㈠ WMS系统，AI算法，仓储机器人，动态路径规划，智能安全系统，还有哪些组成了智能仓库管理系统
自动化仓储系统一般包括堆垛机、物流管理软件、输送系统、货架系统等。
堆垛机
堆垛机作业自动化仓储系统中的主要设备，需要实行模块化设计、结构简单、外形设计美观。以日东公司的堆垛机为例，具有以下特点：水平和垂直方面采用激光测距、动力部分采用德国DEMAG电机减速机、行走装置采用德国DEMAG组合走轮、采用SEW矢量型智能变频控制器进行变频调速、采用西门子可编程序控制器、大屏幕显示指导出库入库及拣选作业等等。
管理软件
自动化仓储管理软件要求是一套基于网络数据库的、集信息管理和工业监控于一体的专业性软件。信息管理子系统可与公司的如MRP、ERP等监控子系统充分考虑到了安全性与灵活性。通常情况由于工业监控子系统指挥机械全自动完成入出库作业，在计算机网络系统发生故障时（如网络设备硬件坏了），只有ECS（设备控制服务器）还能工作，就可以将ECS作为后台数据库服务器进行紧急出库作业。在ECS发生故障时，可直接通过堆垛机手动作业。自动化仓储管理软件应具有如下特点：
2.221信息管理子系统允许多个工作站同时进行入出库作业任务的录入。工业监控子系统可同时挂接多台ECS。
2.222只要工业监控子系统尚未完成某项入出库作业，就可更改该项作业的各个数据，如更改数量，目标存放位置等，ECS能实时获取最新数据并进行处理。
2.223通过局域网及通用的TCP/IP协议可与公司的MRP、ERP集成，接收入出库作业任务，反馈当前库存、库存动态和作业情况等诸多信息，为指定的部门提供各类报表。
2.224可视化、图表化地反映货位信息、物料移动、工作中设备的各种状态等信息。
2.225充分考虑到物料的先进先出、入出库作业先先级、货架的上轻下重、堆垛机最短距离位移等原则。
2.226同种物料合理分布于两个以上的巷道，这样当一台堆垛机坏了，另一台还能取出该物料。
2.227合理调配各台堆垛机的忙闲程度。
输送系统
专业输送设备包括辊子、链式、皮带皮、无动力式、可移动型输送系统，可适用于电子、家电、食品、化学、物流中心的产品输送和分配。在不同的物流规划中可以根据工艺布局，选用不同类型的辊子或链式输送机，并应用各种辅助装置，使物料完成连续输送、积存、翻转、分贫、合流、提升等。配以PC程序控制系统和 CPU管理系统，才能算是一套完整的自动化输送系统。
数码化拣货系统 随着经济和生产的发展，流通趋于多品种、小批量，因此各物流配送中心配送货品的种类和数量将急剧增加，货物分拣任务十分艰苦，分拣作业已成为一项重要的工作环节。显然，随着分拣量的增加、分拣点的增、配货响应时间的缩短和服务质量的提高，依靠普通的分拣方法，如“传票拣选等，将无法满足大规模配货配送的要求。针对市场的需求，开发一种具有缓冲能力，可直接和上下游生产线对接，大幅度提高拣货速度，降低拣货错误率的堆积滚筒输送线电子标签辅助拣选系统非常紧迫。
数据化拣货系统（以下简称DPS）是一种电脑辅助的无纸化拣货系统，其原理是借助安装于货架上每一个货位的LED电子标签取代拣货单，利用电脑的控制将订单信息传输到电子标签中，引导拣货人员正确、快速、轻松地完成拣货工作，拣货完成后按确认钮完成拣货工作。计算机监控整个过程，并自动完成账目处理。
系统特色编辑
数码化拣货系统由流动货架、电子标签、堆积滚筒输送线、条形码阅读器、管理与监控系统构成，具有如下系统特色：
1）电子标签采用先进信号合成技术，通讯信号搭载于电源波形上，利用不锈钢导轻传输电源及数据信号，配线只需两芯，所有电子标签均并联在一线，统一连接到接入盒中，降低了配线成本。
2）系统的维护简单。在电子标签拣选系统中，安装了一个零地址电子标签，该标签可实时监视整个DPS系统的运行情况，当出现故障时，零地址电子标签立即显示出错电子标签的地址和故障原因，供操作人员参与，当需要更换出故障的电子标签时，不必关闭电源，可直接进行热插拔操作。
3）堆积滚筒输送线提供足够的缓冲能力，当某个料箱在某个拣选工作区被止挡器挡住移动时，其他部分依旧正常运行。可以方便地与生产线对接。
4）多个拣选工作区并行作业。
