压缩空气交底

Ⅰ 空压机安装与维修安全操作上应注意什么。

不知道你说的是什么空压机？下面我给你提供些螺杆机安装操作的一些事项供你参考！
空压机管路安装常识
使用足够尺寸的碳钢管，以便在整个气管上的压力损失不超过0.021MPA，使用压缩空气管路系统的压力损/失保持在10%（从压缩机到最远端点）。排气管的直径应和压缩机排气口至少一样大。
1、 如果需要调节控制，在排气管上安装一个旁通管。该旁通管也可用作连接备用空压机。
2、 在整个系统上可安装几个压力表用于监视。安装一个旁通道。该旁通道也可用作连接备用空压机。
3、 在整个系统上可安装几个压力表用于监视。安装位置包括储气罐,分气包，气动工具，生产用设置以及管路系统未梢。
4、 使用半径的弯头(R>3~5D),使用球阀或蝶阀。以减少管路上的压力降。
5、 压缩空气的管路每0.3M需有6.35MM的倾斜，半安装排放冷凝水用的水阀
6、 压缩空气理想的系统为环形设计，以供气双向气流供给。也可采用树枝状管路。
7、 环形管路：各点的压力稳定，压差小，流速低，管路相对长，能量效率高。
8、 树枝状管路：各点压力相对稳定，它取决支管的用气。管路相对短，投资低些。
9、 从主气管上连出用气管时，应尽量靠近用气设备。分支管要从总管的上方接出。
10、 压缩空气管道通常使用碳钢管作为排气管，也可使用黑铁、镀锌、铜或不锈钢管。但决不能使用塑料管
11、 连接管路中P>0.7MPA时，最好用法兰连接
12、 需考虑漏气和厂房扩建的因素，以消除压缩空气系统的过时。
13、 主气管应该按照最大的供气量设计，包括满负荷生产以及厂房扩建计划
压缩机管路安装一般要求和注意事项
1、 当车间主管路的总长度大于200M以上时，为确保压缩空气的压力均衡空气流量的充足，其管路内径应不小于3IN（1IN=25.4MM）。
2、 压缩空气冷冻干燥设备应设计有在设备维护时使用的备用管路，并装有压缩空气止回球形阀。
3、 环状闭路主管路在安装时，建议空气的输入端应向管路的最远端呈1～2°的倾斜设计，在主管路的最低端处安装一个自动或人工油水排放装置和油水收集容器
4、 压缩空气主管路应尽量避免出现急转弯道（内角小于90°）现象；如主管路需固定在天花板时，应避开横梁或各种管道等；空气管路呈“U”形时，建议在“U”形管路的底部加装一个排水装置，以免压缩空气中的冷凝物积存在“U”形管路的底部。
5、 压缩空气支管路是主管路的分支时，应采用“鹅颈”状连接方式，以免主管路中的冷凝物直接进入到支管道中。
6、 每个接气动工具的分支管路建议安装一个压缩空气过滤流量充足的油水分离器（如：气动工具/气动设备专用的SATA 0/424油水分离器），从而确保气动工具、设备的正常操作和延长使用寿命。
7、 为了保证喷涂质量，喷漆房内建议安装压缩空气过滤精度高（过滤精度达0.01ΜM）和空气流量大（空气流量达3600L/MIN）的专业喷涂用的油水分离器（如：SATA 0/444标准型或SATA 0/244经济型油水分离器）。
8、 建议在分支管路末端距油水分离器90～120CM左右处安装一个排水装置（自动排水阀或球形阀），以便不定时对管路中的油水冷凝物进行排放。这样也可以提高油水分离器的过滤精度和使用寿命。
9、 为了提高油水分离器的过滤效能，在安装油水分离器时，尽量远离空气压缩机，管路距离不得低于30M，以便压缩空气有足够的冷却时间。
10、 如果喷涂水性涂料，必须安装带有活性炭过滤器的空气过滤装置(如：SATA0/484含活性炭滤芯的三节油水分离器)，不但能过滤压缩空气中的油、水和颗粒物，还可同时吸附压缩空气中的油、水蒸汽，避免水性油漆的涂层出现缺陷。
压缩空气管路设计一般准则
压缩空气管路设计准则：

压缩空气的管道系统满足用户对压缩空气的流量、压力及品质的要求，还应从可靠供气供气、节约能源、降低投资、方便维护等方面综合确定。具体有以下几个方面的原则：
1、 从压力要求考虑：
当压缩空气系统有两种或者两种以上压力要求时，可按以下方式考虑：
a） 管道系统按最高供气压力设计，部分的压力供气可通过之管上装设降压装置来满足。
b） 按用户的用气压力，结合车间或设备布置，划分几个压力等级，以不同压力的管道系统供气。
2、 从空气品质要求考虑：
a) 采用一个未经处理的压缩空气管道系统，对部分要求高品质的用气，通过之管道上增设后处理设备净化来满足。
b) 在全厂设计成二个管道系统。一个为一般用气系统，另一个净化空气系统。
3、 从用气符合特点考虑：
有的用气设备瞬时的最大用气量同平均用气量相差很大（如空气锤、喷丸等），为不影响其他设备的用气，一般采用专管供气或在这种用气附近增设储气罐来缓冲负荷。
4、 从节约能源考虑：
a) 当工厂同时使用几种不同压力压缩空气时，采用几种不同压力等级的空压机，组成不同的压力等级管线，能有效地节能，但会增加基建投资，所以应作经济比较后决定具体的供气方案。
b) 据调查，有的工厂压缩空气管线的漏气可达20%，所以当工厂内仅个别车间并且是某一阶段时间使用压缩空气时，可考虑单独就地供气，以减少长管线的漏气。
5、 从投资和维护考虑：
a) 常见的树枝状管道系统，有利于节省投资。
b) 以空气压缩站为中心的一级辐射管道系统，或中间分配站的二级辐射管道系统有利于压缩系统和设备的管理和维护。
6、 从供气可靠性考虑：
a) 环状管道系统能可靠地供气，又能保证各供气压力稳定。之管维修时不影响其它的之管道的供气。
b) 当需要保证对所有用气点都不间断供气时，还可采用双树枝管道系统，但此种系统比单数枝管道系统管材投资多一倍，因此只有在不允许停气的特
压缩空气管道安装
5.1 一般规定
5.1.1 在矿山、工厂和建筑业中，压缩空气有着广泛的用途，可用于驱动风钻、风铲、风动砂轮、喷砂、喷漆、溶液搅拌、输送粉状物等各种风动机械和风动工具，还可以用于控制自动化仪表装，对压力容器、管道、阀门等进行严密性试验。压缩空气具有温度升高、含湿量高、含油脂和尘埃、能对外膨胀做功等特点。
5.1.2 本章适用于工业管道工程中压缩空气管道安装工程的施工。
5.2 施工准备
5.2.1 技术准备
5.2.1.1 熟悉及审查设计图纸及有关资料；
5.2.1.2 施工原始资料的调查分析；
5.2.1.3 编制施工组织设计或施工方案，明确提出施工的范围和质量标准，并制定合理施工工期，落实水电等动力来源；
5.2.1.4 编制施工图预算和施工预算。
5.2.2 材料准备
5.2.2.1 材料、设备确认合格，准备齐全，送到现场。
5.2.2.2 所有材料进场时应对品种规格外观等进行验收。包装应完好，材料表面无划痕及外力冲击破损。不合格的材料不得入库，入库的合格材料保管应分类挂牌堆放。
5.2.2.3 管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。
5.2.2.4 主要器具和设备必须有完整的安装使用说明书。在运输、保管和施工过程中，应采取有效措施防止损坏或腐蚀。
5.2.2.5 管道组成件及管道支撑件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支撑件，在储存期间不得与碳素钢接触。暂时不能安装的管子，应封闭管口。
5.2.3 主要机具
5.2.3.1 机械：套螺纹机、台钻、电焊机、切割机、煨弯机、坡口机、滚槽机、试压泵等。
5.2.3.2 工具：工作台、管子压力钳、钢锯弓、割管器、电钻、电锤、热熔连接工具、管子钳、手锤、活动扳手、套筒扳手、梅花扳手、链钳、弯管弹簧、管剪、扩圆器、捻凿、焊钳、氧气乙炔瓶、减压表、皮管、割炬、链条葫芦、钢丝绳、滑轮、梯子等。
5.2.3.3 量具：水准仪、水平尺、钢卷尺、钢板尺、角尺、焊接检验尺、线坠、压力表等。
5.2.4 作业条件
5.2.4.1 设计图纸及其他技术文件齐全，确认具备施工条件。
5.2.4.2 组织设计或施工方案经过批准，经过必要的技术培训，技术交底、安全交底已进行完毕。
5.2.4.3 根据施工方案安排好现场的工作场地，加工车间库房。
5.2.4.4 与管道安装有关的土建工作已经检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。
5.2.4.5 材料、设备确认合格，准备齐全，送到现场。
5.2.4.6 与管道连接的设备已经找平、找正合格，就位固定完毕。
5.2.4.7 必须在管道安装前完成的工序，如清洗、脱脂、内部防腐与衬里已进行完毕，并验收合格。
5.2.4.8 管子、管件、仪表及阀门等已经校验合格，并具备有关的技术文件，且确认符合设计要求。
5.2.4.9 管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定。
5.2.4.10 与管道安装的有关施工机械已经安排落实，且能满足施工的技术及进度要求。
5.3 材料质量控制要点
5.3.1 压缩空气管道一般采用焊接钢管或无缝钢管，DN＞200mm时采用钢板卷管。管道阀门采用截
止阀，DN＝15～40mm采用J11T-16内螺纹截止阀，DN≥50mm采用J41T-16法兰截止。
5.3.2 管道组成件及管道支撑件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。5.3.3 所有材料进场时应对品种规格外观等进行验收。包装应完好，材料表面无划痕及外力冲击破损。
不合格的材料不得人库，入库的合格材料保管应分类挂牌堆放。
5.3.4 管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行
标准进行外观检验，不合格者不得使用。
5.3.5 主要器具和设备必须有完整的安装使用说明书。在运输、保管和施工过程中，应采取有效措施
防止损坏或腐蚀。
5.3.6 阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量；并应按设计文件核对其型号，按介质
流向确定其安装方向。
5.3.7 阀门必须具有出厂合格证和制造厂的铭牌，铭牌上应标明公称压力、公称通径、工作温度和工
作介质等。
5.3.8 安全阀开启和回座试验次数应不小于3次，试验过程使用单位及有关部门应在现场监督确认。
试验合格后应做铅封，并填写安全阀定压记录。
5.3.9 管道组成件及管道支撑件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支撑件，在储存期间不得与碳素钢接触。暂时不能安装的管子，应封闭管口。
5.4 压缩空气管道安装
5.4.1 压缩空气管道的分类
按工作压力分类可分为三类：高压管道，介质工作压力10.0MPa；
中压管道，介质工作压力1.0～10.0MPa；
低压管道，介质工作压力0.2～1.0MPa。
5.4.2 压缩空气管道安装要求
5.4.2.1 用地下敷设，但也可以在架空的热力或煤气管道支柱上敷设，采用地下敷设时尽可能与热力管道同沟敷设，直接埋地敷设应埋在冰冻线以下，管道外面要加防腐绝缘层，应根据土层腐蚀性来确定绝缘层类别。直接埋地敷设管道穿过铁路和重要公路时应放在钢制或水泥制作的套管中，套管两端各应伸出公路边1m铁路边3m应保证管道与套管空隙至少为20mm，同时应以浸过沥青的麻丝填在套管两端。
5.4.2.2 宜多于两个入口，入口处的设备及附件应装在便于操作管理的位置。管道可埋地或架空敷设，
在符合安全要求的前提下，力求与其他管道共架敷设。沿每列柱子敷设的干管始端应设控制阀门。
5.4.2.3 侧面接出支管，为便于施工，支管与干管一般可采用90°、60°、30°、15°等角度。应在管道末端和最底点设集水器。管道穿过墙壁或楼板时，均应设置套管。
5.4.2.4 管道连接
1 焊接钢管：DN≤50mm，采用螺纹连接．填料为白铅油麻丝或聚四氟乙烯生料带；DN＞50mm，宜采用电焊连接。
2 无缝钢管：DN≤50mm，采用氧一乙炔焊连接；DN＞50mm，采用电焊连接：钢板卷管以电焊连接。
5.4.2.5 坡度：
i＝0.002～0.003的顺流坡度。
5.4.2.6 质量要求：
管道支架应安装牢固，位置正确，无歪斜活动现象。立管垂直度：长度在4m以上时允许偏差12mm，在4m以内时允许偏差4mm。水平管道坡度偏差不得超过±0.0005。
5.4.3 压缩空气站工艺管道安装
第四章 空压机安装知识
安装标准及要求

