‘壹’ 自动编程与手工编程
如果你有这方面的能力，自动编程软件所产生的加工程序将没有手工编程的程序执行起来效率高，你分析一下自动编程软件所产生的程序就知道了，里面有很多无谓的代码，影响效率
‘贰’ 这张图怎么手工编程
随着机械加工方法的不断发展和完善，现代化的数控加工机床越来越多地应用于现实生产中。
数控机床有很多优点，例如：(1)能完成很多普通机床难以完成或者根本不能加工的复杂型面的零件加工；(2)可以提高零件的加工精度，稳定产品的加工质量；(3)几乎不需要专用工装、量具，可以提高生产率；(4)可以实现一机多用，提高经济效益；(5)可以大大减轻工人的劳动强度。
由于数控机床的优点所决定，以下几种情况大都采用数控机床来加工：(1)对于单件、中小批量生产；(2)形状比较复杂、精度要求较高的零件加工；(3)产品更新频繁、生产周期要求短的加工。经过近几年摸索和使用，积累了加工经验，并总结出几点手工编程的步骤和技巧供大家参考。
所谓的“数控机床的程序编制”是指由分析零件图样到程序检验、加工样件的全部过程。数控机床程序编制的方法有二种，即手工编程和自动编程。
(1)手工编程：是指编制零件加工程序的各个步骤，即从零件图样分析及工艺处理、数值计算、编写程序单直至程序检验，均由人工完成，称为“手工程序编制”。
(2)自动编程：使用计算机进行数控机床程序编制工作，也即由计算机自动进行数值计算编制零件加工程序单。“自动程序编制”，在这里程序编制工作的大部分或全部由计算机来完成。
对于点位加工或几何形状不太复杂的零件，程序编制计算比较简单，程序段不多。可进行手工编程。但对于轮廓形状不是由简单的直线、圆弧组成的复杂零件，特别是空间曲面零件以及程序量很大，计算相当繁琐易出错、难校对的零件，手工编制程序是难以完成的，甚至是无法实现的。因此，为了缩短生产周期，提高生产效率，减少出错率，解决各种复杂零件的加工问题，必须采用“自动编程”方法。
随着微机技术的飞速发展以及大量的各种各样软件的开发和完善，自动编制程序已有了更进一步的发展。利用CAM软件，由工艺人员进行图形输入即三维造型，或将设计人员用CAD设计的零件通过数据传输直接输入编程软件，再由工艺人员确定刀具、走刀路线、合理的切削用量等后，由计算机自动生成数控程序，并可在微机上进行模拟显示、三维仿真，以利用程序检验，最终通过接口将程序传输给数控机床。
由于编程软件及相应微机的购置，需要大量资金，而且其技术含量和技术难度也较大，这在一定程度上影响了自动编程的普及使用，正因为如此，我们目前较多的还是使用手工编程。
对于手工编程，要根据数控机床的程序编制过程进行一步步具体操作，现将其操作步骤和要求总结如下：
(1)分析零件图样和工艺处理。这是一个工艺人员的基本技能要求，要根据设计图纸，对零件图样进行工艺分析，明确加工内容和要求，确定加工方案，选择装夹基准和装夹夹具，确定合理的走刀路线，选择合理的切削用量等。
在数控机床编程中，零件的定位和装夹比较重要，应以迅速完成工件的定位和夹紧过程、减少辅助时间、便于协调工件和机床坐标系的尺寸关系为主，在装夹完成后，选择正确的对刀点，即成为重要的一步。
“对刀点”是指在数控加工时，刀具相对工件运动的起点，也是程序运行的起点，也称谓“程序原点”。
‘叁’ 数控手工编程要掌握哪些
1、手工编程是编程人员根据图纸确定好加工方案然后按着既定的加工方案工艺加工程序；
2、需要有一定的计算机绘图能力，有了这种能力后再学自动编程软件就好学了。
3、这方面的速成班很少有，一般都是各学校随着数控课同时开设。
4、数控手工编程在调查研究的基础上，反映了近几年来高等教育课程改革的经验，适应经济发展、科技进步和生产实际对教学内容提出的新要求，注意反映生产实际中的新知识、新技术、新工艺和新方法，突出了高等教育特色，紧密联系生产实际，具有广泛的实用性。
需要掌握的有：
数控编程基础知识
数控车床加工程序编制
数控铣床加工程序编制
加工中心加工程序编制
数控电火花线切割
机床加工程序编制
‘肆’ 数控手工编程
iso代码。学一下就可以了，关键是要懂得笛卡尔坐标系就可以了，中学文化就可以做到
‘伍’ 简述手工编程步骤
1．分析零件图样和工艺要求
