數控沖床編程與操作

㈠ 數控沖床編程方法

1．分析零件圖紙：

任何一個零件無論怎樣加工，首先應對其零件圖進行分析。全面了解被加工零件的幾何形狀、尺寸大小、零件材料及熱處理情況，為工藝處理做好准備。

2．工藝分析與處理：

工藝分析就是編制零件的加工工藝，包括毛坯選擇、工裝夾具選擇、刀具選擇以及熱處理的安排等。對於數控加工還有選擇工件坐標原點、確定加工中的換刀點以及走刀路線的確定等。

a.確定加工方案：首先選擇使用的數控轉塔床和工裝夾具，其次選擇加工刀具以及切削用量。

b.建立工件坐標系：確定工件坐標系與機床坐標系之間的正確關系，給刀具運動軌跡的確定和加工中幾何尺寸的計算做准備，同時應考慮零件形位公差的要求。

c.確定加工中的對刀點和換刀點：數控機床的對刀點、換刀點和加工中的刀具的起點一般為同一點。這一點在選擇上，首先要方面檢測和刀具軌跡的計算，其次要是換刀點與工件有一個安全的距離，卻不允許換刀時刀具與工件發生碰撞，最後還要注意換刀點與工件相距不可太大，造成過大的空行程，應使刀具與工件保持一個安全合理的距離。注意不同的數控機床，其對刀點和換刀點的確定也不盡相同。

d.選擇合理的走刀路線：走刀路線就是整個加工過程中，刀具相對工件的具體運動軌跡，包括快速運動的空行程和根據需要進行的加工過程。選擇時首先應確保加工零件的精度和表面質量的要求，其次應注意盡量減少走刀路線和空行程，提高生產效率，最後應注意使計算簡單、減少程序數目和編程工作量。

e.合理安排輔助功能：加工中應根據需要合理安排一些輔助項目。如：切削液的啟停、主軸的速度變換、對重要加工尺寸安排停機檢測等。

3．數學處理：

所謂的數學處理，就是根據零件圖紙尺寸、已確定的走刀路線，計算數控編程時所需的數據。主要有各個基本點的計算、列表曲線的擬合、復雜的三維曲線或曲面的坐標運算等方面。

4．編制零件加工程序：

根據確定的走刀路線、計算完成的各個數據和已確定的切削用量，按照CNC系統的加工指令代碼和程序段格式，編寫零件加工程序清單。編寫過程應嚴格遵守編程說明書的規定，編程方法一般有手動編程和計算機輔助編程。單個小型零件可採用手動編程，復雜大型零件應採用計算機輔助編程，以提高編程效率和質量，減輕編程勞動強度。

5．加工程序的調試與最終的確定：

加工程序編制完成後，應將其輸入數控系統軟體的計算機中。可以通過CNC控制菜單輸入，也可以運用DOS中的編輯器進行輸入。輸入完畢後，應對其進行語法檢測、示教演示、模擬加工等，最後進行首件試加工且檢測無誤後，確定最後的加工程序。