A．安装环境布置要求
1、为了适应发展的需要，机房在总图的位置上应留有扩建的余地。
2、空气压缩机直接从大气中吸气，为了减少机组的磨损、腐蚀和爆炸的可能性，机房与散发爆炸性、腐蚀性、有毒气体、粉尘等有害物质的场所必须要有一定的距离，由于压缩机散热量大，特别夏季机器内气温很高，所以机房的朝向应使机器间有良好的通风，并尽量减少日晒。
3、压缩机虽有箱体，但严禁雨水淋洒，因此压缩机不宜露天安装。
4、压缩机房为独立的建筑。
5．压缩机房必须装有固定灭火二氧化碳灭火设备，其手动开关必须设置在危险区之外。并随时可以触及。灭火器材二氧化碳灭火气器或粉末灭火器应放置于被保护目标附近，但应在危险区之外。
B． 机房安装要求
1、地面最好为光洁水泥地面，墙壁的内表面应抹白，压缩机底座宜置于混凝土地面上，且平面水平度不大于0.5/1000（mm）。并在离机组200mm外四周开有沟槽，以便机组停车换油、检修或冲刷清洁地面时，油、水能从沟槽中流走，沟槽尺寸由用户自定。
2、压缩机组放置于地面上，应确保箱底与地面贴合良好，以防产生振动，增加噪音。
3、对有条件的用户，机房墙面可贴上吸声板，可进一步降低噪音，但不宜用陶瓷面砖之类硬表面材料装饰墙面。
4、由于风冷型压缩机受环境温度的影响大，因此机房通风应良好、干燥，换热空气可以用引风管引出户外或设排风机，控制压缩机环境温度在-5℃～40℃内。
5、机房内尘埃少，空气清洁，不含有害气体及含亚硫酸等腐蚀性介质。根据你公司加工产品的性质，进风口应配有一级过滤装置。窗户流通有效面积应大于3m2
C．电源及外围接线要求
1．压缩机主电源为AC(380V/50Hz)三相，冷冻干燥机为AC（220V/50HZ）请确认电源。
2．电压降不能超过额定电压的5%，各相电压差在3%以内。
3．压缩机电源必须使用配有隔离开关，以防止短路产生缺相运行。
4．检查次回路保险丝，根据压缩机的功率大小选择适当的无熔丝保险开关。
5、压缩机最好单独使用一套电力系统，避免与其他不同电力消耗系统并联使用，特别当压缩机的功率较大时可能会因过大的电压降或三相电流不平衡而形成压缩机过载使保护装置动作跳机。
6、必须接地线防止漏电造成危险，切不可接在空气输送管或冷却水管上。
D、管路安装的要求
1、机组供气口已带有螺纹接管，可与您的供气管路连接，安装尺寸请参见出厂说明书。
2、为了避免检修时影响全站或其他机组的运行，也为了检修时可靠地防止压缩空气倒流,在机组与储气罐之间必须装截止阀门。
3、为了避免过滤器保养时影响用气，各过滤器管路上应设有备用管路，
4、 支线管路必须从主管路的顶端接出，避免管路中的凝结水下流至压缩机组中。
5、管路尽量缩短且直线，减少弯头及各类阀门以减少压力损失。
E、空气管路的连接和布置
1、压缩空气管道主管路为4英寸，支路尽可能利用现有管路。
2、管道一般应有大于2/1000坡度,低端设有排污阀（螺塞），管道宜少弯短直阀门尽量减少。
3、地下管道通过主要路面时管顶埋深不小于0.7m，次要路面不小于0.4m
4、压力、流量仪表的装设位置及其表面大小应能使操作人员看清指示压力,其压力课刻度范围应使工作压力在表盘刻度的1/2～2/3位置。
5、系统安装完毕应作气压强度、气密性试验,不宜作水压试验。以相同气体的1.2～1.5倍的压力进行,以不漏为合格。
F、空气管路的防腐
在安装完毕、试压合格之后，清除表面的灰尘、污垢、锈斑、焊渣等物之后，以涂漆为防腐处理。管路涂漆有防腐、延长管道使用年限的作用，还便于识别和美观。一般先在表面涂一遍防锈漆，在涂规定的调和漆。
G、空气管路的防雷
管道受雷电感应的高压电一旦引入车间管道系统和用气设备，将会造成设备人身安全事故。所以管道在进入车间前应有良好的接地。
E、管道压力损失
当气体在管内流动时，在直线管段产生摩擦阻力；在阀门、三通、弯头、变径管等处产生局部阻力，从而导致气体压力损耗。
说明：
管路部分总压力降还应加上弯头、异径接管、三通接头、阀门等产生的部压力损失，这些值可从有关的手册上查得
H、压缩机空压系统的通风
不管用户使用的是无油机还是注油机，也不管用户用的是空气冷却式压缩机还是水冷却式压缩机，都必须解决好空压房的通风问题。根据我们以往的经验，空压机50%以上的故障原因都是由于对这方面的忽视或错误理解。
空气在被压缩的过程中会有大量的热量散发出来，这些热量如果不能及时地排出空压房会造成空压房的室温逐步升高，这样空压机吸气口的温度就会越来越高，如此恶性循环会造成空压机排气温度高而报警，同时因为高温空气的密度小而会造成产气量的减少。对于水冷却式压缩机来讲，大部分热量通过热交换器传递给了冷却水，由冷却水将热量带走，这时只需要设置较小的通风扇把主电机发出的一小部分热量带走就行了，而对于空气冷却式压缩机来讲，需要有大量的新鲜风对压缩过程产生的热量进行交换，那末必须考虑新鲜风的入口，该入口最好能靠近空压机冷却风吸入口（用于压缩部分的空气入口最好也能靠近新鲜风入口）。如果有必要可以设置单独的风道来引入新鲜空气，这样可以避免空压房的热风影响冷却过程，当然这要视空压房的构造和客户的情况而定。一般来说要设置风道将经过热量交换的热风导出空压房，如果有必要还要在导出口设置风扇或风机加强热风的导出效果。上面提到的新鲜空气入口需要设置在空压房的低位，而热风导出口（包括相应的风扇或风机）要设置在高位，因为热空气的密度小，一般会停留在高位，这样设置会有利于热风的导出，同时会防止排出的热空气再次进入进风口而发生气流的短路。别外有一点需要注意的是最好将新鲜空气入口和热风的导出口分别设置在相对的两面墙上，这样做的目的同样是为了防止排出的热空气再次进入进风口而发生气流的短路。在新鲜空气入口处最好设置隔尘网格以避免更多的灰尘或柳絮等杂物进入空压房，在热风的导出口最好设置防雨罩以避免雨水流入排热风道。无论进风口的风道还是排风口的风道，都应该避免比较大的缩径或弯头，因为这样会造成比较大的通风阻力而影响通风效果。因为空压房内的空气不断被用于压缩和冷却，而新鲜风的补充一般都是被动进行的，因此空压房内一般都会保持一定的负压，这是正常的。但是如果这个负压值超过了允许值就说明需要改善进风口的大小或进风量了，因为负压值过大会造成冷却效果变差和排气量减少。上述内容虽然比较简单，但是却非常重要，如果能和用户共同把这方面的工作做好就已经排除了50%故障发生的可能性，可见在这方面多花些精力对我们和用户来讲都是非常值得的。