5）料箱进入输送线后，如果在某个工作区没有拣选任务，则信息自动向下一个工作区传递，以便拣货人员做好准备。
㈡ 高分200求标准作业流程图
叉车安全操作规程
（一）、 检查车辆
1. 叉车作业前后，应检查外观，加注燃料、润滑油和冷却水。
2. 检查起动、运转及制动性能。
3. 检查灯光、音响信号是否齐全有效。
4. 叉车运转过程中应检查压力、温度是否正常。
5. 叉车运行后还应检查外泄漏情况并及时更换密封件。
（二）、 起步
1. 起步前，观察四周，确认无防碍行车安全的障碍后，先鸣笛后起步。
2. 气压式制动的车辆，制动气压表读数必须达到规定值方可起步。
3. 叉车在载物起步时，驾驶员应先确认所载货物平稳可靠。
4. 起步必须缓慢平稳起步。
（三）、 行驶
1. 行驶时，货叉底端距地高度应保持300～400mm， 门架须后倾。
2. 行驶时不得将货叉升得太高。进出作业现场或行驶途中，要注意上空有无障阻物刮碰。载物行驶时，如货叉升得太高，还会增加叉车总体重心高度，影响叉车的稳定性。
3. 卸货后应先降落货叉至正常的行驶位置后再行驶。
4. 转弯时，如附近有行人或车辆，应先出信号，并禁止高速急转弯。高速急转弯会导致车辆失去横向稳定而倾翻。
5. 内燃叉车在下坡时严禁熄火滑行。
6. 非特殊情况禁止载物行驶中急刹车。
7. 载物行驶在超过7°和用高于一档的速度上下坡时，非特殊情况不得使用制动器。
8. 叉车在运行时要遵守厂内交通规则，必须与前面的车辆保持一定的安全距离。
9. 叉车运行时，载荷必须处于不防碍行驶的最低位置，门架要适当后倾。除堆垛或装车时，不得升高载荷。在搬运庞大物件时，物件挡住驾驶员的视线，此时应倒开叉车。
10. 叉车由后轮控制转向，所以必须时刻注意车后的摆幅，避免初学者驾驶时经常出现的转弯过急现象。
11. 禁止在坡道上转弯，也不应横跨坡道行驶。
（四）、 装卸
1. 叉载物品时，应按需调整两货叉间距，使两叉负荷均衡，不得偏斜，物品的一面应贴靠挡物架，叉载的重量应符合载荷中心曲线标志牌的规定。
2. 载物高度不得遮挡架驶员的视线。
3. 在进行物品的装卸过程中，必须用制动器制动叉车。
4. 货叉在接近或撤离物品时，车速应缓慢平稳，注意车轮不要碾压物品垫木，以免碾压物绷起伤人。
5. 用货叉叉货时，货叉应尽可能深地叉入载荷下面，还要注意货叉尖不能碰到其它货物或物件。应采用最小的门架后倾来稳定载荷，以免载荷后向后滑动。放下载荷时可使门架少量前倾，以便于安放载荷和抽出货叉。
6. 禁止高速叉取货物和用叉头向坚硬物体碰撞。
7. 叉车作业时禁止人员站在叉车上。
8. 叉车叉物作业时，禁止人员站在货叉周围，以免货物倒塌伤人。
9. 禁止用货叉举升人员从事高处作业，以免发生高处坠落事故。
10. 不准用制动惯性溜放物品。
11. 禁止使用单叉作业。
12. 禁止超载作业。
叉车安全操作规程技术
1．叉装物件时，被装物件重量应在该机允许载荷范围内。当物件重量不明时，应将该物件叉起离地100mm后检查机械的稳定性，确认无超载现象后，方可运送。
2．叉装时，物件应靠近起落架，其重心应在起落架中间，确认无误，方可提升。
3．物件提升离地后，应将起落架后仰，方可行驶。
4．起步应平稳，变换前后方向时，应待机械停稳后方可进行。
5．叉车在转弯、后退、狭窄通道、不平路面等情况下行驶时，或在交叉路口和接近货物时，都应减速慢行。除紧急情况外，不宜使用紧急制动。
6．两辆叉车同时装卸一辆货车时，应有专人指挥联系，保证安全作业。
7．不得单叉作业和使用货叉顶货或拉货。
8．叉车在叉取易碎品、贵重品或装载不稳的货物时，应采用安全绳加固，必要时，应有专人引导，方可行驶。
9．以内燃机为动力的叉车，进入仓库作业时，应有良好的通风设施。严禁在易燃、易爆的仓库内作业。
10．严禁货叉上载人。驾驶室除规定的操作人员外，严禁其他任何人进入或在室外搭乘。
11．作业后，应将叉车停放在平坦、坚实的地方，使货叉落至地面并将车轮制动住。
12．在车底下进行保养、检修时，应将内燃机熄火、拉紧手制动器并将车轮揳牢。
13．车辆经修理后需要试车时，应由合格人员驾驶，车上不得载人、载物，当需在道路上试车时，应挂交通管理部门颁发的试车牌照。
