数控车床编程论坛

㈠ 求：数控车床宏程序编程详解非常感谢！

T0101

G97S1000M03

G0X50.0Z3.0

G73U4.0W0.5R4

G73P10Q20U0.5W0.05F0.2

N10G0X34.641Z1.0

G1Z0.0

G3X36.81Z-17.826R20.0

G2X42.332Z-22.0R3.0

G1X44.0

X48.0Z-33.0343

G1Z-100.0

N20G1X50.0

G70P10Q20F0.05

G0X200.0Z300.0

T0100M05

N1G97S500M03

T0202

G0X50.0Z-35

X44.0Z-57.0

G75R0.2

G75X38.0Z-72.0P6000Q3000F0.04

G0Z-62.0

G0X39.0

G1X28.0F0.1

G1X39.0F0.2

G0X200.0

Z300.0

T0200M05

N2G97S1000M03

T0101

G0X50.0Z-60.0

G73U3.0W0.5R3

G73P30Q40U0.5W0.05F0.2

N30G0X44.0

#1=10.2

WHILE[#1GE-9.8]DO1

#1=#1-0.2

#2=[[-3]*ATAN[#1/2]]/90

G1X[2*[#2]+38]Z[#1-72]F0.05

END1

N40G0X50.0

G70P30Q40F0.02

G0X200.0

Z300.0M05

T0100

N3G97S1000M03

T0303

G0X60.0Z-60.0

X50

G73U3.0W0.5R3

G73P50Q60U0.5W0.05F0.2

N50G0X44.0

#1=-10.2

WHILE[#1LE9.8]DO1

#1=#1+0.2

#2=[[-3]*ATAN[#1/2]]/90

G1X[2*[-#2]+38]Z[#1-48]F0.05

END1

N60G0X50.0

G70P50Q60F0.02

G0X200.0

Z300.0M05

T0300

N4G97S200M03

T0202

G0X50.0

Z-100.0

G1X35F0.05

G0X50.0

G1W-4.0

G1X35.0

G0X200.0

Z300.0

T0200M05

M30

㈡ 最好的数控论坛

瀚海数控论坛
是一群长期从事机床、自动线和生产线设计工作的工程师共同建设完成的，这个论坛主要针对项目制定者、设计者和电气工程师。
主要涉及的内容是各种高端数控系统的控制功能和针对各种应用的解决方案。电气控制方面包括电气控制部分的方案制定、电气原理图的设计、PLC控制程序的编制、数控系统参数设置和现场调试；数控编程方面包括工件的建模、数控程序的编制、后处理及仿真。

㈢ 数控车床编程，标准外螺纹M5 L8和M8 L20。求大神指导，感激不尽。

M5螺距是0.8，M8螺距是1.25mm。

下面按M8长度20mm编程：
M03 S1000 T0101
G0 X9.0 Z3.0
G92 X7.3 Z-20.0 F1.25
X7.0
X6.8
X6.7
G0 X100.0 Z10.0
M30

