数控车子程序编程

Ⅰ 高级数控编程:子程序调用及编程举例

高级数控编程:子程序调用及编程举例

一次装夹加工多个形状相同或刀具运动轨迹相同的零件，即一个零件有重复加工部分的情况下，为了简化加工程序，把重复轨迹的程序段独立编成一程序进行反复调用， 这重复轨迹的程序称为子程序，而调用子程序的程序称主程序。

子程序的调用

子程序的`调用方法如图1-2所示。需要注意的是，子程序还可以调用另外的子程序。从主程序中被调用出的子程序称一重子程序，共可调用四重子程序，如图1-3所示。

在子程序中调用子程序与在主程序中调用子程序方法一致。

格式：M98 P L ;

说明：P：子程序名;

L：重复调用次数，省略重复次数，则认为重复调用次数为1次;

例：M98 P123 L3;

表示程序号为123的子程序被连续调用3次，如图1-4所示。

子程序中必须用M99指令结束子程序并返回主程序。

应用举例：

加工如图1-5所示轮廓，以知刀具起始位置为(0，0，100)，切深为10mm，试编制程序。

图1-6

相关知识点：

●在使用子程序编程时，应注意主、子程序使用不同的编程方式。一般主程序中使用G90指令，而子程序使用G91指令，避免刀具在同一位置加工。

●当子程序中使用M99指令指定顺序号时，子程序结束时并不返回到调用子程序程序段的下一程序段，而是返回到M99指令指定的顺序号的程序段，并执行该程序段。

编程举例：如图1-6所示。

子程序执行完以后，执行主程序顺序号为18的程序段。

Ⅱ 数控车床编程代码是什么

数控车床编程代码如下：

M03 主轴正转

M03 S1000 主轴以每分钟1000的速度正转

M04主轴逆转

M05主轴停止

M10 M14 。M08 主轴切削液开

M11 M15主轴切削液停

M25 托盘上升

M85工件计数器加一个

M19主轴定位

M99 循环所以程式

G 代码

G00快速定位

G01主轴直线切削

G02主轴顺时针圆壶切削

G03主轴逆时针圆壶切削

G04 暂停

G04 X4 主轴暂停4秒

G10 资料预设

G28原点复归

G28 U0W0 ；U轴和W轴复归

G41 刀尖左侧半径补偿

G42 刀尖右侧半径补偿

G40 取消

G97 以转速 进给

G98 以时间进给

G73 循环

G80取消循环 G10 00 数据设置 模态

G11 00 数据设置取消 模态

G17 16 XY平面选择 模态

G18 16 ZX平面选择 模态

G19 16 YZ平面选择 模态

G20 06 英制 模态

G21 06 米制 模态

G22 09 行程检查开关打开 模态

G23 09 行程检查开关关闭 模态

G25 08 主轴速度波动检查打开 模态

G26 08 主轴速度波动检查关闭 模态

G27 00 参考点返回检查 非模态

G28 00 参考点返回 非模态

G31 00 跳步功能 非模态

G40 07 刀具半径补偿取消 模态

G41 07 刀具半径左补偿 模态

G42 07 刀具半径右补偿 模态

G43 17 刀具半径正补偿 模态

G44 17 刀具半径负补偿 模态

G49 17 刀具长度补偿取消 模态

G52 00 局部坐标系设置 非模态

G53 00 机床坐标系设置 非模态

G54 14 第一工件坐标系设置 模态

G55 14 第二工件坐标系设置 模态

G59 14 第六工件坐标系设置 模态

G65 00 宏程序调用 模态

G66 12 宏程序调用模态 模态

G67 12 宏程序调用取消 模态

G73 01 高速深孔钻孔循环 非模态

G74 01 左旋攻螺纹循环 非模态

G76 01 精镗循环 非模态

G80 10 固定循环注销 模态

G81 10 钻孔循环 模态

G82 10 钻孔循环 模态

G83 10 深孔钻孔循环 模态

G84 10 攻螺纹循环 模态

G85 10 粗镗循环 模态

G86 10 镗孔循环 模态

G87 10 背镗循环 模态

G89 10 镗孔循环 模态

G90 01 绝对尺寸 模态

G91 01 增量尺寸 模态

G92 01 工件坐标原点设置 模态

Ⅲ 数控车床编程代码是什么

G00------快速定位

G01------直线插补

G02------顺时针方向圆弧插补