㈡ 台勵福數控沖床的編程指令

我剛學一個月，就交流一下經驗吧。我學的是AMADA和CENTURE(村田)的數控沖床。其實就機器的程序而言，都是一樣的。就是操作界面有些不同。就數控的一般工作步驟來說。第一是電腦編程，第二是沖床加工。
電腦編程，以你給的1250*1250的板為例,X1250，Y1250.畫出一個長方形。如果在板上的中心位置打上一個R為30的圓孔，既X的坐標與Y的坐標各一半，算出坐標，使用畫圓命令。輸入圓的坐標和半徑。回車就可以了。但是如果你需要加工的零件是有折邊的，則還需要給出板材的厚度，然後總長度減去折邊系數（折邊系數為（板厚*2*0.86），註：不同材質的板材折邊系數演算法略有差別。現在給出的折邊公式是通用情況下的鐵板、鋁板、敷鋁鋅板等等。。。；每折一道邊就要減去一個折邊系數，（註：同一方向上的兩道折邊只減去一個折邊系數）。在板材的加工中，最常用的就是RO、RE、SQ、OB這些孔。RO已經說過了，RE（長方形孔）的畫法是輸入它的長和寬。以及ANGLE（度數），水平方向為0°，豎直方向為90°X為RE的長和Y是RE的寬。這里就不多說了。然後圖形畫完就配模，生成程序，拷貝。（省略千字）
第二，是跑零。(先開機，然後把夾角夾住。START!)等到X.Y.T三個按鈕的燈亮了就說明零位已經確定了。這都是要加工零件前的第一步。事先找一塊你需要加工的板材。夾好後，在機器的電腦上調出你剛才的程序。切換到EDIT狀態看你的編程，記錄下模具（這個零件需要的模具），檢查模具，切換都AUTO狀態，選MDI在按TOOL CHANGE（模具更換），輸入T（T為TOOL的意思），在輸入模具的工位，然後INPUT，START就可以可以調出模具來檢查和更換。（記住，夾角一定要夾住，否則，機器不會調出模具讓你更換滴）。一切都好了，切換到AUTO狀態，這里顯示的是你的編程程序。然後開始沖了。START！切記，當你的零件程序超過機器的接受量時，一定要把這個零件拆分開來，就是做兩個程序。但是尺寸一定不能出錯！！！
最後，你就欣賞你的作品吧。前面省略了切邊模的微連接為任意兩邊X和Y為0，另一邊流出0.3的位置。可根據板材厚度留微連接。這樣就不會讓零件沖好後掉在機器里邊了。
以上僅是個人所學，如有錯誤，概不負責。（一般情況下是不會錯滴！！！）

