时刻239g编程

㈠ 数控编程中，G98 G99的每分钟进给和每转进给是怎么样确定的。还有主轴的转速。最好能详细点，要公式！

不知道你用的是哪家的控制器，给一个广数980T的说明手册的内容摘抄吧
3.12 每分钟进给G98、每转进给G99
第一篇 编程说明
指令格式：G98 Fxxxx；（F0001～F8000，前导零可省略，给定每分进给速度，毫米/分）
指令功能：以毫米/分为单位给定切削进给速度，G98为模态G指令。如果当前为G98模态，可以不输入G98。
指令格式：G99 Fxxxx；（F0.0001～F500，前导零可省略）
指令功能：以毫米/转为单位给定切削进给速度，G99为模态G指令。如果当前为G99模态，可以不输入G99。系统执行G99 Fxxxx时，把F指令值（毫米/转）与当前主轴转速（转/分）的乘积作为指令进给速度控制实际的切削进给速度，主轴转速变化时，实际的切削进给速度随着改变。使用G99 Fxxxx给定主轴每转的切削进给量，可以在工件表面形成均匀的切削纹路。在G99模态进行加工，机床必须安装主轴编码器。
G98、G99为同组的模态G指令，同一时刻仅能一个有效。G98为初态G指令，系统上电时默认G98有效。
每转进给量与每分钟进给量的换算公式：
Fm = Fr×S
其中：Fm：每分钟的进给量（mm/min）；
Fr：每转进给量（mm/r）；
S：主轴转速（r/min）。
系统上电时，进给速度为系统数据参数NO.030设定的值，执行F指令后，F值保持不变。执行F0后，进给速度为0。系统复位、急停时，F值保持不变。进给倍率掉电记忆。
相关参数：
系统数据参数 N0.027：切削进给速率的上限值（X轴、Z轴相同，对于X轴为直径变化/分钟）；
系统数据参数 N0.029：切削进给和手动进给时指数加减速时间常数；
系统数据参数 N0.030：切削进给时的指数加减速的低速下限值。
注：在G99模态，当主轴转速低于1转/分时，切削进给速度会出现不均匀的现象；主轴转速出现波动时，实际的切削进给速度会存在跟随误差。为了保证加工质量，建议加工时选择的主轴转速不能低于主轴伺服或变频器输出有效力矩的最低转速。

㈡ 数控编程g代码m代码，所有的！详细点！

1、代码1：FANUC车床G代码。

㈢ 数控编程G92.1

当你用G92编程时刀具在哪位置按下启动开关后这位置就是工件原点了。它与G54到G59之间没有关系的。如果你的尺寸需要修改时比如Z轴下降.1那么你在刀具回到工件远点后手轮下降.1即可，在你再次启动的时候那么工件远点就变成了你下降后的点。就是这样了 G92指令直接指定法 根据当前刀具的位置来建立坐标系。与机床坐标系无关,即不需要机床有机床参考点。(坐标字X、Y、Z为零件加工前刀具的初始位置，即起刀点，是刀具在工件坐标系中的坐标值)必须注意的是:用指令G92设定工件坐标系，在开始加工前，刀具的起刀点必须人为地移动到G92后跟坐标位置处，才能顺利进行切削加工。采用G92指令来建立工件坐标系，在自动加工中若发生断电，继续加工需重新对刀。 采用G92指令来建立工件坐标对刀是关键： ①找编程零点； ②将刀具的起刀点人为地移动到G92后跟坐标位置处。

㈣ 请问g73编程实例及解释

1、G73格式：G73U--W--R--；G73P--Q--U--W--F--
2、解释G73U--W--R--
3、U指X轴方向毛坯尺寸到精车尺寸二分之一，如毛坯100，精尺寸80，即U=(100-80)/2=10
4、W指Z轴方向毛坯尺寸到精车尺寸相对距离
5、R指G73这个动作执行次数，即此值用以平均每次切削深度
6、G73P--Q--U--W--F--
7、P指精车起始段序号
8、Q指精车结束段序号
9、U指X轴方向精车余量
10、W指Z轴方向精车余量
11、F指切削进给量
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