14．在坡道上停放时，下坡停放应挂上倒档，上坡停放挂上一档，并应使用三角木楔等塞紧轮胎。
叉车安全操作规程
根据《中华人民共和国安全生产法》、《特种设备质量监督与安全监察规定》、《厂内机动车辆安全管理规定》、《特种设备注册登记与使用管理规则》、《企业内机动车辆驾驶员》并结合实际制定以下操作规程。要求全体员工遵照国家相关法律、法规以及各种设施、设备的使用范围和方法严格执行。
为加强叉车操作的安全，特制定本安全规程。
1、人员
1.1、驾驶叉车的人员必须经过专业培训，通过安全生产监督部门的考核，取得特种操作证,并经公司同意后方能驾驶，严禁无证操作。
1.2、严禁酒后驾驶，行驶中不得饮食、闲谈、打手机和讲对讲机。
2、启动
2.1、车辆启动前，检查起动、音响信号、电瓶电路、运转、制动性能、货叉、轮胎，使之处于完好状态。
2.2、当有机械问题的时候, 不能自己进行修理。应关掉叉车并告知机械修理人员。
2.3、起步时要查看周围有无人员和障碍物，然后鸣号起步。
2.4、叉车在载物起步时，驾驶员应先确认所载货物平稳可靠。起步时须缓慢平稳起步。
3、行驶
3.1、叉车在运行时，不准任何人上下车，货叉上严禁站人。确实需要叉车辅助人员工作时，应配有专用的用于叉车的篮子,货叉应叉入篮子下面专用的固定槽中。
3.1.1、在吊笼中工作的人员：数量不超过2人，必须佩戴安全帽、安全带，所有工具装在工具袋内，以免掉落。
3.1.2、在吊笼高空作业过程中，叉车驾驶员：
3.1.2.1、如果高空作业性质为盘点、贴标签等基本无危害的工作，叉车驾驶员不要离开叉车，以便及时提供协助；
3.1.2.2、如果是维修灯具、管路等需要使用金属工具的工作，叉车驾驶员可以选择戴好安全帽，坐在驾驶室协助；也可以选择离开叉车驾驶室，在叉车周围8~10米之内戴好安全帽作安全监护，提示行人绕行以及警告无关人员不得操作叉车。
3.1.2.3 只能将安全框放到2米以下后，叉车才能移动
3.2、除装卸货外，必须靠右边行驶；
3.3、空载时货叉距地面50-150毫米;载货行驶时货件离地高度不得大于500毫米,起升门架须后倾到限。
3.4、如遇前面有人，应当按喇叭提示你的行车路线；
3.5、应与其它叉车保持三台自身叉车长的安全距离，叉车会车时除外；
3.6、在交叉或狭窄路口，应小心慢行，并按喇叭随时准备停车；
3.7、进出作业现场或行驶途中，要注意上空有无障碍物刮撞。非紧急情况下，不能急转弯和急刹车；
3.8、在斜道上行驶时，
3.8.1空车上下斜坡 – 如果在斜坡上空车行使, 需要倒退上坡, 货叉向前行驶下坡。这样重心会落在前轮上。
3.8.2载货时上下斜坡 –如果在斜坡上载货行使, 需要货叉向前行使上坡, 倒退行使下坡。这样重心也会落在前轮上，任何情况下都不允许在斜坡上掉头；
3.9、叉车原则上不准超车，但要超越停驶车辆时，应减速鸣号，注意观察，防止该车突然起步或有人从车上跳下。
4、作业
4.1、严禁超载、偏载行驶。
4.2、装卸货物时，即货叉承重开始至承重平稳以及相反的过程期间，必须启动刹车。
4.3、作业速度要缓慢，严禁冲击性的装载货物。
4.4、遵守“七不准”
4.4.1 不准将货物升高做长距离行驶（高度大于500毫米）。
4.4.2 不准用货叉挑翻货盘和利用制动惯性溜放的方法卸货。
4.4.3 不准直接铲运危险品。
4.4.4 不准用单货叉作业。
4.4.5 不准利用惯性装卸货物。
4.4.6 不准用货叉带人作业，货叉举起后货叉下严禁站人和进行维修工作。
4.4.7 不准用叉车去拖其他车,如确实需要叉车牵引,则需经过行政组主任同意。
4.5、停车后禁止将货物悬于空中，卸货后应先降货叉至正常的行驶位置后再行驶。
4.6、叉载物品时，货物重量应平均分担在两货叉上，货物不得偏斜，物品的一面应贴靠挡货架。小件货物应放入集物箱(板)内，防止掉落。叉车所载物品不得遮挡驾驶员视线，如出现遮挡驾驶员视线时应倒车缓慢行驶，如遇上坡则不应倒车行驶，应有一人在旁指挥货叉朝上前进。
4.7、货叉在接近或撤离物品时，车速应缓慢平稳，注意车轮不要碾压物品、垫木(货盘)和叉头,不要刮碰物品扶持人员。