G03------逆时针方向圆弧插补

G04------定时暂停

G05------通过中间点圆弧插补

G06------抛物线插补

G07------Z 样条曲线插补

G08------进给加速

G09------进给减速

G10------数据设置

G16------极坐标编程

G17------加工XY平面

G18------加工XZ平面

G19------加工YZ平面

G20------英制尺寸（法兰克系统）

G21-----公制尺寸（法兰克系统）

G22------半径尺寸编程方式

G220-----系统操作界面上使用

G23------直径尺寸编程方式

G230-----系统操作界面上使用

G24------子程序结束

G25------跳转加工

G26------循环加工

G30------倍率注销

G31------倍率定义

G32------等螺距螺纹切削，英制

G33------等螺距螺纹切削，公制

G34------增螺距螺纹切削

G35------减螺距螺纹切削

(3)数控车子程序编程扩展阅读

在G代码解释器中，对G代码进行关键字分解是骨架,，对代码进行分组则是进行语法检查的基 础。王心光等人在虚拟数控加工仿真中使用Microsoft的GRETA正则类库，解决了G代码关键词分解问题，这种方法建立在 Microsoft提供的工具基础上，同时使用C++语言；付振山使用VC++ 6.0 开发, 构造了有穷自动机来描述在输入字符串中关键字识别模式G代码解释器是全软件式数控系统的重要模块。

数控机床通常使用G代码来描述机床的加工信息，如走刀轨迹、坐 标系的选择、冷却液的开启等，将G代码解释为数控系统能够识别的数据块是G代码解释器的主要功能。

Ⅳ 数控车床子程序调用

1子程序的定义
在编制加工程序中有时会遇到一组程序段在-个程序中多次出现或者在几个程序中都要使用它。这个典型的加工程序可以做成固定程序并单独加以命名这组程序段就称为子程序。
2.使用子程序的目的和作用
使用子程序可以减少不必要的编程重复从而达到减化编程的目的。主程序可以调用子程序一个子程序也可以调用下一级的子程序。子程序必须在主程序结束指令后建立其作用相当于一个固定循环。
3子程序的调用
在主程序中调用子程序的指令是一个程序段其格式随具体的数控系统而定FANUC-6T
系统子程序调用格式为
M98 P--L--
式中 M98--子程序调用字
p--子程序号
L--子程序重复调用次数。
由此可见子程序由程序调用字、子程序号和调用次数组成。
4子程序的返回
子程序返回主程序用指令M99它表示子程序运行结束请返回到主程序。
5子程序的嵌套
子程序调用下一级子程序称为嵌套。上一级子程序与下一级于程序的关系与主程序与第一层子程序的关系相同。子程序可以嵌套多少层由具体的数控系统决定在FANUC-6T系统中只能有两次嵌套。

Ⅳ 数控车G50子程序怎么编程

这个其实不难,关键就在于车完一个以后坐标要能往里移动,车完指定的个数后,坐标还要能够回到最开始的地方,
你只要在子程序M99前面加上一句 G50 W -20.0 //这个20是指你算出的一个工件加上割断的刀宽的长度(如果工件还有二次加工且留了Z方向的余量,那么这个余量也要加进去,如果你车了第一个后发现工件长度是对的,可是第二个平不到端面,那就是这个20你算少了,反之平掉的太多,那就是算多了),

之后最关键的地方来了,就是在主程序的M30之前要加一句 G50 W 20.0 //注意这个地方不一定是20,如果你的子程序调了两次就是40,三次就是60,以此类推,但必须是用子程序里G50中的那个W来乘,是几个就是乘以几,这个千万不能算错,否则坐标会根据这个差值,一直移动,很可能会撞掉割刀或者崩掉平面的刀

还有一点要注意,就是如果用了这个来做的话,在加工完第一个后,不要轻易按复位,因为你做完第一个后它的坐标已经变了,你一按复位,程序就结束了,但是移进去坐标还没有回来,这样会变得很危险,所以尽量不要按复位,暂停能解决的就解决掉
如果真的按了复位你就自已去录入界面手动输入 G50 WXX 把坐标补回去这样这个XXX你就要算一下已经加工到第几个了,乘上就可以了,有的系统在调用子程序的时候在录入界面能看到调用到了第几次了,这样直接乘上就可以了,没有的话就用卡尺量出来,算一下就行了