如果我的回答对您有帮助，请及时采纳为最佳答案，谢谢！

㈣ 数控车床程序编程

数控编程方法：
数控机床程序编制（又称数控机床编程）是指编程者（程序员或数控机床操作者）根据零件图样和工艺文件的要求，编制出可在数控机床上运行以完成规定加工任务的一系列指令的过程。具体来说，数控机床编程是由分析零件图样和工艺要求开始到程序检验合格为止的全部过程。
数控机床编程步骤
1．分析零件图样和工艺要求
分析零件图样和工艺要求的目的，是为了确定加工方法、制定加工计划，以及确认与生产组织有关的问题，此步骤的内容包括：
确定该零件应安排在哪类或哪台机床上进行加工。
采用何种装夹具或何种装卡位方法。
确定采用何种刀具或采用多少把刀进行加工。
确定加工路线，即选择对刀点、程序起点（又称加工起点，加工起点常与对刀点重合）、走刀路线 、程序终点（程序终点常与程序起点重合）。
确定切削深度和宽度、进给速度、主轴转速等切削参数。
确定加工过程中是否需要提供冷却液、是否需要换刀、何时换刀等。
2．数值计算
根据零件图样几何尺寸，计算零件轮廓数据，或根据零件图样和走刀路线，计算刀具中心（或刀尖）运行轨迹数据。数值计算的最终目的是为了获得数控机床编程所需要的所有相关位置坐标数据。
3．编写加工程序单
常用数控机床编程指令
一组有规定次序的代码符号，可以作为一个信息单元存贮、传递和操作。
坐标字：用来设定机床各坐标的位移量由坐标地址符及数字组成，一般以X、Y、Z、U、V、W等字母开头，后面紧跟“-”或“-”及一串数字。
准备功能字（简称G功能）：
指定机床的运动方式，为数控系统的插补运算作准备由准备功能地址符“G”和两位数字所组成，G功能的代号已标准化，见表2-3；一些多功能机床，已有数字大于100的指令，见表2-4。常用G指令：坐标定位与插补；坐标平面选择；固定循环加工；刀具补偿；绝对坐标及增量坐标等。
辅助功能字：用于机床加工操作时的工艺性指令，以地址符M为首，其后跟二位数字，常用M指令：主轴的转向与启停；冷却液的开与停；程序停止等。
进给功能字：指定刀具相对工件的运动速度进给功能字以地址符“F”为首，后跟一串字代码，单位：mm/min（对数控车床还可为mm/r）三位数代码法：F后跟三位数字，第一位为进给速度的整数位数加“3”，后二位是进给速度的前二位有效数字。如1728mm/min指定为F717。二位数代码法：F后跟二位数字，规定了与00~99相对应的速度表，除00与99外，数字代码由01向98递增时，速度按等比关系上升，公比为1.12。一位数代码法：对速度档较少的机床F后跟一位数字，即0 ~9来对应十种预定的速度。直接指定法：在F后按照预定的单位直接写上要求的进给速度。
主轴速度功能字：指定主轴旋转速度以地址符S为首，后跟一串数字。单位：r/min,它与进给功能字的指定方法一样。
刀具功能字：用以选择替换的刀具以地址符T为首，其后一般跟二位数字，该数代表刀具的编号。
模态指令和非模态指令 G指令和M指令均有模态和非模态指令之分模态指令：也称续效指令，一经程序段中指定，便一直有效，直到出现同组另一指令或被其他指令取消时才失效。见表2-3、表2-6 N001 G91 G01 X10 Y10 Z-2 F150 M03 S1500； N002 X15； N003 G02 X20 Y20 I20 J0； N004 G90 G00 X0 Y0 Z100 M02； 非模态指令：非续效指令，仅在出现的程序段中有效，下一段程序需要时必须重写（如G04）。
在完成上述两个步骤之后，即可根据已确定的加工方案（或计划）及数值计算获得的数据，按照数控系统要求的程序格式和代码格式编写加工程序等。编程者除应了解所用数控机床及系统的功能、熟悉程序指令外，还应具备与机械加工有关的工艺知识，才能编制出正确、实用的加工程序。
4．制作控制介质，输入程序信息
程序单完成后，编程者或机床操作者可以通过CNC机床的操作面板，在EDIT方式下直接将程序信息键入CNC系统程序存储器中；也可以根据CNC系统输入、输出装置的不同，先将程序单的程序制作成或转移至某种控制介质上。控制介质大多采用穿孔带，也可以是磁带、磁盘等信息载体，利用穿孔带阅读机或磁带机、磁盘驱动器等输入（输出）装置，可将控制介质上的程序信息输入到CNC系统程序存储器中。
5．程序检验
编制好的程序，在正式用于生产加工前，必须进行程序运行检查。在某些情况下，还需做零件试加工检查。根据检查结果，对程序进行修改和调整，检查--修改--再检查--再修改……这往往要经过多次反复，直到获得完全满足加工要求的程序为止。
上述编程步骤中的各项工作，主要由人工完成，这样的编程方式称为“手式编程”。在各机械制造行业中，均有大量仅由直线、圆弧等几何元素构成的形状并不复杂的零件需要加工。这些零件的数值计算较为简单，程序段数不多，程序检验也容易实现，因而可采用手工编程方式完成编程工作。由于手工编程不需要特别配置专门的编程设备，不同文化程度的人均可掌握和运用，因此在国内外，手工编程仍然是一种运用十分普遍的编程方法。
数控机床编程中的代码
数控机床编程编制过程
把图纸上的工程语言变为数控装置的语言，并把它记录在控制介质上。
数控机床编程的主要内容
分析图样、确定工艺过程：进行零件工艺分析，确定加工路线、切削用量等工艺参数。
数值计算：对形状简单的零件（如直线和圆弧组成的零件）的轮廓加工，计算几何元素的起点、终点、圆弧的圆心、两元素的交点或切点的坐标值等；对形状复杂的零件（如非圆曲线、曲面组成的零件），用直线段或圆弧段逼近，由精度要求计算出节点坐标值，这种情况可用计算机完成数值计算。
编写零件加工程序单编程人员根据数控系统规定的功能指令代码及程序段格式，逐段编写加工程序单。
程序校验与首件试切在有CRT图形显示屏的数控机床上，用模拟刀具与工件切削过程的方法进行检验，此方法只能检验出运动轨迹是否正确，不能查出被加工零件的加工精度，因此，要进行零件首件试切。
数控机床编程程序段格式
每个程序段是由程序段编号，若干个指令（功能字）和程序段结束符号组成。
需要说明的是，数控机床的指令格式在国际上有很多标准，并不完全一致。而随着数控机床的发展，不断改进和创新，其系统功能更加强大和使用方便，在不同数控系统之间，程序格式上存在一定的差异，因此，在具体进行某一数控机床编程时，要仔细了解其数控系统的编程格式，参考该数控机床编程手册。

