加工深槽编程实例

① 数控g75多个槽编程实例

起始点通过G0 X38.Z11.5就可以确定了.x38是直径方向的起始点,z11是槽宽方向的起始点.G75 x30 z-14确定了槽子的终止点

② 求加工中心编程实例

1、根据图纸要求，确定工艺方案及加工路线

（1）以底面为定位基准，两侧用压板压紧，固定于铣床工作台上

（2）工步顺序

钻孔φ20㎜、按O’ABCDEFG线路铣削轮廓。

2、选用经济型数控铣床，华中Ⅰ型（XZK7532型）数控铣钻床。

3、选择刀具

现采用φ20㎜的钻头，钻削φ20㎜孔；φ4㎜的平底立铣刀用于轮廓的铣削，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。由于华中Ⅰ型数控铣钻床没有自动换刀功能，钻孔完成后，直接手工换刀。

4、确定切削用量

切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。

5、确定工件坐标系和对刀点

在XOY平面内确定以0点为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如上图所示。采用手动对刀方法把0点作为对刀点。

1、加工φ20㎜孔程序(手工安装好φ20㎜钻头)%7528

G54G91M03；相对坐标编程

G00X40Y30；在XOY平面内加工

G98G81X40Y30Z-5R15F120；钻孔循环

G00X5Y5Z50

M05

M02

2、铣轮廓程序(手工安装好ф4㎜立铣刀)%7529

G54G90G41G00X-20Y-10Z-5D01

G01X5Y-10F150

G01Y35

G91G01X10Y10

G01X11.8Y0

G02X30.5Y-5R20

G03X17.3Y-10R20

G01X10.4Y0

G01X0Y-25

G01X-100Y0

G90G40G00X0Y0Z100

M05 M02

(2)加工深槽编程实例扩展阅读：

十字槽粗加工程序

O0001；

G90 G40 G21 G17 G94；

G91 G28 Z0；

G90 G54 M3 S480；

G00 X30.0 Y0；

Z5.0 M08；

G01 Z-4.0 F40；

X-30.0 F60；

Z-8.0 F40；

X30.0 F60；

G00 Z5.0；

X0 Y25.0；

G01 Z-4.0 F40；

Y-25.0；

Z-8.0 F40；

Y25.0 F60；

G00 Z5.0 M09；

G91 G28 Z0；

M30

③ 数控铣床编程实例 简单

毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图2-23所示的槽，工件材料为45钢。

选择机床设备：根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。故选用XKN7125型数控立式铣床。

选择刀具：现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。

确定切削用量：切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。

确定工件坐标系和对刀点：在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-23所示。 采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O作为对刀点。

编写程序：按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。 考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。

④ 我在外径50mm长度6mm的地方切个宽12mm底径40mm的槽用G75怎么编程，刀宽是3mm。

内、外圆沟槽复合循环指令G75
导入新课：虽然用G01指令编程加工沟槽直观简便，但用其编程加工深槽、宽槽和均布槽时却不方便，FANUC数控车床系统提供了可用于加工深槽、宽槽和均布槽的循环指令G75，本节课就来学习G75指令。
讲授新课：
1. 概述：G75指令称为内孔、外圆沟槽复合循环指令，该指令可以实现内孔、外圆切槽的断屑加工。数控车床为工件作旋转运动，在径向（X向）无法实现钻孔加工，这里只介绍G75指令用于外径沟槽加工，G75的动作及加工参数如图5-35所示。
2.指令格式
外径切槽多重复合循环G75格式：
G75 R(e)；
G75 X(U)Z(W) P(△i) Q(△k）R(△d) F(f)；
其中e—分层切削每次退刀量。该值是模态值，在下次指定之前均有效，由程序指令修改，半径值，单位为mm。
X —最大切深点的X轴绝对坐标。
Z —最大切深点的Z轴绝对坐标。
U—最大切深点的X轴增量坐标。
W—最大切深点的Z轴增量坐标。
△i —切槽过程中径向（X向）的切入量，半径值，单位为。
△k —沿径向切完一个刀宽后退出，在Z向的移动量（无符号值），单位为其值小于刀宽。
△d —刀具在槽底的退刀量，用正值指定。如果省略Z(W)和△k时，要指定退刀方向的符号。
f — 切槽时的进给量。
式中e和△d 都用地址R指定，其意义由地址Z(W)决定，如果指定Z(W)时，就为△d。
当指令Z(W)时，则执行G75循环。
在编程时，AB的值为槽宽减去切刀宽度的差值。A点坐标根据刀尖的位置和W的方向决定。在程序执行时，刀具快速到达A点，因此，A点应在工件之外，以保证快速进给的安全。从A点到C点为切削进给，每次切深△i便快速后退e值，以便断屑，最后到达槽底C点。在槽底，刀具要纵向移动△d，使槽底光滑，但要服从刀具结构，以免折断刀具。刀具退回A点后，按△k移动一个新位置，再执行切深循环。△k要根据刀宽确定，直至达到整个槽宽。最后刀具从B点快速返回A点，整个循环结束。
数控车床上加工工件时，工件做旋转运动，在X轴方向上无法实现钻孔加工。