4.8、叉车在起重升降或行驶时，禁止任何人员站在货叉上把持物件或起平衡作用。叉车叉物升降时，货叉范围半径1米内禁止有人。
4.9、搬运影响视线的货物或易滑的货物时，应倒车低速行驶。
4.10、运货上货柜车前，应先观察货柜车与发货台是否靠紧，货车车轮是否按规定将三角木垫好，车厢里是否有人，估计货车的承重能力和货车与踏板的倾斜度，确认安全后再进行装卸。
4.11、发现或损坏货物、设施要如实上报。
4.12、为了保护驾驶人员，叉车装备有头顶保护装置。驾驶人员的身体包括手和脚都应该在保护范围之内
5、停车
5.1、尽量避免停在斜坡上，如不可避免，则应取其他可靠物件塞住车轮拉紧手刹并熄火。停放时应将货叉降到最底位置，拉紧后刹车，切断电路，并不能停放在纵坡大于5%的路段上
5.2、不能将叉车停在紧急通道、出入口、消防设施旁。
5.3、叉车暂时不使用时应关掉电源，拉刹车。
6、充电
6.1、使用充电器时，要选用与叉车配套的充电器，要轻拿轻放。
6.2、充完电后，应先关掉电源，再拉出充电器插头，并将充电器挂好，严禁随意放在地上。
7、维护
7.1、发现叉车有不正常现象，应当立即停车检查。
7.2、严禁在叉车启动的情况下进行维修、装拆零部件。不能自行维修叉车和装拆零部件
7.3、严格按照公司的叉车保养、维修规程进行维保。
8、意外
如遇到意外，应该做到：
8.1、紧伏到方向盘上或操作手柄，并抓紧方向盘或操作手柄。
8.2、身体靠在叉车倾倒方向的反面。
8.3、注意防止损伤头部或胸部，叉车翻车时千万不能跳车。
生产计划编制及执行监督流程
流 程 职 责 工作要求 相关文件
/记录
( 计划员、
物控员
(物控员
(计划员
(计划员
(计划员
(订单的下发及订单预测
1.1所有内外销订单通过了合同评审才能发至计划部，否则计划部不予执行，对于订单的更改亦同。
1.2每月20日由业务部门下发次月的正式需求至计划部编制次月的生产计划、并下第二个月的市场需求以便计划部备料、第三个月的市场需求预测以便安排国外材料的预先订购。
1.3 外销订单由国贸滚动下发，所下发的订单周期原则上应具备60天的周期。
1.4 当市场需求有变化时，应及时对订单进行修改，以便调整物料计划，避免物料积压。
1.5 计划部接到评审通过的订单后进行产能预算。
1.6 根据订单交期和工厂生产产能订出物料交货期。
1.7 由物控员根据物料交货期将订单的内容输入“MRP系统”的主计划中。
1.8 当出现以下情况时，计划员应修改“主计划列表”并由物控员修改主生产计划，订单的相关项目有修改（包括机型、配色、订单号、数量等）；
物料无法按原来的交期到料。
设计无法按时完成导致生产计划延误
物料采购周期不够。
(月生产计划的编制
2.1计划部根据订单情况及主生产计划编制月生产计划，如有追加订单将另行通知。
2.2周生产计划编制时应核查计划相应机型“主计划列表（MRP
自动生成）”的到料情况。
2.3当月生产计划受到其它因素（如物料不齐、技术问题、资料不全、市场需求调整等）的影响时，需对月计划进行调
成品贮存、发货流程
1. 目的 对成品的贮存进行有效的管理，保证成品在有效的贮存期内质量完好。 2. 适用范围 适用于我公司成品的贮存管理工作。 3. 成品贮存、发货的流程职责和工作要求流 程职 责工作要求相关文件记录 超期不超期 生产部 组长 组长、仓管员 组长及领班 主管及组长 主管 生产线开出成品缴库单 成仓的库管员，按批号、型号、数量、颜色入库； 成品堆放要求： ——按产品的颜色、批号、型号划分区域，分别整齐堆放，不准侧放，倒放； ——堆放层数不能超过包装纸上规定的层数，并按要求分别挂上明显的记号。贮存条件： ——成品应贮存在无酸、无碱、无腐蚀的环境里； ——库房应保持整齐、清洁、干燥通风的良好环境； ——做好防火、防盗等措施，保证产品的安全。 发现库存产品超期储存，每月填报“成品超期储存报告单”，上报主管领导，并对其做好超期标记后，通知相关部门。 业务部门收到超期库存报告之后，由其安排品管在出货之前对超期库存的产品进行检验。合格，正常发货。不合格，上报部门主管，由计划部安排返工。 缴库单 成品库存报告 成品超期库存报告 流 程职 责工作要求相关文件记录 业务部门 职员 职员 职员 业务部门开出经批准（例如：销售核算部）成品“调拔单” 成仓接到市场处、国贸处或OEM处开出“调拨单”后，按单上的要求进行备货；若外销机的发货日期有变动，则应由相关部门通知成仓；成仓根据先进先出的原则，登记批号、机型、发何地，于发货实际之日期安排人员核查出货的机型、颜色、数量准确无误后，装车发货；每月成仓应以“调拨单”为据统计各种机型的发货汇总，以便与市场处、财务处、国贸处及OEM处核对。 调拨单 编制：审核：批准：