㈤ 数控车床怎么编程

哇..这问题好复杂...
会编程也有很多种，因为每个编程员他的编程思路都不一样的。就是加工工艺、步骤不一样。其次是要根据厂里面的设备多少、种类决定的。
至于怎么样学编程，首先是要学基本指令例如：G指令、G01
G0
M03这些是最基础的。死记硬背也没关系，因为例如：G00
是快速移动，你只要背下来一看机床运行的状态就立刻明白。学习还要是去记忆的。
接下来就循环指令：G71
、G72这些。你可以到图书馆里面借书或者书店里买本书看看也可以。各种书也看一下，编程要很多方面的，例如刀具的知识、机床的性能、刚才说的加工工艺、识图、极限公差等。谢谢回纳，如果还有不懂，可以追问。如果你觉得我回答得好，也可以加分....嘻嘻....我要用这些分提问...谢谢...

㈥ 数控车床怎么编程

简单例子：设计一个简单的轴类零件，要求轮廓只要有圆弧和直线，包含轮廓图。

G99M08

M03S1000T0101

G00X40Z2

G71U2R1F0.25S1000T0101(此处S与T可以省略）

G71P10Q20U1.0W0.2

N10G00X0

G01Z0F0.1

X5

G03X15Z-5R5F0.1

G01Z-13F0.1

X22

X26W-2

W-11

G02X30Z-41R47F0.1

G01W-9F0.1

G02X38W-4R4F0.1

N20G01W-10F0.1

G00X100Z100

T0202S1200

G00X40Z2

G70P10Q20

G00X100Z100

M30

㈦ 数控车床怎样使用电脑模拟编程

MasterCAM是数控车自动编程的最强大的软件，但是学起来困难点。
CAXA数控车2000版功能较差，新版本的功能应该强些了。这个软件学起来容易。
如果你会用solidworks，你可以学CAMWorks。这个软件自称是7天能学会，看起来也不难。

自己在网上找软件，找资料，泡论坛（比如三维网，数控中国），不要指望能找到一个像学校老师那样有时间教你的人（说到这里又要提醒那些正在学校学习的朋友，要珍惜这个学习的好机会），但你可以在网络知道或相关论坛提一些具体的问题。

MasterCAM软件在一些学校里往往是用1~2学期的课时来教的，CAXA则容易得多。学什么软件是有讲究的，如果你的工作比较稳定，公司也没有特别要求，则只要能满足工作需要的软件就行。
如果你是在沿海工作，经常跳槽，肯定不能学CAXA（没人会要你的）。