安装场所的选定
1、 空压机安装场所的选定是最被工作人员所疏忽，往往空压机购置后就随意找个地方，配管后随即使用，根本无事前的规划。殊不知如此草率的结果，却形成了日后空压机的故障，维修困难与空气品质不良等后果，所以适当的安装场所是正确使用空压机系统的先决条件：
(1) 选择采光良好的宽阔场所，以利于操作、保养和维修时所需的空间和照明。
(2) 选择空气湿度低、灰尘少，空气清新且通风好的场所，避免水雾、酸雾、油雾，多粉尘和多纤维的环境。
(3) 按照GB50029－2003《压缩空气站设计规范》的要求，压缩空气站机器间的采暖温度不宜低于15℃，非工作时间机器间的温度不得低于5℃。
(4) 当空压机吸气口或机组冷却风吸风口设于室内时，其室内环境温度不应大于40℃。
(5) 如果工厂环境较差，灰尘多，须加装前置过滤设备，以保证空压机系统零件的使用寿命。
(6) 当单台排气量等于或大于20m3/min，且总安装容量等于或大于60 m3/min的压缩空气站，宜 设检修用起重设备，其起重能力应按空压机组最重部件确定。
(7) 预留通道和保养空间，按照GB50029－2003《压缩空气站设计规范》的要求，空压机组与墙之间的通道宽度按排气量大小为0.8～1.5m的距离。
2. 压缩空气管路配管应注意的事项
(1) 主管路配管时，管路须有1°～2°的倾斜度，以利于管路中冷凝水的排出，如图1、图2所示。

(2) 配管管路的压力降不得超过空压机使用压力的5%，故配管时最好选用比设计值大的管路，其计算公式如下：
管径计算d＝ mm＝ mm
其中Q压－压缩空气在管道内流量m3/min
V－压缩空气在管道内的流速m/s
Q自－空压机铭牌标量m3/min
p排绝－空压机排气绝压bar（等于空压机排气压力加1大气压）
(3) 支线管路必须从主管路的顶端接出，以避免主管路中的凝结水下流至工作机械中或者回流至空压机中。
(4) 管路不要任意缩小或放大，管路需使用渐缩管，如图2所示。若没有使用渐缩管，在接头处会有扰流产生，产生扰流则会导致大的压力降，同时对管路的寿命也有不利影响。
(5) 空压机之后如果有储气罐及干燥机等净化缓冲设备，理想的配管顺序应是空压机＋储气罐＋干燥机。储气罐可将部分的冷凝水滤除，同时也有降低气体温度的功能。将较低温度且含水量较少的压缩空气再导入干燥机，则可减轻干燥机负荷。
(6) 若空气使用量很大且时间很短，最好另加装一储气罐做为缓冲之用，这样可以减少空压机加泄载次数，对空压机使用寿命有很大的益处。
(7) 管路中尽量减少使用弯头及各种阀类。
(8) 理想的配管是主管线环绕整个厂房，这样可以在任何位置均可以获得双方向的压缩空气。如在某支线用气量突然大增时，可以减少压降。除此之外，在环状主管线上应配置适当的阀组，以利于检修时切断之用。
(9) 多台空压机空气输出管道并联联网时，空压机输出端无须加装止回阀。
3. 空压机的基础
空压机的基础应建立在硬质土壤上，在安装前将基础水平面抹平，以避免振动发生。如装在楼上，须做好防振措施，否则振动传至楼下或产生共振现象，极易对空压机与建筑物造成危害。一般螺杆空压机的振动速度值在11.2mm/s（皮带传动）和7.1 mm/s（联轴器传动）以下，可以不做特殊的基础，建议砌一个高约120mm，长宽略大于空压机底面积的平台地基，以利于排污。
4. 冷却系统
水冷式空压机冷却用水的水质标准，应符合GB50050《工业循环冷却水处理设计规范》的规定。当企业内部有软化水可以利用，且系统又经济合理时，系统内的循环水可采用软化水。主要是避免水中的钙、镁等离子在冷却器中因高温而起化学反应，最后在冷却器中结成水垢，从而影响冷却器的冷却效率。冷却水水压一般在0.15～0.4MPa之间，冷却水出口温度应保持在大于入口温度6℃～10℃之间。其冷却水进水管道应安装过滤网，且进出水管道需分别安装压力表、温度计和截止阀。
风冷式空压机须注意其通风环境，不得将空压机置于高温机械的附近或通风不良的封闭空间内，以免导致排气高温而停机。若放置在一封闭空间中使用，须加装进、排风设备，进风口设在机房的下部，排风口设在机房的上部，以利于冷空气循环。一般而言，其进、排风风量须大于空压机散热排风量。
5. 电力系统
空压机配电时，须保证电源电压的正确性。
依据所使用空压机的功率大小，选择正确的电源线线径，不得使用小的电源线，否则电源线会因负荷过高产生高温而烧毁。电源线须采用多股铜芯电缆，三相四线制其中一相为接地线。
空压机最好单独使用一套电力系统，尤其要避免与其他大的电力消耗系统并联使用，否则可能因过大的电压降或三相电流不平衡，而造成空压机主电机过载而停机，大功率空压机尤其须注意。且供电网络负荷应均匀，电压波动在±5％内，三相电压不平衡允许在±1％。配电柜至空压机的供电电缆中间不能有连接点。
依据空压机的功率大小选择适当的空气开关，以维护电力系统与维修保养的安全。
电力系统的接地线应确保架设，而且接地线不可直接接在压缩空气输送管或冷却水管上。
6．附录
1kW相当于2安培额定电流，1平方毫米铜线可以通过4～6安培电流。
常用电线（橡皮铜线）规格（芯数×截面mm2＋芯数×截面mm2）
3×10＋1×6、3×16＋1×10、3×25＋1×10、3×35＋1×10
3×50＋1×16、3×70＋1×25、3×95＋1×35
低压380V变压器支承容量是3倍的电机额定容量,高压6000V变压器支承容量是2倍的电机额定容量。

Ⅱ 压缩空气管道施工，开工前需要做那些准备工作。

一。准备工作：
1组织技术人员进行图纸会审，要求施工人员对图纸完全理解，对图纸尺寸进行全面复核，提出完整的材料计划及施工措施用料；由于本工程的材料采购采用一次性集中采购，要求材料计划的制定完整、准确。
2 组织设计交底，明确设计意图和施工关键点、控制点，就图纸和技术要求中未明确的或有疑问之处，予以澄清和明确。
3 熟悉解决技术问题所联系的各个部门和各种途径；
4 编制施工组织和质量计划，制定项目管理规划，编制工序作业指导书。
5 针对本工程适用的各种材质、规格的焊接工艺评定，经焊接责任工程师等专业人员检测签证后，制定焊接作业指导书，组织施工人员进行技术交底。
6 组织有关人员勘查施工现场，包括技术人员、施工班组、质检人员、了解施工现场的条件，包括施工环境、运输路线、用电条件、场地平整等情况
7根据压力管道的管理规定，向技术质量监督部门办理压力管道的报检手续。 4.1.8绘制管道安装的单线图，完成图纸转化工作，为管道的预制做好准备工作
二、压缩空气管的简单介绍：
软壁空压管，适用于压缩空气、汽配商店及风动（气压）工具，及水和非腐蚀性液体的输送，广泛应用于工业、建筑业、农业等领域。应用于工业领域，运输耐压气体或液体；适应所有气动，压缩机，耐磨。