分析零件图样和工艺要求的目的，是为了确定加工方法、制定加工计划，以及确认与生产组织有关的问题，此步骤的内容包括：
确定该零件应安排在哪类或哪台机床上进行加工。
采用何种装夹具或何种装卡位方法。
确定采用何种刀具或采用多少把刀进行加工。
确定加工路线，即选择对刀点、程序起点（又称加工起点，加工起点常与对刀点重合）、走刀路线 、程序终点（程序终点常与程序起点重合）。
确定切削深度和宽度、进给速度、主轴转速等切削参数。
确定加工过程中是否需要提供冷却液、是否需要换刀、何时换刀等。
2．数值计算
根据零件图样几何尺寸，计算零件轮廓数据，或根据零件图样和走刀路线，计算刀具中心（或刀尖）运行轨迹数据。数值计算的最终目的是为了获得数控机床编程所需要的所有相关位置坐标数据。
3．编写加工程序单
常用数控机床编程指令
一组有规定次序的代码符号，可以作为一个信息单元存贮、传递和操作。
坐标字：用来设定机床各坐标的位移量由坐标地址符及数字组成，一般以X、Y、Z、U、V、W等字母开头，后面紧跟“-”或“-”及一串数字。
准备功能字（简称G功能）：指定机床的运动方式，为数控系统的插补运算作准备由准备功能地址符“G”和两位数字所组成，G功能的代号已标准化，见表2-3；一些多功能机床，已有数字大于100的指令，见表2-4。常用G指令：坐标定位与插补；坐标平面选择；固定循环加工；刀具补偿；绝对坐标及增量坐标等。
辅助功能字：用于机床加工操作时的工艺性指令，以地址符M为首，其后跟二位数字，常用M指令：主轴的转向与启停；冷却液的开与停；程序停止等。
进给功能字：指定刀具相对工件的运动速度进给功能字以地址符“F”为首，后跟一串字代码，单位：mm/min（对数控车床还可为mm/r）三位数代码法：F后跟三位数字，第一位为进给速度的整数位数加“3”，后二位是进给速度的前二位有效数字。如1728mm/min指定为F717。二位数代码法：F后跟二位数字，规定了与00~99相对应的速度表，除00与99外，数字代码由01向98递增时，速度按等比关系上升，公比为1.12。一位数代码法：对速度档较少的机床F后跟一位数字，即0 ~9来对应十种预定的速度。直接指定法：在F后按照预定的单位直接写上要求的进给速度。
主轴速度功能字：指定主轴旋转速度以地址符S为首，后跟一串数字。单位：r/min,它与进给功能字的指定方法一样。
刀具功能字：用以选择替换的刀具以地址符T为首，其后一般跟二位数字，该数代表刀具的编号。
模态指令和非模态指令 G指令和M指令均有模态和非模态指令之分模态指令：也称续效指令，一经程序段中指定，便一直有效，直到出现同组另一指令或被其他指令取消时才失效。见表2-3、表2-6 N001 G91 G01 X10 Y10 Z-2 F150 M03 S1500； N002 X15； N003 G02 X20 Y20 I20 J0； N004 G90 G00 X0 Y0 Z100 M02； 非模态指令：非续效指令，仅在出现的程序段中有效，下一段程序需要时必须重写（如G04）。
在完成上述两个步骤之后，即可根据已确定的加工方案（或计划）及数值计算获得的数据，按照数控系统要求的程序格式和代码格式编写加工程序等。编程者除应了解所用数控机床及系统的功能、熟悉程序指令外，还应具备与机械加工有关的工艺知识，才能编制出正确、实用的加工程序。
4．制作控制介质，输入程序信息
程序单完成后，编程者或机床操作者可以通过CNC机床的操作面板，在EDIT方式下直接将程序信息键入CNC系统程序存储器中；也可以根据CNC系统输入、输出装置的不同，先将程序单的程序制作成或转移至某种控制介质上。控制介质大多采用穿孔带，也可以是磁带、磁盘等信息载体，利用穿孔带阅读机或磁带机、磁盘驱动器等输入（输出）装置，可将控制介质上的程序信息输入到CNC系统程序存储器中。
5．程序检验
编制好的程序，在正式用于生产加工前，必须进行程序运行检查。在某些情况下，还需做零件试加工检查。根据检查结果，对程序进行修改和调整，检查--修改--再检查--再修改……这往往要经过多次反复，直到获得完全满足加工要求的程序为止。