G75指令段内部参数示意图

3.编程示例
例1 用G75指令编程加工如图中的径向槽。

例1图

零件上Ф32mm的外圆已加工，这里只加工Ф26mm×10mm的外径沟槽。此槽不深但较宽，用宽度为3mm的切槽刀，刀位点设在右刀尖。用G75指令编程如下。

程 序

注 释

O5016；

程序名

N10 G99 G21；

指定转进给，米制编程

N20 M03 S500；

主轴正转，转速为500r/min

N30 T0202；

换2号切槽刀,导入2号刀补(刀宽3mm)

N40 G00 X45.0 Z-15.0；

快速到达切槽起始点

N50 G75 R0.5；

外径切槽复合循环，指定退刀量0.5mm

N60 G75 X26.0 Z-22.0 P2000 Q2500 R0 F0.2；

指定槽底，槽宽及加工参数

N70 G00 X100.0；

刀具沿径向快速退出

N80 Z200.0；

刀具沿轴向快速退出

N90 M30；

主程序结束并返回程序起点

说明：在加工过程中，刀具先是到达点（X45.0 Z-15.0），G75运行时，在Z-15.0的位置，执行一次切槽加工，退回到X45.0时，向Z轴的负方向移动一个Q指定的△k（2.5mm）值，再执行一次切槽加工，又退回到X45.0时，再向Z轴的负方向移动一个Q指定的△k（2.5mm）值，再执行一次切槽加工，如此循环进行槽加工，直至达到槽宽后，刀具退回到X45.0时，不再进行槽加工，刀具快速退回到点（X45.0 Z-15.0），整个循环结束。在槽底不执行△d，故△d =0。
例2用G75指令编程加工如图中的径向均布槽。

零件上Ф50mm的外圆已加工，这里只加工3个宽5mm深5mm的外径沟槽。此非深槽也非宽槽，选用宽度为5mm的切槽刀，刀位点设在右刀尖。用G75指令编程如下。

程 序

注 释

O5017；

程序名

N10 G99 G21；

指定转进给，米制编程

N20 M03 S500；

主轴正转，转速为500r/min

N30 T0202；

换2号切槽刀,导入2号刀补，(刀宽5mm)