Ⅲ 玻璃幕墙如何施工（细致回答）施工方法哪些

玻璃幕墙如何施工（细致回答）施工方法哪些？施工操作要点 （一） 施工准备 1、材料准备：根据图纸及工程情况，编制详细的材料订货供应计划单。 2、施工机具：对所用机具进行检测，确保其性能良好。 3、人员准备：对技术工人进行技术培训、交底。 4、技术准备：熟悉图纸，准备有关图集、质量验收标准和内业资料所用的表格。 （二）测量放线 （三）预埋件偏差过大的修补 1、预埋件安装 2、质量要求 预埋件位置准确、埋设牢固。标高偏差不大于9mm，左右位移不大于20mm。 （四）立柱制作安装 1、 立柱制作 为节约铝材和减少现场加工，在立柱材料订购时，附上准确的立柱加工图，委托铝材生产厂家按图加工。立柱加工图在立柱测量放线完毕后由现场技术员绘制。 2、 立柱安装 立柱安装前，先把芯套（接长立柱与立柱用，上下层立柱之间留20mm以上的伸人缝。）插入立柱内，然后在立柱上钻孔，将连接角码用不锈钢螺栓安装在立柱上，二者之间用防腐垫片隔开。 立柱安装顺序由下至上。 第一条立柱安装：两个操作工人把立柱搬运到安装工作面上，使立柱上巳有的中心线和测量时所定的立柱站线（钢琴线）重合，立柱顶和测量时所定的标高控制线水平，另一焊工把连接角码临时点焊在预埋钢板上，然后调整立柱位置。第一条立柱准确无误后，把上一层立柱套入下一层立柱芯套，就位准确后点焊。如此循环，完成一组立柱安装。 一面幕墙立柱安装完毕，经检查位置准确、安装牢固后，再按焊缝要求加焊。立柱安装标高偏差不应大于3mm，轴线前后偏差不应大于2mm，左右偏差应大于3mm；相邻两根立柱安装标高偏差不应大于3mm，同层立柱的最大标高偏差不应大于5mm；相邻两根立柱的距离偏差不应大于2mm。 （五）横梁制作安装 1、横梁由厂家根据加工图加工好后送工地现场安装。 2、横梁位置测量 3、横梁安装 将横梁两端的连接件（铝角码）和弹性橡胶垫安装在立柱的预定位置，要求安装牢固、接缝严密。同一层横梁的安装应由下向上进行，当安装完一层高度时，应进行检查、调整、校正、固定，使其符合质量要求。相邻两根横梁的水平标高偏差不应大于1mm。同层标高偏差：当一幅宽度小于或等于35m时，不应大于5mm；当一幅宽度大于35m时，不应大于7mm。 （六）结构玻璃装配组件制作 结构玻璃装配组件在专业的生产车间制作，加工工艺如下： 1、铝框装配 铝型材下料后，应在专门的工作台上进行装配。大批量生产铝框时应在工作台上设置模具，按固定的模具装配，保证铝框装配的均一性。装配后的铝框应进行下列项目检查：铝框对边尺寸长度差；铝框对角线长度差；铝料之间的装配缝隙；相邻铝料之间的平整度。 2、玻璃制作 玻璃由产家按要求加工好后送铝框装配车间。 3、净化 净化是结构玻璃装配生产最关键的工序，只有对基材表面认真按工艺要求进行净化，才能制造出具有规定可靠度的结构玻璃装配组件。对油性污渍用二甲苯，；对非油性污渍，用异丙醇、水各一半的混合剂。 4、定位 定位是使玻璃固定在铝框的规定位置上。一般采用定位夹具以保证两者的基准线重合。在定位平台上，沿平台一组相邻边设高约100mm的挡板，作为玻璃的定位基准，平台面上装置铝框定位夹具，按预定玻璃与铝框的设计位置，将铝框固定在平台上，按设计位置将双面胶条粘贴在铝框上，使玻璃沿挡扳落下，达到两者基准线重合。玻璃要做到一次定位成功，不能在定位不准时移动玻璃，因为玻璃一旦与双面胶条接触，不干胶粘在玻璃上，在这层不干胶上涂结构胶不能保证其与玻璃粘接牢固。玻璃定位后形成以玻璃与铝框为侧壁、垫条为底的空腹，其尺寸应与胶缝宽、厚尺寸一样。 5、注胶 将注胶处周围5cm左右范围的铝型材或玻璃表面用不沾胶带纸保护起来，防止这些部位受胶污染；核对结构胶的品种、牌号、生产日期；用打胶机注胶，注胶时要保持适当的速度，使空腔内的空气排出，防止空穴，并将压缩空气挤胶时的空气排出，防止胶缝内残留气泡，保证胶缝饱满；一个组件注胶结束，立即用刮刀将胶缝压实刮平。注胶要求在无尘环境中进行。 6、养护 注胶后的板材应在静置场静置养护，单组份结构胶静置7天后才能运输。 养护环境要求温度为23±5℃，相对湿度为70%±5%；养护时玻璃板块要搁平；叠放时叠高不宜超过7层，每块用4个等边立方体泡沫塑料块垫于下一层，立方体尺寸偏差≤0.5mm。

Ⅳ 在使用汽车空气压缩机的时候，要严格执行哪些原则

空压机（空气压缩机）操作规程：空压机开启操作前的准备，应保持电动机附近环境的清洁和干燥，防止电动机受潮或吸入粉尘。柴油发动机应保持机身清洁无渗漏现象，并检查油、水有无缺少。检查各空压机运转部位有无工具和杂物，并清扫干净。空压机曲轴箱中的油质和油量应符合要求。各连接部位应无松动现象。检查柴油机与空压机的连接部分螺丝有无松动。冬季使用起动液起动发动机时应做好防毒、防火措施，要远离明火。发动机起动后应在中速下升温，且不得在空气不良处暖机。检查柴油发动机各部是否正常，各附件连接是否可靠，并排除不正常现象。检查电起动系统电路接线是否正常，蓄电池是否充足。检查油底壳油是否缺少，散热器是否缺水，加满冷却水及润滑油。检查压气管路各阀门开闭是否灵活，并处于开机前的位置。起动设备动作灵活，操作把手应置于零位，油断路器在断开位置。盘车数转，应无刮磨或阻卡现象。调节卸荷器（关闭梅花手轮），使空压机处于无负荷状态。气泵每次开车启动前，检查油位，若低于油标下限，要加油。对于空压机气调，若储气筒内有气，应预先放出，使电机空载起动。操作程序检查各运转部位有无工具和杂物，并清扫干净。曲轴箱中的油质和油量应符合要求。各连接部位应无松动现象。检查柴油机与空压机的连接部分螺丝有无松动。冬季使用起动液起动发动机时应做好防毒、防火措施，要远离明火。发动机起动后应在中速下升温，且不得在通风不良处暖机。

Ⅳ 高压电动机标准检修步骤

一．绕线

高压电机按电压等级需要选用双亚胺，单亚胺，单薄双丝等各种规格的丝包扁线，材料齐备后，可在绕线机上绕制制成梭型成圈，一般电机最短线圈直线部分25厘米，最大线圈直线部分1.2米，绕制可单平绕，单立绕，也可双平换位绕，也可双平换位立绕，根据具体要求确定。

二．成型前包扎

高压电机梭型线圈绕制后,用收缩带,黄蜡绸带等绝缘材料包扎，目的是：保护线圈外绝缘、层间绝缘、匝间绝缘不至于损坏。在拉型机时免受模具夹具、鼻端销钉等摩擦，防止松动变形。

三．成型

成型机、涨型机、拉型机其实是一种机器，它主要目的是把绕线机绕制的立绕梭型线圈或平绕梭型线圈拉成框行线圈，框型线圈以电机定子铁心的内外圆为标准，组成向心式的有角度的线圈，绕制梭型线圈需技工2人即可完成,而拉（涨）型一般需3人。

过去在没有成型机以前，我处有几位老练的师傅可手拉成型，可在15分钟将72只线圈手工拉制成型，但对于较大型线圈拉型显现的有些吃力。

而利用拉型机一般一个小时内3人可规范的拉出72只线圈来，每只成型线圈直线部分最长可调整到1.5米，高度可调整在80公分以内，角度调整范围为0-60度，四只夹具可实现万能锁定。

四．整形

高压电机由于加上层数不等的云母绝缘材料后，厚度增加了很多，线圈端部距离被绝缘层挤占，稍不注意，嵌线时拥挤嵌放不下去，造成嵌线困难，这就需要冷整型。冷整型模具(或叫正型模具)，传统以木制为多,每种型号的电机就需要制作一套模具。

五．包扎云母带及热压

定子线圈冷正形后，即进入包扎工序，线圈绝缘等级高的材料基本国产化，但云母材料的质量、价格很悬殊。电压高与低、季节不同各种等级云母等材料认购标准不同。一个女工包扎线圈一天10个小时，框形线圈周长在2米的万伏线圈有望包扎三只。

热压机可附加自动控制装置，比如H级温度在多少度恒温工作，F级在多少度恒温工作,热压时间多厂，何时开机，何时待机保温均可实现智能化，热压时要自备到指定的厂家购一些脱模剂，清除剂，清残留物等工具。

六．测试耐压

热压线圈退模后要放置一段时间再测试耐压，这是检验产品的一道工序，按照3000V、6000V、10000V等不同的工作电压有不同的要求打耐压标准。

七．嵌线（定子、转子）

电机定子、转子在经去尘(一般经高压水枪冲洗)后进入烘箱内烘烤，降温后确定是小修还是大修电机。高压电机小修时有一套小修提出线圈工具，转子导条线之弯弧工具，定子线圈机芯内的热压工具，类似小工具很多，需自制，关键是技术与经验要结合。

怎样不损坏原线圈是关键。取出线圈重新加工费时费力，能否对旧线圈改造是节省时间的关键(一般高压电机所用的丝包线采购周期为1~2周，这就贻误了修理时间，这些重要问题需要在跟班学习中掌握)。

八．浸漆

电机生产厂家批量生产电机时，要购真空浸漆设备，该设备由专业厂家提供。一般修理厂家利用电加热棒加热定子至一定温度后翻转，定子口朝上进行双面灌漆。灌漆时底部有盛漆装置。灌完漆需待两小时以上再放入烘箱，先低温烘三个小时，再高温烘18小时。累计24小时后出炉。