㈢ 數控沖床怎麼編程的

1、同一工件需模具多次加工時, 要注意工藝編排的編程是否恰當，同一類型加工工藝性質的盡量安排在同一編程程序中加工, 以避免在沖壓加工時工件位移造成同一類工藝特性的孔位置發生偏移和毛刺面不一致。
2.在編程排刀時應遵循: 先小後大，先圓後方，先常用模具後特殊模具的一般原則；同一程序中刀具盡量做到少選，先擇刀具的寬度應大於板厚，選刀盡量往大的方面選，保證切邊總長不小於所選刀具長度的1.5倍。這有利於提高生產效率和延長模具的使用壽命。
3、在同一工件編程中有不同類型的成型加工, 應特別注意調整刀具路徑， 做到移動路徑盡量短, 必要時可以不同成型刀具交叉加工。有特殊刀具的工件加工時, 注意相鄰加工兩孔之間的距離, 為避免成型在加工時相互造成損傷, 相鄰成型中心距 ≧ (刀具模套半徑 + 先加工成型半徑)。如A型: 上模直徑為26mm, 下模直徑為25.4mm； B型: 上模直徑為47.8mm, 下模直徑為47.6mm。其中如果先加工成型為向上時以上模套為標准計算, 如果為向下成型時以下模套為標准計算。
4、 網孔加工時, 注意將網孔加工程序放置於沖裁外邊前, 其它一般刀具之後, 避免網孔加工引起板料變形而導致其它孔錯位；同時要採用圖樣沖孔方式且以X方向優先。 另外如有壓線工藝,而壓線周圍有其它沖孔工藝, 應先加工壓線後加工其它孔位, 以避免壓線時擠料而使其他孔變形。外形沖裁時, 應將X方向刀具放置於後面, 而且加工路徑沿Y軸向夾爪靠近 (即靠近夾爪水平邊最後沖)。
5、排刀時注意不要將廢料留落於檯面, 採用全部沖落或留料連接於板料上, 對後者一定要注意留料（微連接）； 一般採用留料方式，並加大連接點寬 (一般為0.3mm)；全部沖落時注意中間優先於四周沖裁, 避免四周沖完後中間廢料掉落檯面；內孔沖裁時優先考慮全部沖落。內孔留料有時因內孔形狀或排刀限制只有兩個連接點時,注意避免連接點聯機與裁邊平行而使留料形成蹺蹺板, 加工中因蹺蹺板式運動而掉落檯面。其處理方法: 對同一直邊先採用單沖孔方式在某一端沖一刀, 餘下用線沖孔方式沖裁, 然後採用留料方式在線沖孔處留料, 一般為 0.3-0.4mm, 對邊採用反方向處理, 這樣連接點就會產生錯位，防止廢料脫落。
6、內部長方孔或方孔排刀時注意避免單切邊。當用SQ刀排刀時受工藝限制不合理時, 可採用OB刀或RE刀分別對圓角或直角的長方孔先對一對邊沖裁, 再選用合適的SQ刀或RE刀對中間剩餘部分進行沖裁。此時一定要注意先沖邊再沖中間，這樣通過合理的選刀可以減少接點, 並減少對刀具的磨損。
7、下料加工工件一定要注意留料，根據料厚﹑工件大小適當選取, 一般為0.2-0.3mm四個連接點。有特殊刀或有倒角時注意加大留料, 一般為0.3-0.4mm，也可增加連接點。
8、刀具選擇注意所選刀具寬應大於料厚, 連續沖孔的相鄰刀之中心距應大於刀具長度一半。因加工需要對同一直邊分段排刀時, 注意選用同一型號刀具, 避免因刀具上下模間隙的差異而導致裁邊不平出現台階形式。
9、刀具表中固定刀位的刀具盡量不要修改, 必須時才作編修, 對固定刀位刀具需安裝不同角度時, 應就在原刀位上編修, 不必在空刀位重新裝刀。排刀時一定要注意刀模數量, 只有一副的刀模絕不能在同一個程序中, 以不同角度安裝到幾個刀位上。
10、沙拉孔加工時, 碗形刀應緊接於預沖孔之後加工, 以確保同心度。 因碗形刀在加工時會使板料發生擠壓變形, 排刀時注意碗形刀置於其加工監近區其它刀具之前。 加工尺寸較大的圓或圓弧, 無合選刀單沖孔時, 可選用規格較小的方刀蠶食, 注意選用手動調整間距, 設定合適的間距。
11、批量生產整張料排版時（套材加工）, 多數取採用零留料共切邊加工。少量生產 (即一種工件排不滿整張板料) 時應優先考慮Y方向排滿。
12、特殊刀具中當有向上成形刀具即下模為凸模時, 其刀位周圍應盡量避免裝其它刀具。 注意異常特殊刀具的使用: 加強筋刀具, 排刀時選用線沖孔指令排刀, 選用手動設定間隙, 將間隙參數設定為一定比例值, 同時因刀具下模為凸模而高出其它刀具下模較多, 致使板料在加工過程中碰撞其而劃傷, 因此將加強筋加工後在最後加工或是單獨列為一個程序加工。選用特殊刀具應注意其加工方向，現有特殊成形刀具中只有抽牙和中心沖才可以上﹑下兩個方向加工；其中沙拉孔﹑凸包﹑壓線可向下加工；加強筋﹑百葉窗、卡槽等只能向上成形。
上面說到的只是在編程和定工藝時一小部份遇到的問題，而且並不是全部和遇到的實際情況一樣，所於大家還要結合在工作過程中遇到的實際情況進行分析，從中找出最佳的答案。