上述编程步骤中的各项工作，主要由人工完成，这样的编程方式称为“手式编程”。在各机械制造行业中，均有大量仅由直线、圆弧等几何元素构成的形状并不复杂的零件需要加工。这些零件的数值计算较为简单，程序段数不多，程序检验也容易实现，因而可采用手工编程方式完成编程工作。由于手工编程不需要特别配置专门的编程设备，不同文化程度的人均可掌握和运用，因此在国内外，手工编程仍然是一种运用十分普遍的编程方法。
‘陆’ 什么是手工编程
目录
手工编程
手工编程就是从分析零件图样、确定加工工艺过程、数值计算、编写零件加工程序单、制作控制介质到程序校验都是人工完成。它要求编程人员不仅要熟悉数控指令及编程规则，而且还要具备数控加工工艺知识和数值计算能力。对于加工形状简单、计算量小、程序段数不多的零件，采用手工编程较容易，而且经济、及时。
中文名
手工编程
外文名
manual programming
要求
熟悉数控指令及编程规则
适用范围
形状简单、程序段数不多的零件
快速
导航
具体步骤
基本内容
手工编程实例
数控车床手工编程
概述
手工编程是数控编程的一种。
手工编程就是从分析零件图样、确定加工工艺过程、数值计算、编写零件加工程序单、制作控制介质到程序校验都是人工完成。它要求编程人员不仅要熟悉数控指令及编程规则，而且还要具备数控加工工艺知识和数值计算能力。对于加工形状简单、计算量小、程序段数不多的零件，采用手工编程较容易，而且经济、及时。因此，在点位加工或直线与圆弧组成的轮廓加工中，手工编程仍广泛应用。对于形状复杂的零件，特别是具有非圆曲线、列表曲线及曲面组成的零件，用手工编程就有一定困难，出错的概率增大，有时甚至无法编出程序，必须用自动编程的方法编制程序。
具体步骤
数控手工编程的主要内容包括分析零件图样、确定加工过程、数学处理、编写程序清单、程序检查、输入程序和工件试切。
1．分析零件图样和工艺处理
首先根据图纸对零件的几何形状尺寸、技术要求进行分析，明确加工内容，决定加工方案、加工顺序，设计夹具，选择刀具、确定合理的走刀路线和切削用量等。同时还应充分发挥数控系统的性能，正确选择对刀点及进刀方式，尽量减少加工辅助时间。
2．数学处理
编程前根据零件的几何特征，建立一个工件坐标系，根据图纸要求制定加工路线，在工件坐标系上计算出刀具的运动轨迹。对于形状比较简单的零件（如直线和圆弧组成的零件），只需计算出几何元素的起点、终点、圆弧的圆心、两几何元素的交点或切点的坐标值。对于形状复杂的零件（如非圆曲线、曲面组成的零件），数控系统的插补功能不能满足零件的几何形状时，必须计算出曲面或曲线上一定数量的离散点，点与点之间用直线或圆弧逼近，根据要求的精度计算出节点间的距离。
3．编写零件程序单
加工路线和工艺参数确定以后，根据数控系统规定的指令代码及程序段格式，逐段编写零件程序。
4．程序输入
以前的数控机床的程序输入一般使用穿孔纸带，穿孔纸带上的程序代码通过纸带阅读装置送入数控系统。现代数控机床主要利用键盘将程序输入计算机中；通信控制的数控机床，程序可以由计算机接口传送。
5．程序校验与首件试切
程序清单必须经过校验和试切才能正式使用。校验的方法是将程序内容输入到数控装置中，机床空刀运转，若是平面工件，可以用笔代刀，以坐标纸代替工件，画出加工路线，以检查机床的运动轨迹是否正确。若数控机床有图形显示功能，可以采用模拟刀具切削过程的方法进行检验。但这些过程只能检验出运动是否正确，不能检查被加工零件的精度，因此必须进行零件的首件试切。首次试切时，应该以单程序段的运行方式进行加工，监视加工状况，调整切削参数和状态。 [1]
基本内容
1.指令的形成
纸带的每一个位置上，几乎都可能存在孔。实际上，纸带的代码是由各个位置上孔的有无所构成的。由于每一个位置上存在孔的有或无两种可能性，可以用0(无孔)或1(有孔)表示，所以这个代码系统称之为二进制代码系统。
一个二进制数字称为一个位(bit)，一个字符码是由一行二进制位构成的，即一个字符码是位(bit)的组合，它代表一个字母、数字或是其他的符号。字是字符的集合，用于形成指令的一个部分。典型的数控字是由X位置、Y位置、切削速度等组成。程序段则是字的集合。一个程序段是一条完整的数控指令，若干个程序段组成一道完整的工序。
2.数控机床的指令格式