目的是固化线棒绝缘与槽内外导线绝缘，以防震动破坏绝缘结构。请除定子内腔中的残漆即可装配。

九．试验

整机参数试验：利用自有专利技术－磁控开关变压器起动试验设备来起动380V、660V、1140V、3000V、6000V、10000V等各种电机，高低压可起动试验容量在1000KW以内。

凡鼠笼、滑环电机均可作空载起动，空载运行试验，试验项目分测电流、测电压、测速、测温、量噪声等十几个项目。

(5)压缩空气交底扩展阅读

热压的主要目的有：

1、定形后可嵌线方便。

2、线圈固化可防潮,防水浸。

3、电晕放电到槽口以外。

4、完成对外界的封闭,免高压击穿。

Ⅵ 88j2-9补-2变形缝保温做法

变形缝是伸缩缝、沉降缝和防震缝的总称。建筑物在外界因素作用下常会产生变形，导致开裂甚至破坏。变形缝是针对这种情况而预留的构造缝。
保温板施工工艺(泡沫板 挤塑板)
1 总 则
1.1 为了贯彻国家节能政策及民用建筑节能设计标准（采暖居住建筑部分），保证外墙外保温工程质量，特制定本规程。1.2本规程适用以聚苯乙烯泡沫塑料为保温材料，耐碱玻纤网格布复合（薄型）聚合物砂浆作面层的多层及中高层民用建筑外墙外保温的施工和验收。外墙外保温基本构造见表1。1.3以聚苯乙烯泡沫塑料板为保温材料，耐碱玻纤网格布复合聚合物水泥砂浆为面层的同类外保温做法可参照执行本规程。1.4 除采用本规程注明的配套材料外，尚可采用效能相同的而且通过部或省（市）级鉴定并经实践证明其确实可行的其他配套材料。1.5 除遵守本规程外，尚应遵守国家现行关标准的规定。2 施 工 准 备2.1 材 料 2.1.1、聚苯乙烯泡沫塑料板（以下简称聚苯板）：应符合《隔热用聚苯乙烯泡沫塑料》（GB10801-89）标准中ZR阻燃型第一类的要求（见表1）。板厚应根据节能设计要求确定，一般为40-50mm。表1 聚苯板技术要求表观密度（kg/m3） 导热系数（W/ m.k） 吸水率%（v/v） 氧指数（%） 厚度偏差（mm）18-22 ≤0.041 ≤6 ≥30 ±22.1.2、耐碱玻璃纤维涂塑网格布（以下简称网格布）：其他技术指标见表2。表2 耐碱玻璃纤维涂塑网格布性能项目名称 网孔尺寸（mm） 经向强度（N） 纬向强度(N) 面密度（g/㎡）标准网 5.0x5.0 >1300 >900 160±10加强网 5.5x5.5 >2200 >2500 500±102.1.3、粘接剂及保护层砂浆见表3。表3 粘接剂及保护层砂浆 粘结强度（MPa） 与砂浆板 14d > 1.0与聚苯板 14d >0.1（或聚苯板破坏）抗渗性 1.0Mpa,6h无渗漏初期抗裂性 150mmx300mm水泥石棉板抹3mm砂浆，放入30℃，3m/s风洞吹6h无裂缝抗冻性能 （-25±2℃ 18h,20±2℃ 6h）为一循环40个循环强度损失<15%抗压强度（28d）MPa >15抗折强度（28d）MPa >5用来粘接聚苯板的“粘接砂浆”和保护层的“抗裂砂浆”均以廊坊兴达新型保温材料有限公司研制并生产的胶粘剂为基料，以其专用胶粉、细沙配制而成。 2.1.4、其他： 机械固定件采用ф8㎜—ф10㎜聚乙烯胀塞，镀锌木螺丝，长度根据设计要求确定；也可采用性能可靠的尼龙胀拴固定件。 2.2 工 具 电热丝切割器、手锯、壁纸刀、螺丝刀、剪刀、扫帚、钢丝刷、墨斗、开刀、棕刷、粗砂纸、电动搅拌机、冲击钻、抹子、压子、阴阳角抿子、 托线板、2m靠尺等。 2.3 施 工 条 件 2.3.1、外墙和外门窗口施工及验收完毕，基面达到《建筑工程质量检验评定标准》（GBJ301-88）中第五章第三节“混凝土工程”中对多层大模或第六章第一节“砌砖工程”中对清水墙的要求。 2.3.2、外墙上的爬梯、电源、电视进户孔和预埋件应提前安装好，空调孔预留。 2.3.3、操作地点环境温度和基地温度不低于5℃，风力小于5级。雨天禁止施工。 3 施 工 工 艺 3.1施工流程 材料及工具准备 基面处理 弹线 安装首层托架 预粘板块边网格布条 配粘接剂 粘贴聚苯板 钻孔及安装固定件（高层及中高层） 清理嵌缝 聚苯板打磨平整 装饰件安装 特殊部位处理 配底层砂浆 抹底层砂浆 贴网格布 配面层砂浆 抹面层砂浆 找平修补 变形缝塞填发泡聚乙烯圆棒 填嵌缝膏 涂面层涂料 验收 3.2 施工要点 3.2.1新建工程的结构墙体基面必须清理干净，并检验墙面平整度和垂直度。用2m靠尺检查，最大偏差不大于5mm，超差部分应剔凿或用水泥砂浆修补平整。 对旧房节能改造，应彻底清理不利于粘贴聚苯板的原外墙面层，用水泥砂浆修补缺陷，加固找平。 3.2.2根据图纸要求，在经平整处理的外墙面上沿散水标高用墨线弹出散水及勒脚水平线；当需设置系统变形缝时，应在墙面相应位置弹出变形缝及其宽度线，标出聚苯板粘贴位置。 3.2.3若首层外保温墙面粘贴面砖，宜在散水上侧安装角钢托架。 3.2.4安装聚苯板： 1、聚苯板切割：用电热丝切割器或其他专用工具切割，对角线误差±2mm，按实际需要的尺寸加工。尺寸允许偏差为±2mm，大小面垂直。 2、粘接剂配制：按配合比用电动搅拌器配制粘结砂浆，一次配制量以45分钟内用完为宜。 3、变形缝线两侧的聚苯板上预贴250mm宽包底网格布。 4、在聚苯板板面四周涂抹一圈粘接剂，宽50mm，厚10mm，侧面留30mmX50mm宽排气口；板心按梅花形布设粘接点，间距150mm-200mm，直径100mm。粘接砂浆的涂抹面积与聚苯板面积之比首层不小于40%，其他楼层不小于30%。如图1。 5、抹完粘接剂后，立即将板立起就位粘贴，粘贴时应轻揉、均匀挤压，并随时用托线板检查垂直平整。板与板挤紧，碰头缝处不抹粘接剂。粘贴聚苯板应做到上下错缝，每贴完一块板，应及时清除挤出的粘接剂，板面不留间隙，如出现间隙，应用相应宽度的聚苯板填塞。 6、在外墙转角部位，上下排聚苯板间的竖向缝应为垂直交错连接，保证板材安装的垂直度。如图2。 7、聚苯板接缝不平处应用粗砂纸或其他打磨工具磨平，然后再将整个聚苯板打磨一遍，粗砂纸应衬有平整板材，打磨动作宜为轻柔的圆周运动，磨平后应用刷子或压缩空气将碎屑清理干净。 8、若设计有要求，可在聚苯板上拉出装饰缝。 