不合格品处理流程
1. 目的purpose
为保证不良物料得到及时合理的处理，减少不必要的浪费，节约成本，特制定本程序。
This procere for ensure nonconformity material handling well, rece unnecessary waste，economize cost 。
2. 范围scope
凡本公司因品质问题而需处理的不良物料。
All our company need to handle nonconformity material of quality problem
3. 定义definition
SORT--------挑选/加工：
SCRAP-------报废
RTV---------退回供应商
REWORK------返工
4. 职责responsibility
品质部-------负责对物料的检查，确认。
Quality department ------ responsibility for material inspection, approve.
货舱部-------负责物料的接收与保存，发放。
Stock department ------- responsibility for material take over and saved ，put out..
生产部-------负责物料的挑选，加工。
Proce department ------- responsibility for material sort ，machining.
PMC----------负责物料的计划和控制。
PMC department -----responsibility for material plan & control
采购部-------负责物料的采购和供应商退货。
PD department------- responsibility for material buying & return to vendor
5. 参考文件refer document
N/A
6. 程序procere
6.1 退货程序return to vendor procere
6.1.1 IQC对供应商所交来料按不同物料编号分批进行检验，如发现有品质问题，则在<<IQC包装物料检查报告>>写明，交于MRB处理.
IQC inspection materials for vendor according material part number , if look for have quality problem ，in < < IQC packing material inspection report > > mention expressly，deliver to MRB handling.
6.1.2 MRB决定退回供应商后，由IQC在ID LABEL上贴”RTV”,将不良物料料退回给货舱，由货舱存放于待处理区或退货区，由PMC开出<<退货单>>给货舱。
After MRB decision return to vendor，IQC put " RTV " label by ID LABEL，and return the material to stock, stock saved the material on the “stay by handling zone” or “returning material zone”, send< < return material sheet > > to stock by PMC.