N40 G00 X55.0 Z-10.0；

快速到达切槽起始点

N50 G75 R1.0；

外径切槽复合循环，指定径向退刀量1mm

N60 G75 X40.0 Z-30.0 P2000 Q10000 F0.2；

指定槽底，槽宽及加工参数

N70 G00 X100.0；

刀具沿径向快速退出

N80 Z200.0；

刀具沿轴向快速退出

N90 M30；

主程序结束并返回程序起点

说明：在加工过程中，刀具先是到达点（X55.0 Z-10.0），G75运行时，在Z-10.0的位置，执行一次切槽加工，退回到X55.0时，向Z轴的负方向移动一个Q指定的△k （10mm）值，再执行一次切槽加工，又退回到X55.0时，再向Z轴的负方向移动一个Q指定的△k （10mm）值，再执行一次切槽加工，刀具退回到X55.0，因此时刀具已到Z-30.0的位置，故不再进行槽加工，刀具快速退回到点（X55.0 Z-10.0），整个循环结束。在槽底不执行△k，故△k =0。
小结：G75指令既可以用来编程加工内、外径的深槽、宽槽、均布槽或者。编程时程序段较少，但需要大家搞清楚各参数的含义，避免出现错误。

⑤ 槽的加工方法(数控铣）

毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图3-23所示槽，工件材料为45钢。

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1．图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线
1）以已加工过底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上。
2）工步顺序
① 铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆正方形。
② 每次切深为2㎜，分二次加工完。
2．选择机床设备
零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。故选用XKN7125型数控立式铣床。
3．选择刀具
现采用φ10㎜平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具直径输入刀具参数表中。
4．确定切削用量
切削用量具体数值应该机床性能、相关手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5．确定工件坐标系和对刀点
XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-23所示。
采用手动对刀方法（操作与前面介绍数控铣床对刀方法相同）把点O作为对刀点。
6．编写程序
按该机床规定指令代码和程序段格式，把加工零件全部工艺过程编写成程序清单。
考虑到加工图示槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。该工件加工程序如下（该程序用于XKN7125铣床）：
N0010 G00 Z2 S800 T1 M03
N0020 X15 Y0 M08
N0030 G20 N01 P1.-2 ；调一次子程序，槽深为2㎜
N0040 G20 N01 P1.-4 ；再调一次子程序，槽深为4㎜
N0050 G01 Z2 M09
N0060 G00 X0 Y0 Z150
N0070 M02 ；主程序结束
N0010 G22 N01 ；子程序开始
N0020 G01 ZP1 F80
N0030 G03 X15 Y0 I-15 J0
N0040 G01 X20
N0050 G03 X20 YO I-20 J0
N0060 G41 G01 X25 Y15 ；左刀补铣四角倒圆正方形
N0070 G03 X15 Y25 I-10 J0
N0080 G01 X-15
N0090 G03 X-25 Y15 I0 J-10
N0100 G01 Y-15
N0110 G03 X-15 Y-25 I10 J0
N0120 G01 X15
N0130 G03 X25 Y-15 I0 J10
N0140 G01 Y0
N0150 G40 G01 X15 Y0 ；左刀补取消
N0160 G24 ；主程序结束

⑥ 用6毫米的铣刀，加工一个深50毫米长200毫米的槽，求NC加工程式！ 求完整的程式，谢谢各路大神

给你一个范例，你参考下。授之于鱼，不如授之于渔。给你一个200*200的毛坯，在中心铣一个直径100的整圆，用直径12的铣刀，这完整的程序怎么编啊----？你用的铣刀有点小，如果可以的话我建议你在孔中心先用钻头加工一个直径80大的孔，深度由你定，再用12 的铣刀精加工，这样就好办多了具体如下：
你把孔中心的机械坐标输入到G54里面
O0001;
G00G90G54X0Y0M03S300;
G43Z0H01;
G01Z-10F100; 深度由你定
G01X44F100; 减去刀具的半径 洗出来就是100大的圆了
G02I-44F100; 铣整圆
G49M05;
G91G28X0Y0;
M30;
如果你不能先做出80大的孔，那么先赚一个12的孔也行，那么你把半径X44和I-44减小一点在慢慢增大多洗几次也就搞定了