Ⅵ 数控车简单零件综合编程实例

很多人不了解数控车简单零件综合编程，下面就给大家看一下数控车简单零件综合编程实例。

• 01

  确定加工路线：按先主后次，先粗后精的加工原则确定加工路线，采用固定循环指令对外轮廓进行粗加工，再精加工，然后车退刀槽，再加工螺纹，最后切断。
  装夹方法和对刀点的选择：采用三爪自定心卡盘自定心夹紧，对刀点选在工件的右端面与回转轴线的交点。

• 02

  刀具的选择：
  根据加工要求，选用四把刀，1号为粗加工外圆车刀，2号为精加工外圆车刀，3号为切槽刀，4号为车螺纹刀。采用试切法对刀，对刀的同时把端面加工出来。

• 03

  各工序的切削参数：
  加工工序
  
  刀具号
  
  刀具类型
  
  主轴转速S( )
  
  进给速度F( )
  
  
  
  粗车外圆
  
  T1
  
  外圆车刀
  
  336
  
  0.3
  
  
  精车外圆
  
  T2
  
  外圆精车刀
  
  475
  
  0.08
  
  
  切退刀槽
  
  T3
  
  切槽刀
  
  336
  
  0.05
  
  
  车螺纹、凹弧
  
  T4
  
  螺纹刀
  
  170
  
  1.5
  
  
  切断
  
  T3
  
  切槽刀
  
  336
  
  0.05

• 04

  程序编制，确定工件右端面与轴心线的交点O为编程原点，零件的加工程序如下：
  程序
  
  说明
  
  O0004;
  
  
  N1;
  
  工序(一)外形轮廓粗加工
  
  G40G97G99T0101;
  
  
  M43;
  
  
  M03;
  
  
  G00X40.0Z1.0;
  
  
  G71U1.5R0.5;
  
  
  G71P10Q11U0.5W0.1F0.15;
  
  
  N10G00G42X0;
  
  
  G01Z0;
  
  
  X19.8
  
  
  X27.8Z-20.0;
  
  
  X28.0;
  
  
  Z-45.0;
  
  
  X36.0Z-50.0;
  
  
  Z-59.0;
  
  
  N11G01G40X40.0;
  
  
  G00X100.0Z100.0;
  
  
  N2;
  
  工序(二)外形轮廓精加工
  
  T0202;
  
  
  M44;
  
  
  G00X40.0Z1.0;
  
  
  G70P10Q11F0.08;
  
  
  G00X100.0Z100.0;
  
  
  N3;
  
  工序(三)切槽加工
  
  T0303;
  
  
  M43;
  
  
  G00X30.0Z-24.0;
  
  
  G01X24.0F0.05;
  
  
  G01X30.0F0.2;
  
  
  G00X100.0Z100.0;
  
  
  N4;
  
  工序(四)锥螺纹与凹圆弧加工
  
  T0404;
  
  
  M41;
  
  
  G00X30.0Z5.0
  
  
  G92X28.4Z-22.0R-5.4F1.5;
  
  
  X27.8;
  
  
  X27.4;
  
  
  X27.2;
  
  
  X27.0;
  
  
  X26.9;
  
  
  X26.85;
  
  
  X26.85;
  
  
  G00X32.0;
  
  
  Z-27.0;
  
  
  M44;
  
  
  M98P041234;
  
  调用O1234子程序4次加工凹圆弧面
  
  G00X100.0Z100.0;
  
  
  N5;
  
  工序(五)工件切断
  
  T0303;
  
  
  M43;
  
  
  G00X40.0Z-59.0;
  
  
  G75R0.5;
  
  
  G75X0P2000F0.05;
  
  
  G00X100.0Z100.0;
  
  
  M05;
  
  
  M30;
  
  程序结束
  
  
  
  O1234;
  
  子程序
  
  G01U-1.0F0.1;
  
  刀具每次径向进刀1mm加工凹圆弧面
  
  G02U0W-18.0R20.0;
  
  
  G01U3.0F0.5;
  
  
  W18.0;
  
  
  U-3.0;
  
  
  M99;
  