6.1.3 采购部联系供应商自行取回物料的时间，(或可以由品质部直接联络，但要告知采购部和PMC)，将确切时间口头通知货舱做好退货准备，(必要时候采用书面通知)
PR department contact vendor time for take back material，( quality department can direct contact，but need inform PR department with PMC), tell time oral notice to stock prepare to return material，( necessary use written notice)
6.1.4 供应商按规定时间来厂取回物料时，货舱根据<<退货单>>，将所退物料再次清点后交于供应商代表，并将供应商代表签收过的<<退货单>>分发给采购部和PMC.
Vendor come to take by nonconformity material，stock according < < return material record > > ，check material again and take it to vendor，then send<< return material record > >of vendor signed to PR department & PMC.
6.1.5 MRB在作出退货之前要做好以下考虑：
Before MRB decide to return material, will make following consideration:
6.1.5.1 来料是否可以按其他方式被接受，如挑选，返修。
Incoming materials whether it is can according other wise have been accepted e.g. sort repair.
6.1.5.2 所退物料是否为组成产品的重要部分，若被使用，对产品的最终品质是否造成严重影响。
Nonconformity material whether it is to form proct of important place, if has been used, whether makes serious influence for last quality of proction.
6.1.5.3 若进行退货是否会造成生产线的停工待料或误船期。
If being going to return material, whether making proction line stop work or missing shipping date.
6.2 挑选/加工程序sort/machining procere
6.2.1 IQC检验来料，按AQL标准判定整批不合格时，交于MRB处理，当MRB最终判定物料结果为选用时，IQC填写<<IQC挑选指示>>，分发于挑选部门，并将来料贴上选用标贴交于货舱。
When IQC inspection incoming materials, inspector according AQL determinant material is nonconformity, send to MRB handle, when the MRB decision sort this material, IQC record the < < IQC sort from > >，distribute to sort department ,and put “sol” label in materials, send to store.
6.2.2 货舱收到需选用来料后，将物料放置于”待处理处”暂放或者直接将物料交于挑选部门。
After store receive need sort materials，and take it put in " stay handle place" or send to sort department.
6.2.3 选用时，IQC向挑选人员提供品质标准及相关注意事项，必要时候可派人员到现场进行指导，随时负责挑选人员的咨询和查询挑选效果。
When sorting， IQC offer quality standard to sort person and related notice item ， necessary can send inspector going scene ，Responsibility with sot person consult inquire and inquiry sort effect .
6.2.4 挑选后，挑选负责人统计该批来料的挑选工时，将不良品和良品以明显标识分开及隔离，并填写好<<IQC挑选指示>>交于IQC。
After sort，the principal statistic incoming materials sort man-hour ，take with nonconformity material & good material separate，and write < < IQC sort form > > to IQC.
6.2.5 IQC对挑选结果进行确认，并复核<<IQC挑选指示>>后分发于各相关部门，良品可办理入仓手续或直接发于生产部门使用，不良品则暂放于退货区，
IQC approved sort result, and check <<IQC sort form>>，send to related department, the good material can put in store or use in proction. nonconformity put in “returning material zone”.
6.2.6 不良品经相关部门协商后，按决定结果进行处理。
The handle result according to decision，after nonconformity negotiate by related department.
6.3 返工程序rework
6.3.1 当QA在批检过程中发现产品未达到品质要求时，需及时通知生产部门组长，主任，并开出返工单，盖”REJECT”印章。
When QA find the material not reach quality requirement, need to inform proction foreman director etc，and issue to rework record，put in " REJECT " seal.
6.3.2 返工开始由生产部门组长或助理亲自教导员工返工作业细节，并做示范，品质标准可咨询品质部。
Will do again , beginning by proction department leader or foreman instruct worker operate details ,show demonstrate, quality standard can inquire quality department.