⑦ 急！！数控编程实例 带图案的

例. 见下图所示，用Φ8的刀具，沿双点画线加工距离工件上表面3mm深凹槽。

O5002
N10 G54 X0 Y0 Z50;
N20 M03 S500;
N30G00 X19 Y24;
N40 Z5;
N50 G01 Z-3 F40;
N60 Y56;
N70 G02 X29 Y66 R10;
(N70 G02 X29 Y66 I10;)
N80 G01 X71;
N90 G02 X81 Y56 R10;
(N90 G02 X81 Y56 J-10;)
N100 G01 Y24;
N110 G02 X71 Y14 R10;
(N110 G02 X71 Y14 I-10;)
N120 G01 X29;
N130 G02 X19 Y24 R10;
(N130 G02 X19 Y24 J10;)
N140 G00 Z50;
N150 X0 Y0;
N160 M30;

⑧ 数控编程的实例！

数控机床编程实例
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常用的圆弧编程指令是G2和G3，使用时必须编入圆弧起点坐标，终点坐标、圆弧半径或中心坐标，可处理各种类型的圆弧编程。西门子810D/840D系统中的CT和RND指令也可以生成精确的圆弧轨迹，在加工轮廓中出现用圆弧与其他直线或圆弧相切连接的轨迹时，灵活运用CT和RND指令进行圆弧编程比使用G2和G3指令方便得多：

