的建立、刀補的執行和刀補的取消三個階段。
104（×）刀具補償功能包括刀補的建立和刀補的執行二個階段。
105（×）數控機床配備的固定循環功能主要用於孔加工。
106（√）數控銑削機床配備的固定循環功能主要用於鑽孔、鏜孔、攻螺紋等。
107（×）編制數控加工程序時一般以機床坐標系作為編程的坐標系。
108（√）機床參考點是數控機床上固有的機械原點，該點到機床坐標原點在進給坐標軸方向上的距離可以在機床出廠時設定。
109（√）因為毛坯表面的重復定位精度差，所以粗基準一般只能使用一次。
110（×）表面粗糙度高度參數Ra值愈大，表示表面粗糙度要求愈高；Ra值愈小表示表面粗糙度要求愈低。
111（√）數控機床的位移檢測裝置主要有直線型和旋轉型。
112（×）基本型群鑽是群鑽的一種，即在標准麻花鑽的基礎上進行修磨，形成「六尖一七刃的結構特徵。
113（√）陶瓷的主要成分是氧化鋁，其硬度、耐熱性和耐磨性均比硬質合金高。
114（×）車削外圓柱面和車削套類工件時，它們的切削深度和進給量通常是相同的。
115（√）熱處理調質工序一般安排在粗加工之後,半精加工之前進行。
116（√）為了保證工件達到圖樣所規定的精度和技術要求，夾具上的定位基準應與工件上設計基準、測量基準盡可能重合。
117（√）為了防止工件變形，夾緊部位要與支承對應，不能在工件懸空處夾緊。
118（×）在批量生產的情況下，用直接找正裝夾工件比較合適。
119（√）刀具切削部位材料的硬度必須大於工件材料的硬度。
120（×）加工零件在數控編程時，首先應確定數控機床，然後分析加工零件的工藝特性。
121（×）數控切削加工程序時一般應選用軸向進刀。
122（×）因為試切法的加工精度較高，所以主要用於大批、大量生產。
123（×）具有獨立的定位作用且能限制工件的自由度的支承稱為輔助支承。
124（√）切削用量中，影響切削溫度最大的因素是切削速度。
125（√）積屑瘤的產生在精加工時要設法避免，但對粗加工有一定的好處。
126（×）硬質合金是一種耐磨性好。耐熱性高，抗彎強度和沖擊韌性都較高的一種刀具材料。
127（×）在切削時，車刀出現濺火星屬正常現象，可以繼續切削。
128（×）刃磨車削右旋絲杠的螺紋車刀時，左側工作後角應大於右側工作後角。
129（√）套類工件因受刀體強度、排屑狀況的影響，所以每次切削深度要少一點，進給量要慢一點。
130（√）切斷實心工件時，工件半徑應小於切斷刀刀頭長度。
131（√）切斷空心工件時，工件壁厚應小於切斷刀刀頭長度。
132（×）數控機床對刀具的要求是能適合切削各種材料、能耐高溫且有較長的使用壽命。
133（√）數控機床對刀具材料的基本要求是高的硬度、高的耐磨性、高的紅硬性和足夠的強度7和韌性。
134（√）工件定位時，被消除的自由度少於六個，但完全能滿足加工要求的定位稱不完全定位。
135（×）定位誤差包括工藝誤差和設計誤差。
136（×）數控機床中MDI是機床診斷智能化的英文縮寫。
137（×）數控機床中CCW代表順時針方向旋轉，CW代表逆時針方向旋轉。
138（×）一個完整尺寸包含的四要素為尺寸線、尺寸數字、尺寸公差和箭頭等四項要素。
139（√）高速鋼刀具具有良好的淬透性、較高的強度、韌性和耐磨性。
140（×）長V形塊可消除五個自由度。短的V形塊可消除二個自由度。
141（√）長的V形塊可消除四個自由度。短的V形塊可消除二個自由度。
142（×）高速鋼是一種含合金元素較多的工具鋼，由硬度和熔點很高的碳化物和金屬粘結劑組成。
143（√）零件圖中的尺寸標注要求是完整、正確、清晰、合理。
144（√）硬質合金是用粉末冶金法製造的合金材料，由硬度和熔點很高的碳化物和
金屬粘結劑組成。
145（√）工藝尺寸鏈中，組成環可分為增環與減環。