6.3.3 返工完成后填写返工单，将返工的物料交于QA重检，如QA在重检过程中仍发现有部分产品未达到品质要求时，仍需要求生产部门返工，直至返工OK为止。
6.3.4 返工QA重检OK后，QA对重检物料盖”PASSED”印章，并做好记录。
返工后的不良物料由生产部门报废或加工处理。
6.4 报废程序scrap procere
6.4.1 因工程更改或工艺改进，或是订料错误，采购错误等需报废的物料。
6.4.2 由PE部门向以下部门分发工程更改通知该批物料报废：品质部，货舱，生产部，采购部，PMC。
6.4.3 货舱获得报废通知后，将该物料放置于报废区，并清点数目，填写<<报废申请单>>交于PMC。
6.4.4 PMC收到<<报废申请单>>后即刻通知品质部到货舱进行确认，品质部按照PE部门发出的更改提示进行确认品质状况。
6.4.5 如品质部查核资料和物料不符时，即刻通知有关部门进行复查，等复查清楚后再进行确认。
6.4.6 品质部确认物料确实可以报废后，写报告通知PMC和货舱。
6.4.7 PMC收到品质部的检查确认后，填写虚<<报废申请单>>交于货舱，并安排该物料的报废”执行部门”和”执行时间”，货舱收到<<报废申请单>>即刻将物料送至报废”执行部门”。
6.4.8 执行部门收到报废物料后先核对物料和资料是否相符在进行报废。
㈢ 宝供物流立体仓库模式下的仓库调度流程
自动化仓库出入库流程
1.仓库作业管理
自动化仓库的作业管理，是负责合理安排出/入作业，完成立体仓库在生产线与平面仓库（或其他供料系统）之间运送物料的任务。其具体作业是：毛坯出库、成品加库、毛坯入库、成品出库见表：
作业名称
功能说明堆垛机起止地置控制信息来源
实时性要求
毛坯出库 将生产所需毛坯送出立体仓库，人生产线立体仓库货位
仓库缓冲站出口单元控制器（报文）高
成品回库将装夹站送回的成品/毛坯取回立体仓库
仓库缓冲站入口
立体仓库货位仓库缓冲站条形码阅读器
较高
毛坯入库将毛坯/标准件/空托盘取入立体仓库储存、准备
平面仓库入库台
立体仓库货位平面仓库控制器（条形码阅读器）
一般
成品出库 将要销售的成品/标准件送回平面仓库立体仓库货位
平面仓库出库台平面仓库 低
（1） 入库任务与出库是立体仓库作业的主要内容。出/入库的物料有毛坯和成品。下面 分述各项任务的具体内容。
毛坯出库任务——为了满足生产线加工的实时需要，将所需的毛坯送至指定的缓冲站。其出库申请来自缓冲站（加工缓冲站或工位缓冲站）。出库申请提出对物料品种、型号、数量、以及供料时限的要求。接到申请后，立体仓库结合当前库存情况查询到所需物料的货位（通常不止一个），根据货位管理原则（参见本章3.3）确定出库的货位号，并立即形成毛坯出库任务（出料货位号、供货最低时限、出库台号等）。下面分述各自的功能。
成品回库任务——通过条码扫描得到的。当加工好的成品回到立体库的入库台前时，条形码阅读器将成品的信息（编号、数量等）读入，并提出入库申请。立体仓库结合当前货位情况，根据货位管理原则为该成品寻找一合适的空货位，同时形成成品回库任务单。
毛坯入库任务—通过入库条形码阅读器得到的。其入库任务形成过程与成品回库相同。
成品出库—MRP-II制订提货计划并通知立体仓库后，根据厂外提货计划确定成品出库的时间、数量、种类等，立体仓库按照计划要求，确定每一个待出库成品的货位号，并形成出库任务单。
（2）出/入库作业调度负责合理调度堆垛机来完成出入/库作业任务，是物流系统满足实时性要求的关键。
为了实现合理调度，一方面需要有合理的数据和信息作依据，另一方面要有合理的调度原则和算法。在调度堆垛机时，需要获得以下作为参考依据的数据和信息，并在他析这些数据的基础上根据调度原则执行调度。
这些数据信息是
出库任务最迟送达生产线时刻；
入库任务申请时刻；
出／入库任务所需执行时间；
出／入库任务堆垛机平均执行时间；
估算出／入库任务完成时刻的安全系数；
运输小车故障及恢复信息；
运输任务(包括已下发未完成的运输任务及末下发的运输任务)情况；
出／入库作业调度主要是安排各出／入库的开始执行时刻。由于堆垛机是执行出／入库的主要设备，因而制定调度原则时主要应考虑堆垛机任务执行情况，掌握堆垛机的任务执行顺序。