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一、两种特殊的圆弧编程指令：CT和RND
常用的圆弧编程指令是G2和G3，使用时必须编入圆弧起点坐标，终点坐标、圆弧半径或中心坐标，可处理各种类型的圆弧编程。西门子810D/840D系统中的CT和RND指令也可以生成精确的圆弧轨迹，在加工轮廓中出现用圆弧与其他直线或圆弧相切连接的轨迹时，灵活运用CT和RND指令进行圆弧编程比使用G2和G3指令方便得多：
1、RND指令处理轮廓拐点的圆弧过渡
RND指令的含义：轮廓拐点处用指定半径的圆弧过渡处理，并且和相关的直线或圆弧相切连接，数控系统自动运算各个切点的坐标。
参照图1 加工内容为底边外的其余轮廓，所用程序如下。
N005 G54 G90 G0 Z100 T1 D1
N010 X-70 Y-50
N015 M03 S1000 F500 Z-10
N020 G41 Y-20
N025 G1 Y70 RND=5
N030 G1 X-40 RND＝5
N035 G3 ×0 CR＝20 RND=5
N040 G3 ×40 CR=20 RND=5
N045 G1×70 RND=5
N050 G1 Y-30
N055 M30
程序中用RND＝5的格式表示轮廓拐点处用半径R5的圆弧过渡处理，并与相关的直线或圆弧相切连接，数控系统自动运算各个切点的坐标，程序中不需写入切点的坐标。而用G2和G3指令编写各处R5圆弧就必须计算各个切点的坐标（共10个点），还多了五条程序。
2、CT指令完成直线和圆弧或圆弧和圆相切边接
CT指令的含义是：经过一段直线或圆弧的结束点P1和另一个指定点P2生成一段圆弧并且和前面的直线或圆弧在P1点处相切，数控系统自动运算圆弧半径CT指令是模态的。
参照图2 加工内容为底边外的其余轮廓，所用程序如下：
N005 G54 G90 G0 Z100 T1 D1
N010 X-90 Y-120
N015 M03 S1000 F500Z-10
N020 G41Y-100
N025 G1 Y20
N030 X-60
N040 Yo
N045 CT X-20（第一个R20圆弧）
N050 X20（第二个R20圆弧）
N055 X60（第三个R20圆弧）
N060 G1 Y20
N065 G1×90
N070 Y-100
N075 M30
用CT在编制程序时只需输入切点坐标而不用写入圆弧半径，也不用判断圆弧的方向，在直线和圆弧或多段圆弧相切连接的轮廓编程时使用非常方便。
3、CT和RND指令在极坐标系中的应用
在极坐标系中用G2和G3指令编程时有一个限制，极点必须设定在所编程圆弧的中心。而用CT和RND指令就很好地克服了这一障碍。
（1）RND指令在极坐标系中的应用
参照图3在数控铣床加工4个30度的V型槽，以90度位置的V型槽为例程序如下。
N005 G54 G0 T1 D1 Z100
N010 G111 Xo YO
N015 AP=90-15 RP=110
N020 M03 S1000 F500 Z10
N025 G42 RP=100
N030 G1 RP=0 RND=10
N035 G1 RP=100
N040 M30
（2）CT指令在极坐标系中的应用。
参照图4 加工上部的3段圆弧和2段直线相切连接的部位，程序如下。
N005 G54 G90 Go Z100 T1 D1
N010 G111 XO YO
N015 AP=90-36-18 RP=150
N020 M03 S1000 F500 Z-10
N025 G42 RP=130
N030 G1 RP=142.66/2
N035 CT AP=90-18
N040 AP=90+18
N045 AP=90+18+36
N050 G1 RP=150
N055 M30
图3和图4 这两种类型的工件加工部位使用算术坐标系编程数据处理比较麻烦，在极坐标系中用G2和G3指令编程圆弧时极点必须设定在所编圆弧的中心，需要一些计算工作，而使用RND和CT指令编程圆弧时，极点就不必设定在所编圆弧的中心，极点可以设定在任意的方便数据处理的位置。图3和图4 这两种类型的工件加工部位在编程时使用极坐标且极点设定在工件中心最为方便。
二、特殊刀具补偿方法在加工扇形段导入板中的应用
1、一般的刀具补偿方法
参照图5 ，在数控铣上用40mm立铣刀加工60H7的槽，按照槽的边界线进行编程，使用的程序如下。
N005 G54 G90 Go Z100 T1 D1
N010 X-150 YO
N020 M03 S300 F100 Z30
N025 G42 Y30
N030 G1×150
N035 Y-30
N040 X-150
N050 M30
实际加工中要经过粗加工、半精加工和精加工运行三次程序，对应的半径补偿值先大后小分别是22mm，20.5mm，20mm（理念值，最终的半径补偿值要经过实际测量确定）。
2、特殊的刀具补偿方法
参照图5，在数控铣床上40mm立铣刀加工60H7的槽，按照中心线进行编程，使用的程序如下。
N005 G54 G90 GO Z100 T1 D1
N010 X-150 YO
N020 M03 S300 F100 Z30
N025 G42 X-140
N030 G1 X150
N035 GO Z100
N040 G40 X-150
N050 Z30
N055 G41 X-140
N060 G1 X150
N065 GO Z100
N070 M30
实际加工中要经过粗加工、半精加工和精加工运行三次程序，对应的半径补偿先小后大分别是8mm、9.5mm，10mm（理论值，最终的半径补偿值要经过实际测量后确定），最终的半径补偿理论值＝槽的宽度/2-刀具半径。在程序中分别用G41和G42激活两次刀补，增加了一次空行程，这种使用刀具半径补偿的方式在加工一般类型的工件时显得很麻烦，但是在加工特定类型的工件时使用这种方法就会使编程工作变得非常简单。
3、在加工扇形段导入板中的应用
在一些比较特殊槽体的加工中，图纸中只标注槽的宽度、深度和中心线的形状尺寸，针对这一类型的工件，按照中心线进行编程，加工中应用特殊的刀具补偿方法。
参照图6，这是我公司薄板厂连铸设备中使用的扇形段导入板，它是扇形段导入装置中的关键零件。用Tk6920数控锉铣床的加工七条128×44mm导入槽。该工件的七条导入槽是由多段圆弧和直线相切连接构成，图纸中只标注了槽的宽度、深度和中心线的形状尺寸，以上部第一个导入槽为例说明特殊的刀具补偿使用方法，按照中心线进行编程。
程序名称：CA01
程序内容：N5 G54 G90 G64 GO Wo Z150 T1 D1（调用第一个刀号）
N10 G111 XO YO
N15 X=-1804-100 Y=464.424
N20 M04 S250 F200 Z-44
N25 G41 X=IC（50）（激活刀补开始加工槽体的上边界）
N30 G1 X=-1804+920.617
N35 CT AP=90-16.03 RP=1499.5
N40 G1 AP=90-16.03 RP=1499.5+100
N45 GO G40 X=IC（100）Z150
N50 X=-1804-100 Y=464.424 T1 D2（调用第二个刀号）
N55 G42 X=IC（50）（激活刀补开始加工槽体的下边界）
N60 G1 X=-1804+920.617
N65 CT AP=90-16.03 RP=1499.5
N70 G1 AP90-16.03 RP=1499.5+100
N75 GO G40 X=IC（100）Z150
N80 M30
槽的宽度和中心线不对称，程序中用了两个刀号，加工槽体的上边界时用D1，加工槽体的下边界是时用D2，实际加工中用50mm铣刀要经过粗加工、半精加工和精加工运行三次程序，对应的半径补偿值先小后大分别是D1=100mm，12mm,12.5mm,D2=13mm,15mm,15.5mm.
如果使用一般的刀具补偿使用方法，按照槽的边界线进行编程，就要计算槽的边界线中各段圆弧和直线切点的坐标以及各段圆弧的半径，计算量是非常大的。而按照中心线进行编程就可直接使用力纸上标注的尺寸，避免了大量、繁琐的数据计算工作，保证了程序中所用数据的准确性，极大的提高了编程效率。
其方法有两个特殊：（1）按照中心线进行编程而不是按照真实的加工边界线进行编程。（2）刀具补偿值按照粗加工、半精加工和精加工的顺序逐渐加大，理论补偿值二加工的边界到中心线的距离－－刀具半径。优点是直接使用图纸上标注的尺寸进行编程，保证了程序中所用数据的准确性，不需进行大量繁琐的数据计算工作。

