g92内螺纹切削编程实例

Ⅰ gsk928te数控车床g92车锥螺纹编程实例

方法一、指令格式

G92 X(u)_ Z(w)_F_Q_；

X、Z一 绝对尺寸编程时螺纹的终点坐标 ；

U、w—— 增量尺寸编程时螺纹的终点坐标 ；

F一 螺纹导程(若 为单线螺纹 ，则为螺纹的螺距 )；

螺纹起始角 ，该值为不带小数点的非模态值 ，即增量为0.001度；

如起始角 为 180度 ，则表示 为 Q180000(单线螺纹可以不用指定 ，此时该值为零)；

起始角Q的范围为 0—360000之间 ，如果指定了大于360000的值 ，则按 360000(360度)计算。

举例：

程序参考：

......；

G92 X29.2 Z18.5 F3.0；/双线螺纹切削循环1，背吃刀量0.8mm

X29.2 Q180000;

X28.6 F3.0; /双线螺纹切削循环2，背吃刀量0.6mm

X28.6 Q180000;

X28.2 F3.0;/双线螺纹切削循环3，背吃刀量0.4mm

X28.2 Q180000;

X28.04 F3.0;/双线螺纹切削循环4，背吃刀量0.16mm

X28.04 Q180000;

M05;

M30;

方法二、改变起点，错开螺距法

用改变螺纹切削起点的方法加工多线螺纹 ，在编程时先确定第1线螺纹的切削起点 ，利用螺纹加工指令完成第 1线螺纹加工，在加工第2线螺前，要重新确定切削起点，与第1线螺纹的切削起点轴 向相差一个螺距P，依次类推 ，即可车削多线螺纹 。设螺纹导程为F，线数为n，则螺距 P=F／n，每线螺纹轴向相差一个螺距P，若A点为第1线螺纹的切削起点 ，B点为第2线螺纹的切削起点 ，则第2线螺纹的切削起点在 z方向值是在第1线螺纹的切削起点 Z方向值上增加一个螺距P。由于螺纹切削起点位置发生变化，而切削终点不变 ，所以，在编程时 ，每线螺纹走刀长度应相应增加或减少一个螺距 ，以保证各线螺纹终点的一致。

例如：

G92指令采用格式为：

G92 X(u)_ Z(w)_F_

螺纹部分程序参考：

G00X30.0Z4.0;/第1线螺纹循环起点

G92X23.2Z-22.0F3.0;/第l线螺纹切削循环1，背吃刀量 0.8mm

X22.6;/第1线螺纹切削循环2，背吃刀量0.6mm

X22.2;/第1线螺纹切削循环3，背吃刀量 0.4mm

X22.04; /第1线螺纹切削循环4，背吃刀量0.16mm

G00X30.0Z5.5;/确定第2线螺纹循环起点(第2线螺纹的切削起点相对于第1线螺纹起点错开1个螺距 )

G92X23.2Z-22.0F3.0;/第2线螺纹切削循环l，背吃刀量0.8mm

X22.6; /第2线螺纹切削循环2，背吃刀量0.6mm

X22.2; /第2线螺纹切削循环3，背吃刀量0.4mm

X22.04; /第2线螺纹切削循环4，背吃刀量0.16mm

X100.0Z100.0;

M05;

M30;

Ⅱ 数控G92.等螺纹命令怎么编程

车螺纹代码有G92.G76.G33
G92格式 G92X（U）_ Z（W）_ R_ F_
指令说明：①X、Z表示螺纹终点坐标值;
②U、W表示螺纹终点相对循环起点的坐标分量；
③R表示锥螺纹始点与终点在X轴方向的坐标增量（半径值），圆柱螺纹切削循环时R为零，可省略；
④F表示螺纹导程。

Ⅲ 数控车怎么用g92编三头螺纹例子

以三头螺纹M30×6/3-5g6g例：

G00 X30 Z6第一螺旋线

G92 X29 Z-20 F2

X28.5

X28

X27.7

X27.5

X27.4

X27.4

G00 X30 Z4第二螺旋线

G92X29 Z-20 F2

X28.5

X28

X27.7

X27.5

X27.4

X27.4

G00 X30 Z2第三螺旋线

G92 X29 Z-20 F2

X28.5

X28

X27.7

X27.5

X27.4

X27.4

G00 X100 Z100

M30

(3)g92内螺纹切削编程实例扩展阅读：

车削多头螺纹的分头方法：

1、在螺纹的导程上分头介绍二种方法

用小刀架上刻度盘的刻度来分头；即利用小刀架刻度掌握车刀移动距离，从而达到正确分度目的。当车好一个螺旋槽后，只要将小刀架依据刻度，移动一个螺距的距离，就可车削相邻的另一个螺旋槽。

用百分表确定小刀架移动值来分头；即将百分表座固定在床鞍上，百分表测量杆测头顶在小刀架滑板端部，可根据百表上的读数确定小刀架的移动尺寸来进行分头。

2、在螺纹的圆周上分头方法

当（Z1）上的轴和车床主轴的转速相同，而且主动齿轮（Z1）的齿数是工件螺纹头数的倍数时，车完一头螺纹，仃车后，就在主动齿轮（Z1）和中间齿轮（Z2）相啮合的位置上画记号1（Z1）、2（Z2）。

然后使主动齿轮（Z1）和中间齿轮（Z2）脱开，把主动齿轮（Z1）转过一定的齿数（双头螺纹转Z1/2，三头螺纹转Z1/3）后，再使它重新与中间齿轮（Z2）啮合，就可开始车其它几个头的螺纹。