在线自动仓库堆垛机执行任务一般遵循下列调度原则：
①出库任务优先执行一优先执行出库任务。在同时存在数条出库任务时，最紧急者先执行。
②当入库任务的执行不影响任何出库任务的按时完成时方执行入库任务。出库优先于入库并非因为入库不重要。而是由于一般企业生产，可以把入库安排在班后进行。而在生产班次上入库只插空进行。
③若某一出库任务的终点工位缓冲站所在小车环线有故障时，暂不执行该出库任务，或将该出库任务的终点改至出库台。
调度原则确定后，通过一定的算法，可计算出各任务的执行时刻。
首先将任务排队。对每台堆垛机设入库任务队列。入库任务按申请时刻排队．，每次下发队头任务，出库任务按以下公式算出的最迟执行时刻排序：
最迟执行时刻＝最迟送达缓冲站时刻一(出库任务所需执行时间×估算出库任务预计完成时刻的安全系数)
然后再通过如下方法加以调整。若相邻两个出库任务的最迟执行时刻之差小于堆垛机平均作业时间，则提前前一任务的最迟执行时刻，使其差距为堆垛机平均作业时间。循环操作直至所有任务的最迟执行时刻的差距不小于堆垛机平均时间。图6．9为出库任务排队算法的一个例子。图中任务下标为最迟执行时刻。这里假设堆垛机平均作业时间为00：04。
(3)物流系统各项作业的实时性要求是不同的，因此对物流作业管理应考虑设置优先级。毛坯出库直接影响生产线加工，因此实时性要求高。成品回库影响装夹工作站的工作，实时性要求也较高。毛坯入库和成品出库实时性要求较低。由于作业的产生互不关联，因此同时产生多种请求的可能性很大。在自动仓库的作业中有一个排序的问题。排序原则应该是在保证实时性高的作业优先被执行的前提下，合理安排其它作业。也就是采用基于优先级的作业管理原则。
基于优先级的作业管理原则包含两个内容：
①作业调度时，按优先级顺序服务，以保证总是首先响应当前优先级最高的作业任务，
亦即实时性要求最高的作业任务。例如，在所有的作业任务中，首先响应缓冲站提出的出库申请。
②考虑到有的作业执行时间较长或很多情况下为提高效率采取联合作业，这样仍会有优先级最高的任务受到延误的可能。所以在作业执行时，还采取可中断抢先的原则。即在作业执行时，将作业任务分为若干执行单元。如堆垛机的一次出入库任务，从入库台取货
存
入指定货位一另一空位取货一放到出库台。可以分成为取一存和取一存两个执行单元。每一作业执行单元完成后，都再次进行作业调度。从而保证优先级较高的作业任务可以抢先中断尚未完成的、级别较低的作业任务而被执行。待抢先的任务完成后，再继续执行被中断的、尚未完成的作业任务。当然，这个级别高的任务也可能被级别更高的作业任务所抢先中断。
为了提高存取效率，一般避免单项出库。而多采用出／入库联合作业。
(4)在有多项出库和入库申请时，适当把出库任务与入库任务进行优化组合。使满足条件的出库任务和入库任务组合成出／入库联合作业任务，可缩短存取周期，提高存取效率。
在出库台和入库台设在仓库的同一端时，最简便的作法是使入库申请与出库申请分别排序。将第一个出库作业与第一个入库作业组合为一个联合作业任务。这种组合一般情况下在效率上都不会有损失。
当立体仓库的出库台与入库台分设在仓库两端，则需考虑入库货位的位置与出库货位的位置。原则上是选取入／出库同时作业时，堆垛机在巷道中运行路径不重复或重复路线最短。
2．货位管理
对自动化立体仓库的货位进行管理，是要合理地分配和使用货位。即考虑如何提高货位的利用率，又要保证出库效率。
货位分配包含有两层意义，一是为出／入库的物料分配最佳货位(因为可能同时存在多个空闲的货位)即入库货位分配；二是要选择待出库物料的货位(因为同种物料可能同时存放在多个货位里)。
货位分配考虑的原则是很多的。专门用于仓储的立体仓库，其货位分配原则是：
①货架受力情况良好
上轻下重一重的物品存在下面的货位，较轻的物品存放在高处的货位。使货架受力稳 定。
②加快周转，先入先出一同种物料出库时，先入库者，先提取出库。以加快物料周转。避免因物料长期积压产生锈蚀、变形、变质及其他损坏造成的损失。
③提高可靠性，分巷道存放一仓库有多个巷道时，同种物品分散在不同的巷道进行存放。以防止因某巷道堵塞影响某种物料的出库，造成生产中断。
④提高效率，就近入／出库。在线自动仓库，为保证快速响应出库请求，一般将物料就近放置在出库台附近。