⑨ 数控车90度v形槽怎么编程实例

如果槽比较浅，用成形刀，直进法加工。
如果槽比较深，刀具的刀尖角磨成70～80度，采用分层法粗车，最后沿轮廓走刀精车。

⑩ 用数控铣床加工直径为20mm,槽深2mm的圆槽,刀具直径8mm（不考虑刀补）编程

%
O0000
(PROGRAM NAME - FX )
(DATE=DD-MM-YY - 01-01-10 TIME=HH:MM - 06:03 )
N100 G21
N102 G0 G17 G40 G49 G80 G90
( TOOL - 1 DIA. OFF. - 1 LEN. - 1 DIA. - 8. )
N104 T1 M6
N106 G0 G90 G54 X-34.782 Y13.945 A0. S1000 M3
N108 G43 H1 Z50.
N110 Z10.
N112 G1 Z-.5 F0.
N114 X-26.782 F1000.
N116 G2 X-18.782 Y5.945 R8.
N118 G3 X9.218 R14.
N120 X-18.782 R14.
N122 G2 X-26.782 Y-2.055 R8.
N124 G1 X-34.782
N126 G0 Z50.
N128 Y13.945
N130 Z9.5
N132 G1 Z-1. F0.
N134 X-26.782 F1000.
N136 G2 X-18.782 Y5.945 R8.
N138 G3 X9.218 R14.
N140 X-18.782 R14.
N142 G2 X-26.782 Y-2.055 R8.
N144 G1 X-34.782
N146 G0 Z50.
N148 Y13.945
N150 Z9.
N152 G1 Z-1.5 F0.
N154 X-26.782 F1000.
N156 G2 X-18.782 Y5.945 R8.
N158 G3 X9.218 R14.
N160 X-18.782 R14.
N162 G2 X-26.782 Y-2.055 R8.
N164 G1 X-34.782
N166 G0 Z50.
N168 Y13.945
N170 Z8.5
N172 G1 Z-2. F0.
N174 X-26.782 F1000.
N176 G2 X-18.782 Y5.945 R8.
N178 G3 X9.218 R14.
N180 X-18.782 R14.
N182 G2 X-26.782 Y-2.055 R8.
N184 G1 X-34.782
N186 G0 Z50.
N188 M5
N190 G91 G28 Z0.
N192 G28 X0. Y0. A0.
N194 M30
%
加工后的图形如下 被持刀量为0.5 刀具直径为8 槽深2mm 直径为20mm