当主动齿轮（Z1）的齿数不是工件螺纹头数的倍数时, 车完一头螺纹，仃车后，就在丝杠齿轮（Z4）和中间齿轮（Z3）的啮合位置上画记号3（Z3）、4（Z4）。

然后使（Z4）和（Z3）脱开，把丝杠齿轮（Z4）转过一定的齿数[丝杠齿轮应转的齿数（Z4）=主动齿轮齿数（Z1）×中间齿轮齿数（Z3）/ 螺纹头数×中间齿轮齿数（Z2）]，再使它重新与中间齿轮（Z3）啮合，就可开始车其它几个头螺纹。

Ⅳ 法那克加工中心G92怎么用具体实例说明一下，谢谢各位师傅

G92局部坐标系设定！格式G92X_Y_Z_

以当前主轴坐标为基点的局部坐标设定！也就是说现在主轴在哪个位置执行G92X0Y0后就为工件原点了！

指令说明：

G92 为模态 G 指令

切削起点：螺纹插补的起始位置；

切削终点：螺纹插补的结束位置；

X：切削终点 X 轴绝对坐标，单位：mm；

U：切削终点与起点 X 轴绝对坐标的差值，单位：mm；

Z：切削终点 Z 轴绝对坐标，单位：mm；

W：切削终点与起点 Z 轴绝对坐标的差值，单位：mm；

R：切削起点与切削终点 X 轴绝对坐标的差值 （半径值），当 R 与 U 的符号不一致时，要求∣

R │≤│U/2 │，单位：mm；

F 公制螺纹螺距，取值范围 0.001～500 mm ，F 指令值执行后保持，可省略输入；

I 英制螺纹每英寸牙数，取值范围 0.06～25400 牙/英寸，I 指令值执行后保持，可省略输入；

J ：螺纹退尾时在短轴方向的移动量，取值范围 0~9999.999(单位：mm) ，不带方向（根据程

序起点位置自动确定退尾方向），模态参数，如果短轴是X 轴，则该值为半径指定，；

K ：螺纹退尾时在长轴方向的长度，取值范围 0~9999.999(单位：mm) ，。不带方向，模态参数，如长 轴是X轴，该值为半径指定；

L：多头螺纹的头数，该值的范围是：1～99，模态参数。（省略L时默认为单头螺纹）

G92指令可以分多次进刀完成一个螺纹的加工，但不能实现2个连续螺纹的加工，也不能加工端面螺纹。G92指令螺纹螺距的定义与G32一致，螺距是指主轴转一圈长轴的位移量（X轴位移量按半径值）。

锥螺纹的螺距是指主轴转一圈长轴的位移量（X轴位移量按半径值），B点与C点Z轴坐标差的绝对值大于X轴（半径值）坐标差的绝对值时，Z轴为长轴；反之，X轴为长轴。

(4)g92内螺纹切削编程实例扩展阅读：

注意事项：

● 省略J、K时，按NO.19号参数设定值退尾；

● 省略J时，长轴方向按K退尾，短轴方向按NO.19号参数设定值退尾；

● 省略K时，按J=K退尾；

● J=0或J=0、K=0时，无退尾；

● J≠0，K=0时，按J=K退尾；

● J=0，K≠0时，无退尾；

● 螺纹切削过程中执行进给保持操作后，系统仍进行螺纹切削，螺纹切削完毕，显示“暂停”，程序运行暂停；

● 螺纹切削过程中执行单程序段操作后，在返回起点后（一次螺纹切削循环动作完成）运行停止；

● 系统复位、急停或驱动报警时，螺纹切削减速停止。

Ⅳ G92 车螺纹的编程实例

G92适合于小螺距和中等螺距的螺纹编程，用G92编程即直观，又简单，是使用最多的螺纹指令。

格式如下：

G92 X__ Z__ R__ F__。

其中X为螺纹终点坐标X值，Z为螺纹终点坐标Z值。

不同数控系统对R的定义不同，FANUC系统R为螺纹起点与终点的半径差。

注：加工锥螺纹时，螺纹起点和螺纹终点并不一定是图纸上的螺纹起点和终点。

因为加工螺纹时往往需要将螺纹延长，从工件之外开始加工。

Ⅵ g92螺纹编程格式是什么

g92螺纹编程格式是：

1、G92 X（U）_ Z（W）_ F_ J_ K_ L（公制直螺纹切削循环）。

2、G92 X（U）_ Z（W）_ I_ J_ K_ L；（英制直螺纹切削循环）。

3、G92 X（U）_ Z（W）_ R_ F_ J_ K_ L（公制锥螺纹切削循环）。

4、G92 X（U）_ Z（W）_ R_ I_ J_ K_ L（英制锥螺纹切削循环）。

详细解读

1、G92是数控加工指令中的螺纹切削循环指令。每线螺纹轴向相差一个螺距P，若A点为第1线螺纹的切削起点 ，B点为第2线螺纹的切削起点 ，则第2线螺纹的切削起点在 z方向值是在第1线螺纹的切削起点 Z方向值上增加一个螺距P。

2、G92每加工完一刀，刀具都会返回到循环起点。X、Z在G90时，圆弧终点坐标是相对编程零点的绝对坐标值。在G91时，圆弧终点是相对圆弧起点的增量值。无论G90，G91时，I和K为圆弧的圆心相对于起点的增量坐标。