㈣ 保佑我能幹上。數控轉塔沖床『 編程工作求求你了

不同控制系統的數控沖床，其數控編程指令是不相同的。下面以「GE-FANUC」系統為例，介紹數控沖尿的加工編程。
數控沖孔加工的編程是指將鍍金零件展開成平面圖，放入X、Y坐標系的第一象限，對平圓圈中的各孔系進行坐標計算的過程。在數控沖床上進行沖孔加工的過程是:零件圖→編程→程序製作→輸入NC控制和:斗按啟動按鈕→加工
在數控沖床上進行沖孔加工工的工藝特點如下:
(1)沖壓順序應從右上角開始，在右上角結束應從小圓開始，然後是大方孔、切角，翻邊和引源等放在最後。
(2)沖壓寬度不要小於極厚，並且應禁止用細長模具沿橫向進行沖切。
(3)同樣的模具不要選擇兩次。
(4)一般不要用和缺口同樣尺寸的沖模來沖缺口。
(5)不要用長方形沖模按短邊方向進行步沖，因為這樣做沖模會因受力不平衡而滑向一 邊。
(6)實行步沖時，送進間距應大於沖模寬度的。
常用編程指令的用法
1.模具號指定(TX X X)
指定要用的模具在轉盤上的模位號，若連續使用相同的模具，一次指令後，下面可以省略，直到不同的模具被指定。
例如
1、模具號指定(TX X X)
指定要用的模具在轉盤上的模位號，若連續使用相同的模具，一次指令後，下面可以省略，直到不同的模具被指定.
例如:
G92 X1830.0 Y1270.0; 機床一次裝夾最大加工范圍為1 830 mmX 1 270 mm
G90 X500.0 Y30.0 T102; 調用102號模位上的沖模，在(500. 300)位置沖孔
G91 X5O.0 在X方向再移動50 mm.用同一沖模沖孔
G90 X700.0 Y450.0 T201; 在(700，450)位置，調用201號模位上的沖模沖孔
在最前面的沖壓程序中，一定要寫入模具號。
2、圓周上等分孔的循環(G26)
指令格式為:
G26 I-j-K_TXXX;
圓周極坐標編程，以當前位置或G72指定的點為圓心，在半徑為i的圓弧上，以與X軸成角度J的點為沖壓起始點，以沖制κ個將圓周等分的孔。
I:其取為圓弧半徑,為正數。
J：其取值為沖壓起始點的角度。逆時針方向為正，順時針方向為負。
K：其取值為沖孔個數。
如圖5-2所盡，孔的沖壓加工指令為:
G72 G90 X300.0 Y250.0 G72定義圖形基準點(300. 250)作為圓心
G26 180.0 J45.0 K6 T203; 圓周極坐標編程，以基準點為圓心，採用203號沖模(直徑為10 mm的圓形沖頭)在半徑為80mm的圓周上，以與X軸成45。角的點為沖壓起始點，沖制6個將四周等分的孔
如果要在圖形基準點(300. 250)沖孔時，則省去G72，並將T203移至上面一條程序，該圖形的終止點和起始點是一致的。
3、夾爪自動移位(G27)
要擴大加工范圍時，寫入G27和X方向的移動量。移動量是指夾爪的初始位置和移動後位置的間距。例如，G27 X-500.0執行後將使機床發生的動作為:
(1)材料固定器壓住板材，夾爪松開。
(2)滑座以增量值移動-500 mm。
(3)夾爪閉合，材料固定器上升，釋放極材。
材料固定器和滑座的位置。關系如圖5a所示。 更多數控沖床編程知識和實例請登錄 http://www.xszjx.com 查看 希望杜樓主有用

㈤ 數控沖床的編程流程

將編制的加工程序輸入數控系統，具體的操作方法是： 先通過機械操作面板啟動數控機床，接著由CRT/MDI面板輸入加工程序，然後運行加工程序。
1）啟動數控機床操作
① 機床啟動按鈕ON
② 程序鎖定按鈕OFF
2）編輯操作
① 選擇MDI方式或EDIT方式
② 按（PRGRM）健
③ 輸入程序名鍵入程序地址符、程序號字元後按（INSRT）鍵。
④ 鍵入程序段
⑤ 鍵入程序段號、操作指令代碼後按（INPUT）鍵。
3）運行程序操作
① 程序鎖定按鈕ON
② 選擇自動循環方式 調用已儲存在數控系統中的加工程序，具體的操作方法先通過機械操作面板啟動數控機床，接著調用系統內的加工程序，然後運行程序。
1）啟動數控機床操作
① 機床啟動按鈕ON
② 程序鎖定按鈕OFF
2）調用程序操作
① 選擇MDI方式或EDIT方式
② 按（PRGRM）鍵
③ 調用程序鍵入程序地址符、程序號字元後按（INPUT）鍵。
3）運行程序操作
① 程序鎖定按鈕ON
② 選擇自動循環方式
③ 按自動循環按鈕