㈧ 数控车床手工编程中几个常见问题的处理

随着数控技术的不断发展，数控机床的使用量越来越多，尤其在中小型企业和大型企业的修配车间，数控车床单件小批生产的情况也越来越多。而目前这些企业或车间生产零件往往是采用手工编程，刀具也往往是通用硬质合金或高速钢材料，其耐磨性相对不理想；操作人员在工作过程中大都要进行多次对刀、多次测量，从而多次设定刀补，工作量很大；对于一个零件多次装夹才能加工完成的，往往要使用多个程序，占用了系统的内存量；有的数控车床系统指令长时间不用，电器元件老化等原因造成到使用时可能会出现不能用的现象，也影响其使用寿命；编程人员对工件坐标系建立不当，加工质量有时难以得到保证；我在此仅根据自己多年的授课感受和在企业了解的情况，发现了一些关于数控车床编程中常见的几个问题，并总结出了一点相关规律，现陈述如下。
一、工艺问题
零件加工工艺的合理与否，直接反映和影响其加工质量，也要影响其生产率。不同的零件，其工艺不一样。例如加工顺序问题，如图所示零件，其基本加工顺序应为：
1.夹持右端（夹持长度50mm）车左端?25、?40及倒角达到要求；
2.以?25外圆和?40左端面定位车右端达到要求。
这样，满足了基准重合，既容易保证轴向尺寸要求，也容易满足同轴度要求。
其它工艺问题，这里不再赘述。
二、巧用G50（G92）与M00
灵活和巧妙使用G50（G92）与M00，既可以减少对刀次数，又可以减少程序数量，从而少用系统内存，也提高了生产率 。
如上图所示零件，车小端对刀端面Z坐标若设定为2（留2mm车端面），当车完后刀具走到（X50 Z37）点（第二对刀点）后使用M00，掉头可用G50（G92）设对刀点坐标：
G50（G92） X50 Z80
即可按下循环启动，无需再对刀，节约时间，以提高生产率，且只需一个程序就行了。如果中途不使用 G50（G92）与M00 或其它坐标设定，则需要两个程序才行。
下面谈谈第二对刀点Z坐标如何确定：
1.确定第一次装夹后，车了端面的露出总长度L1
2.确定第二次装夹厚露出总长度L2
3.计算L=L2-L1+a（a是刀具在对刀点处与工件间的安全距离）
4.第一次装夹后的坐标系中的Z坐标Z1+L即为第二对刀点在第一次装夹加工后应移动到的坐标值（Z1：第一对刀点的坐标值）
5.根据第二次装夹后的基准确定其G50的坐标值，如工件右端面为编程基准，Z为a；如卡盘端面为编程基准，Z为L2+a.，以此类推。
三、编程中基准的问题
编程基准应与设计基准重合，避免出现基准不重合误差，从而不进行尺寸链计算。
如上图所示零件，车右端应该以?40左端面为轴向（Z坐标）基准，否则除螺纹面和锥面两个长度尺寸以外，均需要进行尺寸链计算，有的尺寸很难达到图纸要求！
四、编程中绝对坐标与增量坐标的使用问题
合理使用绝对坐标与增量坐标可以在编程中简化计算和便于保证质量。
如上图所示零件，螺纹面与锥面的长度尺寸如果采用绝对坐标编程，需要进行尺寸链计算，增加了计算工作量，且难达到图纸要求，采用增量坐标就不需进行尺寸链计算了，也很容易达到要求。
五、编程中径向尺寸的确定
编程中径向尺寸的确定准确与否，在数控加工的手工编程过程中有着非常重要的意义。一方面影响操作人员的工作量，一方面又要影响生产率。我认为如果采用下述方法确定既可以减少因刀具磨损使操作人员多次进行刀补设定的工作量，又可以提高生产率。
1.如为自由公差，按基本尺寸计算坐标；
2.如有公差，按最小实体尺寸原则计算坐标；
1）外轮廓尺寸，按最小极限尺寸计算；
2）内轮廓尺寸，按最大极限尺寸计算。
六、系统中的指令代码问题与螺纹加工切入点问题
系统中每一个指令都有其特殊含义，在编程中，应根据加工性质采用合理的加工指令和合理的切入点（特别是螺纹加工的切入点），这对保证加工质量有着很重要的意义，这里就不多说了，下面以一个具体实例说明之。
综上所述，数控车床在单件小批生产中，只要把工艺解决好、编程基准选择好、基点坐标计算准确、绝对/增量坐标使用得当、对刀点指令使用灵活，既可以减轻操作人员的工作量，提高生产率，又可以使工件质量容易得到保证；编程时根据加工要求和系统指令特点，合理使用指令，既可以使加工质量容易得到保证，提高生产率，又可以使数控系统中的电器元件在工作中得到保养，提高其使用寿命。

㈨ 数控车床怎么编程

操作面板上－按程序－按编辑－然后输入代码就可以啦！这是广数的。