  子程序调用结束

参考程序

• 01

  圆柱台加工程序：
  O0001；
  
  G90 G94 G40 G17 G21；
  
  G91 G28 Z0；
  
  G90 G54 M3 S350；
  
  G00 X62.0 Y0；
  
  Z5.0；
  
  G01 Z-4.0 F52；
  
  G41 D02 G01 X47.0 Y0 F52；
  
  G02 I-47.0 J0；
  
  G40 G01 X62.0 Y0；
  
  G41 D02 G01 X31.0 YO；
  
  G02 I-31.0 J0；
  
  G40 G01 X62.0 Y0；
  
  G41 D02 G01 X15.0 Y0；
  
  G02 I-15.0 J0；
  
  G40 G01 X62.0 Y0；
  
  G00 Z20.0；
  
  G91 G28 Z0；
  
  M30；
  
  
  （2）外轮廓加工程序
  
  O0002；
  
  G90 G94 G40 G17 G21；
  
  G91 G28 ZO；
  
  G90 G54 M03 S350；
  
  G00 X-62.0 Y52.0 M08；
  
  Z5.0；
  
  G01 Z-9.0 F52；
  
  G41 D02 G01 X-40.0 Y30.0 F52；
  
  G01 X-20.0 Y30.0；
  
  X30.0；
  
  G02 X40.0 Y20.0 R10.0；
  
  G01 Y-20.0；
  
  G02 X30.0 Y-30.0 R10.0；
  
  G01 X-30.0；
  
  G02 X-40.0 Y-20.0 R10.0；
  
  G01 Y10.0；
  
  G03 X-20.0 Y30.0 R20.0；
  
  G40 G01 X-62.0 Y52.0；
  
  G00 Z20.0 M09；
  
  G91 G28 Z0；
  
  M30；
  
  粗加工时，选用Φ20的立铣刀，刀具号为T02，刀具半径补偿号为D02，补偿值为10.2mm（0.2mm是精加工余量）。
  
  精加工时，选用Φ12的立铣刀，刀具号为T03，刀具半径补偿号为D03，补偿值为6mm。

• 02

  钻孔、攻丝加工程序：
  O0001；
  
  G91 G28 Z0；
  
  M06 T1；
  
  G90 G17 G49 G21 G94；
  
  G54 M3 S1200；
  
  G00 X20.0 Y100.0 M08；
  
  G43 H01 G00 Z50.0；
  
  G99 G81 X-15.0 Y65.0 Z-4.0 R5.0 F80；
  
  G98 X-30.0；
  
  G00 X-120.0；
  
  Y15.0；
  
  G99 G81 X-85.0 Y15.0 Z-4.0 R5.0 F80；
  
  G98 X-70.0；
  
  G91 G28 Z0 M09；
  
  M06 T02；
  
  G90 G49 G54 M3 S550；
  
  G00 X20.0 Y100.0 M08；
  
  G43 H02 G00 Z50. ；
  
  G99 G73 X-15.0 Y65.0 Z-20.0 R5.0 Q2.0 F60；
  
  G98 X-30.0；
  
  G00 X-120.0；
  
  Y15.0；
  
  G99 G73 X-85.0 Y15.0 Z-20.0 R5.0 Q2.0 F60；
  
  G98 X-70.0；
  
  G91 G28 Z0 M09；
  
  M06 T03；
  
  G90 G49 G54 M3 S500；
  
  G00 X20.0 Y100.0 M08；
  
  G43 H03 G00 Z50. ；
  
  G98 G83 X-30.0 Y65.0 Z-21.0 R5.0 Q2.0 F60；
  
  G00 X-120.0；
  
  Y15.0；
  
  G98 G83 X-70.0 Y15.0 Z-21.0 R5.0 Q2.0 F60；
  
  G91 G28 Z0 M09；
  
  M06 T04；
  
  G90 G49 G54 M3 S450；
  
  G00 X20.0 Y100.0 M08；
  
  G43 H04 G00 Z50. ；
  
  G98 G81 X-15.0 Y65.0 Z-21.0 R5.0 F50；
  
  G00 X-120.0；
  
  Y15.0；
  