数控机床的控制指令格式虽然在国际上有很多标准规定，但实际上并不完全统一。某些早期生产的数控机床在控制器的逻辑设计上作了简化，很多功能未达到国际上通用的标准，而许多新型数控机床又在不断地改进和创新，有很多功能超过了国际上通用的标准。此外，即使是同一功能，不同厂商采用的指令格式也有一定的差异。所以这里只能举例说明一般的指令格式。
一般说来，一个程序段中指令的字母数字编排顺序如下：
N×××G××X±××…×Y±××…×Z±××…×
其他坐标IJKpqrAB…F××S××T××M××CR
上述各种功能符号的含义是：
N——程序段的顺序号，为了方便检索用；
G——准备功能指令，用来描述机床的动作类型，如G01表示直线插补，G02表示顺时针圆弧插补等；
XYZAB——位移信息，X，Y，Z表示沿坐标轴平移，A，B表示绕相应轴旋转；
IJK——位移信息，常用来表示圆弧的圆心坐标；
PQR——刀具半径向量沿X，Y，Z坐标轴方向的校正量；
F——进给功能指令，规定走刀的进给速度；
S——速度功能指令，规定所选择的主轴转速；
T——刀具功能指令，规定选用的刀具号；
M——辅助功能指令，控制机床的某种特定动作，如M08表示打开冷却液，M00表示程序结束并停机等；
CR——程序段结束。
常用工具准备指令
‘柒’ 手工编程与自动编程的主要区别
与手工编程相比，自动编程具有以下主要特点：
(1) 数学处理能力强
对轮廓形状不是由简单的直线、圆弧组成的复杂零件，特别是空间曲面零件，以及几何要素虽不复杂，但程序量很大的零件，计算工作相当繁琐，采用手工编制程序的方法是难以完成的。例如，对一般二次曲线廓形，手工编程必须采取直线或圆弧逼近的方法，算出各节点的坐标值，其中列算式、解方程，虽说能借助计算器进行计算，但工作量之大是难以想象的。而自动编程借助于系统软件强大的数学处理能力，计算机能自动计算出加工该曲线的**轨迹，快速而又准确。自动编程系统还能处理手工编程难以胜任的二次曲面和特殊曲面。
(2) 快速、自动生成数控程序
对非圆曲线的轮廓加工，手工编程即使解决了节点坐标的计算，也往往因为节点数过多，程序段很大而使编程工作又慢又容易出错。自动编程的优点之一，就是在完成计算**运动轨迹之后，后置处理程序能在极短的时间内自动生成数控加工程序，且该数控加工程序不会出现语法错误。当然自动生成数控加工程序的速度还取决于计算机硬件的档次，档次越高，速度越快。
(3) 后置处理程序灵活多变
由于数控系统的指令形式不尽相同，机床的辅助功能也不一样，伺服系统的特性也有差别。因此，同一个零件在不同的数控机床上加工，数控加工程序也应该是不一样的。但在前置处理过程中，大量的数学处理，轨迹计算却是一致的。这就是说，前置处理可以通用化，只要稍微改变一下后置处理程序，就能自动生成适用于不同数控机床的数控程序来。后置处理相比前置处理，工作量要小得多，程序简单得多，因而它灵活多变。对于不同的数控机床，取用不同的后置处理程序，等于完成了一个新的自动编程系统，极大地扩展了自动编程系统的使用范围。
(4) 程序自检、纠错能力强
复杂零件的数控加工程序往往很长，要一次编程成功，不出一点错误是不现实的。手工编程时，可能出现书写有错误，算式有问题，也可能程序格式出错，靠人工检查一个个的错误是困难的，费时又费力。采用自动编程，程序有错主要是原始数据不正确而导致**运动轨迹有误，或**与工件干涉，或**与机床相撞，等等。自动编程能够通过系统先进的、完善的诊断功能，在计算机屏幕上对数控加工程序进行动态模拟，连续、逼真地显示**加工轨迹和零件加工轮廓，发现问题能及时对数控加工程序中产生错误的位置及类型进行修改，快速又方便。现在，往往在前置处理阶段计算出**运动轨迹以后立即进行动态模拟检查，确定无误以后再进入后置处理阶段，生成正确的数控加工程序来。
(5) 便于实现与数控系统的通讯
自动编程系统可以利用计算机和数控系统的通讯接口，实现自动编程系统和数控系统间的通讯。自动编程系统生成的数控加工程序，可直接输入数控系统，控制数控机床进行加工。如果数控程序很长，而数控系统的程序存储器容量有限，不足以一次容纳整个数控加工程序，编程系统可以做到边输入，边加工。自动编程系统的通讯功能进一步提高了编程效率，缩短了生产周期。