3.2.5安装固定件：（高层或中层用）在贴好的聚苯板上用冲击钻钻孔，孔洞深入墙基面不小于30mm，数量为每平米4-5个，但每一单块聚苯板不少于1个，用ф8-ф10聚乙烯胀塞把聚苯板固定在墙体上，木螺丝拧到与聚苯板面平。见图2。 3.2.6抹聚合物砂浆保护层： 1、按要求配制抹面砂浆。 2、在实际要求的变形缝处固定分隔条，分隔条宽度同变形缝宽度，厚度应比砂浆保护层厚度大10cm左右，以便嵌入聚苯板间的变形缝内。分隔木条固定的高度根据砂浆保护层厚度确定（即面层砂浆表面与分隔条表面齐平）。分隔条必须保持横平竖直。 3、用抹子在聚苯板表面均匀涂抹一道抹面砂浆（面积略大于一块网格布范围），立即将网格布压入砂浆中，网布应平整无褶皱。 4、网格布应自上而下沿外墙一圈一圈铺设。 5、门、窗洞口四角如不靠变形缝，沿45。方向各加一层300mm×200mm网格布进行加强，加强网位于大面网格布下面。 6、网格布左右搭接宽度不小于80mm，上下搭接宽度不小于60mm，在阳角处还需局部加铺宽400mm网格布一道。 7、变形缝处网格布应断开，但装饰缝处网格布不得搭接和断开。 3.2.7面层涂料施工 4 主 要 建 筑 构 造 做 法 4.1勒脚部位（见图） 4.1.1用墨盒弹出散水以上2.4m的高度线。 4.1.2裁剪窄幅标准网布，长度视翻包聚苯板端需要的长度而定。 4.1.3在基层墙体勒脚底部涂抹高度为65mm的粘接砂浆，将窄幅标准网布的一端65mm压入胶浆内，另一端甩出备用，并注意保持其清洁。 4.1.4在聚苯板的背后按前述方法，涂抹粘接砂浆，并立即将其压入墙上，然后用抹子轻轻敲击，使其与墙面牢固粘结。 4.1.5按前述方法，在勒脚范围内铺设加强网布。 4.1.6在翻包部位的聚苯板的底部和侧面涂抹抹面砂浆，将预先甩出的窄幅标准网布沿板厚翻转，并压入抹面胶浆内。 4.1.7按上述方法，铺设标准网布，使其覆盖在加强网布和翻包的标准网布上，见图3。 4.2门窗洞口处 4.2.1门窗洞口角部的聚苯板，应采用整块聚苯板切割出洞口，不得用碎（小）块拼接，见图4。 4.2.2铺设网格布时，应在洞口四角处沿45度方向贴补一块标准网布（200mm×300mm），以防止角部开裂，见图5。 4.2.3如前所述，沿洞口边涂抹宽度为60mm，厚度为2mm的粘结砂浆，将窄幅网布的一端60mm压入砂浆内，另一端甩出如同勒脚部位进行翻包。 4.2.4按前3.2.6所述方法，铺设标准网布，使其覆盖在翻包的标准网布上，见图6。 4.3系统变形缝处
4.3.1系统变形缝应按上述方法翻包标准网布，系统变形缝处两侧聚苯板间的最小距离应为20mm，见图7。 4.3.2系统变形缝应采用聚氨酯、硅酮或丙烯酸类密封膏填充，使用前密封膏需作与保温系统的匹配试验。 4.4装饰件的施工 4.4.1装饰件凸出墙面时： （1） 在粘贴上墙经静置养护后的聚苯板上，用墨盒弹线的方法，在板面上画出装饰件的位置。 （2） 在装饰件及其对应的聚苯板上均匀涂抹一层砂浆，并用标准网布将装饰件包住，按设计要求粘贴到聚苯板上，见图8。 4.4.2装饰件凹进墙面时： （1） 在粘贴上墙经静置养护后的聚苯板上用墨盒弹线的方法，在板面上画出装饰件的位置。 （2） 利用开槽器按设计要求在聚苯板面上切出凹线条，凹槽处聚苯板的实际厚度不得小于20mm。 （3） 在凹槽内及凹槽周侧65mm范围内，涂抹一层砂浆，然后压入标准网布，见图9。 5 质 量 标 准 5.1保证项目 5.1.1聚苯板、网格布的规格和各项技术指标，粘接剂、聚合物砂浆的配制原料的质量，必须符合本规程及有关标准的要求。检验方法： 检查出厂合格证或进行复检。 5.1.2聚苯板必须与墙面粘结牢固，无松动或虚粘现象。 检查数量：按楼每20m长抽查一处（每处3米），但不少于3处。 检验方法：观察和用手推拉检查。 5.1.3聚合物水泥砂浆与聚苯板必须粘结牢固，无脱层、空鼓。面层无爆灰和裂缝。 检查数量：同5.1.2。 检查方法：用小锤轻击和观察检查。 5.2基本项目 5.2.1每块聚苯板与墙面的粘结面积，首层不得小于40%，其他层不得小于30%。 检查数量：按楼层每20m长抽查一处，但不少于3处，每处检查不少于2块。 检验方法：尺量检查取其平均值。 注：检验应在粘结剂凝结前进行。 5.2.2聚乙烯胀塞尖全部进入结构墙体，木螺丝进入胀塞长度应不小于30mm。 检查数量：同5.2.1。 检验方法：退出木螺丝，观察检查。 5.2.3聚苯板碰头缝不抹粘结剂。 检查数量：同5.2.1。 检验方法：观察检查。 5.2.4网格布应横向铺设，压贴密实，不能有空鼓、皱褶、翘曲、外露等现象，搭接宽度不得小于100mm，上下不得小于80mm。检查数量：同5.2.1。 检验方法：观察及尺量检查。 5.2.5聚合物水泥砂浆保护层总厚度应控制在2-3mm，首层不大于5mm。 检查数量：同5.2.1。 检验方法：尺量检查。 注：检验应在砂浆凝结前进行。 5.3允许偏差项目 5.3.1聚苯板的安装允许偏差应符合有5.3.1的规定。 表5.3.1 聚苯板安装允许偏差及检查方法 项次 项目 允许偏差（mm） 检查方法 1 表面平整 2 用2m靠尺和楔形尺检查 2 垂直度 每层 5 用2m托线板检查 全高 H/1000且不大于20 用经纬仪或吊线和尺量检查 3 阴阳角垂直 4 用2m托线板检查 4 阴阳角方正 4 用200m靠尺和楔形尺检查 5 接缝高差 1.5 用直尺和楔形尺检查 5.3.2保温层执行国家标准《建筑工程质量检验评定标准》（GBJ301-88）第十一章第一节“一般抹灰工程”的规定。 6 成 品 保 护 措 施 6.1施工中各专业工种应紧密配合，合理安排工序，严禁颠倒工序作业。 6.2对抹完聚合物水泥砂浆的保温墙体，不得随意开凿孔洞，如确实需要，应在聚合物水泥砂浆达到设计强度后方可进行，安装物件后其周围应恢复原状。 6.3禁止重物撞击墙面。 7 其 他 注 意 事 项 7.1各种材料应分类存放并挂牌标明材料名称，不得用错，聚苯板自生产日起蒸汽养护48小时或自然存放40d方准上墙。 7.2暑天施工时，应适当安排不同作业面的作业时间，早晚做阳面，暴晒时做阴面，尽量避开日光暴晒时段。 7.3网格布裁剪应尽量顺经纬线进行。 7.4配制粘结砂浆和抹面砂浆宜用电动搅拌器，用毕清理干净。 7.5应严格遵守有关安全操作规程，实现安全生产和文明施工。

外墙保温的方法

3、5、2 主要材料准备
A、玻璃棉保温板（80mm厚）（30mm厚）
B、锚固件（8X120）mm塑料涨钉
C、样板带路部位为南侧裙楼，经甲方监理总包检查确认后才进行大面积施工。
3、6 现场施工前的准备
3、6、1 在建筑物外墙阴、阳角、洞口、变形缝、装饰线等必要部位设置控制线。在门窗洞口处及第一步施工玻璃棉板处，弹出水平墨线，控制施工时的水平度。在有两条纵向控制线的区间，设置水平控制线，用于控制玻璃棉板施工时的平整度。
3、6、2 除实心墙体外，墙外表面均应抹水泥砂浆，砂浆表面平整度、强度、垂直度应达到相关规范的要求。基面应平整、坚实、干燥、清洁、耐水、耐碱、耐粉化、PH值<10，无脱模剂、油污、浮灰、浆渣、尘土等杂质，方可进行施工。
3、6、3 外保温工程施工前，外墙龙骨架应须通过验收，焊部、防锈应符合设计要求和质量要求，门窗框或辅框应安装完毕。伸出墙面的雨水管卡，各种进户管线和其它设备的予埋件、连接件应安装完毕，并按外保温系统厚度留出间隙。卡件、支架与保温相接处应用玻璃棉填平，做到无缝隙、无渗漏。
3、6、4 施工前应按标准做好样板墙，部位在本栋楼的南侧裙楼C座，板墙施工内容包括：墙面粘贴玻璃棉板，并在棉板打锚固件，每平米不少于5个描固件，经施工单位、监理单位、建设单位项目负责人共同检查确认合格后再进行大面积施工。
3、7 材料的检验及验收
3、7、1 本工程所采用的节能保温材料、配件，应符合设计及规范要求，进场实行向监理报验，并积极配件材料进场提供有效的产品、出厂合格证及相关的产品有效资料，并配合监理方按施工实际情况按规范规定进行材料抽检、复试、部位、报验和隐蔽工程部位报验工作，确保本工程的保温施工符合并达到国家和地方的相关质量要求和技术标准。
3、7、2 主要材料性能指标（见下表）
A、玻璃棉板性能指标
项目 单位 指标
密度 Kg/m3 ≥32
导热系数 W/（m。k） ≤0.033
3、8 施工工具
3、8、1 施工工具
钢丝线或22#铅丝：用于控制线。
3、8、2 检测工具
A、2米靠尺、塞尺、直尺：用于检验表面平整度，立面垂直度。
B、2米托线板：用于检测阴阳角垂直及墙面平整度的检查。
C、200mm方尺：用于检测阴阳角方正。
D、钢尺：用于检测板块间缝宽、高差、分格线直线度。
3、8、3 施工机具
电锤：用于玻璃棉板与基层锚固。
3、9 材料现场存放
各种材料进场检验后，各种保温材料分区域存放，板材应成捆平放，远离火源；干料存放外应注意防晒防潮和保质期。
四、施工工艺流程
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五、外墙保温施工方法
5、1 玻璃棉板的安装
5、1、1 玻璃棉板的排板要求：按标准整张幅面（规格：1200X600）进行自下而上沿水平方向横向阳1/2板长交错铺贴。从墙体拐角处开始垂直交错连接粘贴板材，保证拐角处顺直且垂直。阴、阳角处玻璃棉板应交错互锁。门窗洞口四角处玻璃棉不得拼接，应采用整块玻璃棉板切割成形切口与板面应垂直，墙面的边角处应用不小于300mm的保温板粘贴。
5、1、2 玻璃棉板使用前先设计好铺设方式。计算尺寸剪裁下料，剪裁边缘直线误差应小于5mm。
5、1、3 玻璃棉板铺设自上而下相互联接，玻璃棉板应按顺序铺设，当遇到门窗洞口时，应符合相关图集要求。
5、2 板面锚固及表面处理
5、2、1 锚固：在安装保温板锚固件的安装入墙深度不小于30mm。选用Φ8X120mm，Φ8X100mm的锚固螺进行锚固，采用电锤在外墙钻孔，孔径为10mm；孔深为120-140mm（含保温板厚度），将塑料膨胀螺栓安装并坚固，使玻璃棉板与外墙面紧密结合。锚固点紧固后应低于玻璃棉板表面1~2mm。锚固点的布置方式：在玻璃棉板四角及水平缝中间均设置锚固点。
5、2、2 锚栓件的安装纵向间距600mm，横向间距600mm，梅花形布置，基层墙体转角处加密至间距300mm，并满足设计及相关标准的要求。
5、3 系统特殊部位的处理
5、3、1 在遇到窗门洞口时，长度按墙体部位而定。
六、质量要求及保证措施
6、1 检验50线、抄平、弹线
在施工前必须复验50线是否合格。抄平放线必须使用经纬仪、水平仪。弹、放线必须要准确无误，控制线清楚防止丢失。
6、2 基层处理
垂直、平整度在3mm以内。在固定板前所有的水落管、各种线管等预埋件必须按设计图纸和施工验收规范要求安装完毕。脚手架距墙应在300mm 以上。
6、3 剪裁玻璃棉板
专用刀、锯，确保板材尺寸精确，裁口整齐。
6、4 玻璃棉板
要严格控制玻璃棉板厚度、宽度均匀，必须保证结合一致，转角部位应咬茬搭接。
6、5 系统部位的要求
6、5、1 玻璃棉板的表观密度应符合设计要求。
6、5、2 玻璃棉板表面不得长期裸露，玻璃棉板安装上墙后应及时报验，并在外面安装好石材。
6、5、3 单个锚检抗拉承载边标准值大于等于0.6KN
6、5、4安装玻璃板时，板缝应挤紧，相邻板应齐平，板间缝隙不得大于2mm，板间高差不得大于1.5mm。
6、5、5 外保温施工的环境温度不低于5℃，5级以上大风天气和下雨天气禁止施工。
七、质量检验
7、1 各种材料进场前应检验生产许可证，产品合格证，试验报告等证件外，玻璃棉板应符合GB/T17795-1999的要求。
7、2 施工过程中，项目经理部设专人加强管理。严格计量管理。施工中的每一个分项工程经检查，验收合格后方可进行下道工序。
7、3 玻璃棉板外形基本平整，无明显膨胀和收缩变形，不得有油渍和杂质。规格尺寸及其允许误差必须符合规范要求。
7、4 外墙保温材料进入现场时，应按国家和天津市现行建筑材料有关标准进行验收及抽检复试。按照DB129-126-20052外墙保温检验报告标准5.3.4条以5000㎡为一个检验批执行。
7、5 施工过程中收集、汇总，做好外墙外保温的竣工验收资料。
7、5、1 外保温系统的设计文件，图纸会审，设计变更和洽商记录。
7、5、2 施工方案
7、5、3 外保温系统的型式检验报告及其主要组成材料的产品合格证，出厂检验报告，进场复检报告和现场验收记录。
7、5、4 施工技术交底。
7、5、5 施工工艺记录及施工质量检验记录
7、5、6 其它必须提供的资料。
八、施工方法
8、1 施工设备
8、2 施工工艺流程
基层处理→清理表面→吊垂直套方、找规矩、弹控制线→安装玻璃棉板→描固定安装。
8、3 质量保证措施
8、3、1 吊垂直、套方、找规矩，保证保温装修质量及几何尺寸。
九、安全施工细则：
9、1 成立安全领导小组，每月组织三次安全检查，重点是外脚手架、电器、机械、安全带等检查，防止事故发生。
9、2 设立专职安全员，负责整个工程的日常安全工作。
9、3 全体施工人员进入现场后，应组织一次安全消防教育。
9、4 编制有针对性的安全施工措施，及时贯彻执行。
9、5 作好安全技术交底工作，使每位工人明白安全注意事项。
9、6 建立机电设备验收制度，凡未经验收的机电设备不得使用，非机电人员不得动用机电设备。
9、7 所有手持电动工具，必须装有可靠的漏电保护器，使用前应进行绝缘检测，防止漏电伤人。
9、8 准备足够的消防器材，做好防火措施。
9、9 五级以上大风，严禁在架子上作业。
9、10 对工程上已搭好的安全防护装置，禁止拆除。
9、11 外墙施工人员应带好安全帽，有效的系好安全带。
9、12 施工人员在操作时必须铺好脚手架板，做好安全网防护。
9、13 对进入施工现场所用的机械设备到达施工现场后应对设备进行检验，检验后按照施工现场机械安置使用的统一规定进行设备稳定工作并将机械的控制箱（设备用标准配制箱）按照要求有效的安装在指定部位，配电控制箱应配备有效的接地和漏电保护措施所使用的机械能达到安全可靠的使用条件。
9、1`4 施工人员注意现场的安全施工中的各项要求，于施工现场操作人员应对其施工作业面，随干随清理。
9、15 每天施工完毕后设专人对现场使用的电源设备进行检查，机械设备停用后应及时断掉电源，不准设备在停用时带电停置。

Ⅶ 隧道施工安全技术交底有哪些

隧道是修建在地下或水下或者在山体中，铺设铁路或修筑公路供机动车辆通行的建筑物。根据其所在位置可分为山岭隧道、水下隧道和城市隧道三大类。为缩短距离和避免大坡道而从山岭或丘陵下穿越的称为山岭隧道；为穿越河流或海峡而从河下或海底通过的称为水下隧道；为适应铁路通过大城市的需要而在城市地下穿越的称为城市隧道。这三类隧道中修建最多的是山岭隧道。
选线根据线路标准、地形、地质等条件选定隧道位置和长度。选线应作多种方案的比较。长隧道要考虑辅助坑道和运营通风的设置。洞口位置的选择要依据地质情况。考虑边坡和仰坡的稳定，避免塌方。
纵断面设计沿隧道中线的纵向坡度要服从线路设计的限制坡度。因隧道内湿度大，轮轨间粘着系数减小，列车空气阻力增大，因此在较长隧道内纵向坡度应加以折减。纵坡形状以单坡和人字坡居多，单坡有利于争取高程，人字坡便于施工排水和出碴。为利于排水，最小纵坡一般为2‰～3‰。
横断面设计隧道横断面即衬砌内轮廓，是根据不侵入隧道建筑限界而制定的。中国隧道建筑限界分为蒸汽及内燃机车牵引区段、电力机车牵引区段两种，这两种又各分为单线断面和双线断面。衬砌内轮廓一般由单心圆或三心圆形成的拱部和直边墙或曲边墙所组成。在地质松软地带另加仰拱。单线隧道轨面以上内轮廓面积约为27～32平方米，双线约为58～67平方米。在曲线地段由于外轨超高车辆倾斜等因素，断面须适当加大。电气化铁路隧道因悬挂接触网等应提高内轮廓高度。中、美、苏三国所用轮廓尺寸为：单线隧道高度约为 6.6～7.0米、宽度约为4.9～5.6米；双线隧道高度约为7.2～8.0米，宽度约为8.8～10.6米。在双线铁路修建两座单线隧道时,其中线间距离须考虑地层压力分布的影响,石质隧道约为20～25米，土质隧道应适当加宽。
辅助坑道设计辅助坑道有斜井、竖井、平行导坑及横洞四种。斜井是在中线附近的山上有利地点开凿的斜向正洞的坑道。斜井倾角一般在18°～27°之间，采用卷扬机提升。斜井断面一般为长方形,面积约为8～14平方米。竖井是由山顶中线附近垂直开挖的坑道，通向正洞。其平面位置可在铁路中线上或在中线的一侧（距中线约20米）。竖井断面多为圆形，内径约为4.5～6.0米。平行导坑是距隧道中线17～25米开挖的平行小坑道，以斜向通道与隧道连接，亦可作将来扩建为第二线的导洞。中国自1957年修建川黔铁路凉风垭铁路隧道采用平行导坑以来,在58座长3公里以上的隧道中约有80%修建了平行导坑。横洞是在傍山隧道靠河谷一侧地形有利之处开辟的小断面坑道。
此外，隧道设计还包括洞门设计、开挖方法和衬砌类型的选择等。
隧道测量是为了保证测量的中线和高程在隧道贯通面处的偏差不超出规定的限值。
中线平面控制长隧道以往多用三角网，短隧道多用导线法，借以控制中线的偏差。自50年代以来，中国在 1公里以上长度的隧道测量中采用导线法也能控制隧道的贯通误差。光电测距仪的出现和发展，解决了量距的困难。山岭隧道洞外及洞内都采用主副闭合导线法，即在主导线上测角并用光电测距仪量距，在副导线上只测角不量距。由主副导线所组成的多边形，只平差其角度，不平差其长度。这样主副导线法比三角网法简单实用，比单一导线法可靠。中国大瑶山双线隧道即采用主副闭合导线法作为中线平面控制。
在隧道进行中线测量以前，就要考虑将来隧道打通后的偏差数值。根据隧道的长度和平面形状，在地形图上先行布置测点的位置和预计的贯通点，并在平面图上量出必要的尺寸，再根据规范规定的极限误差试算出测角和量距的必要精度，然后进行测量。这个过程叫做测量设计或叫做隧道贯通误差的预计4公里以下的隧道中线贯通极限误差为±100毫米;4～8公里的隧道中线贯通极限误差为±150毫米。
高程控制短隧道应用普通水平仪，长隧道应用精密水平仪即能保证需要达到的精度。高程贯通极限误差为±50毫米。
开挖方法分为明挖法和暗挖法。明挖法多用于浅埋隧道或城市铁路隧道，而山岭铁路隧道多用暗挖法。按开挖断面大小、位置分，有分部开挖法和全断面开挖法。在石质岩层中采用钻爆法最为广泛，采用掘进机直接开挖也逐渐推广。在松软地质中采用盾构法开挖较多。

钻爆法
在隧道岩面上钻眼，并装填炸药爆破，用全断面开挖或分部开挖等将隧道开挖成型的施工方法。
钻爆法开挖作业程序包括测量、钻孔、装药、爆破、通风、出碴、锚杆、立架、挂网、喷锚等工序。
①钻孔：要先设计炮孔方案，然后按设计的炮孔位置、方向和深度严格钻孔。单线隧道全断面开挖，采用钻孔台车配备中型凿岩机，钻孔深度约为2.5～4.0米。双线隧道全断面开挖采用大型凿岩台车配备重型凿岩机，钻孔深度可达5.0米。炮孔直径约为 4～5厘米。炮孔分为掏槽孔（开辟临空面）、掘进孔（保证进度）和周边孔（控制轮廓）。
②装药：在掘进孔、掏槽孔和周边孔内装填炸药。一般装填硝胺炸药，有时也用胶质炸药。装填炸药率约为炮眼长度的60%～80%，周边孔的装药量要少些。为缩短装药时间,可把硝胺炸药制成长的管状药卷,以便填入炮眼；也可利用特制的装药机械把细粒状药粉射入炮孔中。
③爆破：19世纪上半期以前用明火起爆。1867年美国胡萨克铁路隧道开始采用电力起爆。此后，电力起爆逐渐推广。在全断面掘进中，为了减低爆破对围岩的震动和破坏，并保证爆破的效果，多采用分时间阶段爆破的电雷管或毫秒雷管起爆。一般拱部采用光面爆破，边墙采用预裂爆破。近期发展的非电引爆的导爆索应用日益广泛。
④施工通风：排出或稀释爆破后产生的有害气体和由内燃机产生的氮氧化物及一氧化碳,同时排除烟尘,供给新鲜空气，借以保证隧道施工人员的安全和改善工作环境。通风可分主要系统和局部系统。主要系统可利用管道（直径一般为1～1.5米，也有更大的）或巷道（平行导坑等），配以大型或中型通风机；局部系统多用小型管道及小型通风机。巷道通风多采用吸出式，将污浊空气吸出洞外，新鲜空气由正洞流入。新鲜空气不易达到的工作面，须采用局部通风机补充压入。
⑤施工支护：隧道开挖必须及时支护，以减少围岩松动，防止塌方。施工支护分为构件支撑和喷锚支护。构件支撑一般有木料、金属、钢木混合构件等，现在使用钢支撑者逐渐加多。喷锚支护是20世纪50年代发展起来的一种支护方法，其特点是支护及时、稳固可靠，具有一定柔性，与围岩密贴，能给施工场地提供较大活动空间。中国在一些老黄土隧道中应用喷锚支护也获得成功。喷射混凝土工艺分为干喷和湿喷。现多采用干喷法，即将干拌混凝土内掺入一定数量的速凝剂，用压缩空气将混凝土由管内喷出。在喷口加水射到岩石面上，一次可喷3～5厘米厚度。在喷射混凝土中掺入一些钢纤维，或在岩面挂钢丝网可提高喷锚支护的强度。钢锚杆安设在岩层面上的钻孔内,其长度和间距视围岩性质而定,一般长度为2～5米，通常用树胶和水泥浆沿杆体全长锚固。在岩层较好地段仅喷混凝土即可得到足够的支护强度。在围岩坚硬稳定的地段也可不加支撑。在软弱围岩地段喷锚可以联合使用，锚杆应加长，以加强支护力。
⑥装碴与运输：在开挖作业中，装碴机可采用多种类型，如后翻式、装载式、扒斗式、蟹爪式和大铲斗内燃装载机等。运输机车有内燃牵引车、电瓶车等，运输车辆有大斗车、槽式列车、梭式矿车及大型自卸汽车等。运输线分有轨和无轨两种。
由钻孔直到出碴完毕称为一个开挖循环。根据中国的经验，在单线全断面开挖中24小时能作两个循环，每个循环能进3.5米深度，每日单口进度可达7米。然而在开挖中难免遇到断层或松软石质以及涌水等，不易保持每日的预计循环，所以每月单口实际进度多低于200米。中国成昆线蜜蜂箐单线隧道单口最高月进度曾达到 200米。日本大清水双线隧道单口最高月进度曾达到 160米。开挖循环作业的特点是一个工序接一个工序必须逐项按时完成，否则前一工序推迟就会影响下一工序，因而拖长全部时间。其中最主要的工序为钻孔及出碴，所用时间占全部作业时间比例较大。
钻爆法开挖采用的方法有全断面开挖法和分部开挖法。
①全断面开挖法：一次开挖成型的方法。一般采用带有凿岩机的台车钻孔，用毫秒爆破，喷锚支护。还要有大型装碴运输机械和通风设备。全断面开挖法又演变为半断面法。半断面法是弧形上半部领先，下半部隔一段距离施工。
②分部开挖法：先用小断面超前开挖导坑,然后,将导坑扩大到半断面或全断面的开挖方法。这种方法主要优点是可采用轻型机械施工，多开工作面，各工序间拉开一定的安全距离。缺点是工序多,有干扰,用人多。根据导坑在隧道断面的位置分为：上导坑法、中央导坑法、下导坑法以及由上下导坑互相配合的各种方法，另有把全断面纵向分为台阶进行开挖，而各层台阶距离较短的台阶法。
上导坑法适用于软弱岩层、衬砌顺序是先拱后墙，曾于1872～1881年为圣哥达隧道采用。中国短隧道一般用这种方法。中央导坑法是导坑开挖后向四周打辐射炮眼爆破出全断面或先扩大上半部。20世纪初美洲曾用这种方法，20年代美国新喀斯喀特隧道也用这种方法。下导坑法即下导坑领先的方法。其中包括：a.上下导坑法，利用领先的下导坑向上预打漏斗孔，便于开展上导坑等多工序平行作业。衬砌顺序多用先拱后墙，遇围岩较好时亦可改为先墙后拱。b.漏斗棚架法，适用于坚硬地层，以下导坑掘进领先，由下而上分层开挖，设棚架，先衬砌边墙后砌拱。1961～1966年在中国成昆线关村坝铁路隧道应用,1964年复工后取得平均单口月成洞152米的进度。c.蘑菇形法，同漏斗棚架法类似，也设棚架，但先衬砌拱部后砌边墙。1971～1973年在枝柳线彭莫山单线隧道应用,取得平均单口月成洞132米的进度。d.侧壁导坑法，两个下导坑领先，环形开挖，最后挖掉中心土体，衬砌顺序为先墙后拱，多用于围岩很差的双线隧道。也有采用上导坑领先及两个下导坑成品字形的。更多相关题目：
全断面开挖法和分部开挖法是钻爆法开挖常用的方法，但隧道施工很复杂，时常遇到各种困难情况，如大断层、流沙、膨胀地层、溶洞、大量涌水等，尚需采取相应措施。

盾构法
采用盾构作为施工机具的隧道施工方法[2] 。1825年在伦敦泰晤士河水下隧道首先试用盾构，并获得成功。此后，松软地质多采用盾构法开挖。盾构是一种圆形钢结构开挖机械，其前端为切口环，中间为支撑环，后端为盾尾。开挖时，切口环首先切入地层并能掩护工人安全地工作;支撑环是承受荷载的主要部分,其中安设多台推进盾构的千斤顶及其他机械；盾尾随着上述两部分前进，保护工人安装铸铁管片或钢筋混凝土管片。盾构法适用于松软地层，施工安全，对地层扰动少，控制围岩周边准确，极少超挖。日本丹那铁路隧道曾采用盾构法施工。

掘进机法
在整个隧道断面上，用连续掘进的联动机施工的方法。早在19世纪50年代初，美国胡萨克隧道就试用过掘进机，但未成功。直到20世纪50年代以后才逐渐发展起来。掘进机是一种用强力切割地层的圆形钢结构机械，有多种类型。普通型的掘进机的前端是一个金属圆盘，以强大的旋转和推进力驱动旋转，圆盘上装有数十把特制刀具，切割地层，圆盘周边装有若干铲斗将切割的碎石倾入皮带运输机，自后部运出。机身中部有数对可伸缩的支撑机构，当刀具切割地层时，它先外伸撑紧在周围岩壁上，以平衡强大的扭矩和推力。掘进机法的优点是对围岩扰动少,控制断面准确，无超挖,速度快，操作人员少。

隧道衬砌
隧道开挖后，为使围岩稳定，确保运营安全，需按一定轮廓尺寸建造一层具有足够强度的支护结构，这种隧道支护结构称为隧道衬砌。常用的衬砌种类有就地灌注混凝土类、预制块拼装、喷锚或单喷混凝土、复合式衬砌。复合式衬砌是在喷锚或单喷支护之后，再就地灌注一层混凝土，形成喷锚支护同混凝土衬砌结合的复合式衬砌结构。如遇有水地段可在两层支护间加挂一层塑料板或做其他防水层。