  G98 G81 X-85.0 Y15.0 Z-21.0 R5.0 F50；
  
  G91 G28 Z0 M09；
  
  M06 T05；
  
  G90 G49 G54 M3 S350；
  
  G00 X20.0 Y100.0 M08；
  
  G43 H05 G00 Z50.0；
  
  G99 G82 X-15.0 Y65.0 Z-6.0 R5.0 P2000 F60；
  
  G98 X-30.0；
  
  G00 X-120.0；
  
  Y15.0；
  
  G99 G82 X-85.0 Y15.0 Z-6.0 R5.0 P2000 F60；
  
  G98 X-70.0；
  
  G91 G28 Z0 M09；
  
  M06 T06；
  
  G90 G49 G54 M3 S50；
  
  G00 X20.0 Y100.0 M08；
  
  G43 H06 G00 Z50.0；
  
  G98 G85 X-30.0 Y65.0 Z-18.0 R5.0 F40；
  
  G00 X-120.0；
  
  Y15.0；
  
  G98 G85 X-70.0 Y15.0 Z-18.0 R5.0 F40；
  
  G91 G28 Z0 M09；
  
  M06 T07；
  
  G90 G49 G54 M3 S100；
  
  G00 X20.0 Y100.0 M08；
  
  G43 H07 G00 Z50.0；
  
  G98 G84 X-15.0 Y65.0 Z-19.0 R5.0 F175；
  
  G00 X-120.0；
  
  Y15.0；
  
  G98 G84 X-85.0 Y15.0 Z-19.0 R5.0 F175；
  
  G91 G28 Z0 M09；
  
  M30；

Ⅶ 数控车床编程小技巧

灵活设置参考点

GSK928TC/GSK980TD数控车床共有二根轴，即主轴Z和刀具轴X。棒料中心为坐标系原点，各刀接近棒料时，坐标值减小，称之为进刀;反之，坐标值增大，称为退刀。当退到刀具开始时位置时，刀具停止，此位置称为参考点。参考点是编程中一个非常重要的概念，每执行完一次自动循环，刀具都必须返回到这个位置，准备下一次循环。因此，在执行程序前，必须调整刀具及主轴的实际位置与坐标数值保持一致。然而，参考点的实际位置并不是固定不变的，编程人员可以根据零件的直径、所用的刀具的种类、数量调整参考点的位置，缩短刀具的空行程。从而提高效率。

化零为整法

在低压电器中，存在大量的短销轴类零件，其长径比大约为2~3，直径多在3mm以下。由于零件几何尺寸较小，普通仪表车床难以装夹，无法保证质量。如果按照常规方法编程，在每一次循环中只加工一个零件，由于轴向尺寸较短，造成机床主轴滑块在床身导轨局部频繁往复，弹簧夹头夹紧机构动作频繁。长时间工作之后，便会造成机床导轨局部过度磨损，影响机床的加工精度，严重的甚至会造成机床报废。而弹簧夹头夹紧机构的频繁动作，则会导致控制电器的损坏。

要解决以上问题，必须加大主轴送进长度和弹簧夹头夹紧机构的动作间隔，同时不能降低生产率。由此设想是否可以在一次加工循环中加工数个零件，则主轴送进长度为单件零件长度的数倍，甚至可达主轴最大运行距离，而弹簧夹头夹紧机构的动作时间间隔相应延长为原来的数倍。更重要的是，原来单件零件的辅助时间分摊在数个零件上，每个零件的辅助时间大为缩短，从而提高了生产效率。为了实现这一设想，我们联想到电脑程序设计中主程序和子程序的概念，如果将涉及零件几何尺寸的命令字段放在一个子程序中，而将有关机床控制的命令字段及切断零件的命令字段放在主程序中，每加工一个零件时，由主程序通过调用子程序命令调用一次子程序，加工完成后，跳转回主程序。需要加工几个零件便调用几次子程序，十分有利于增减每次循环加工零件的数目。通过这种方式编制的加工程序也比较简洁明了，便于修改、维护。值得注意的是，由于子程序的各项参数在每次调用中都保持不变，而主轴的坐标时刻在变化，为与主程序相适应，在子程序中必须采用相对编程语句。

减少刀具空行程

在GSK928TC/GSK980TD数控车床中，刀具的运动是依靠步进电动机来带动的，尽管在程序命令中有快速点定位命令G00，但与普通车床的进给方式相比，依然显得效率不高。因此，要想提高机床效率，必须提高刀具的`运行效率。刀具的空行程是指刀具接近工件和切削完毕后退回参考点所运行的距离。只要减少刀具空行程，就可以提高刀具的运行效率。(对于点位控制的数控车床，只要求定位精度较高，定位过程可尽可能快，而刀具相对工件的运动路线是无关紧要的。)

在机床调整方面，要将刀具的初始位置安排在尽可能靠近棒料的地方。在程序方面，要根据零件的结构，使用尽可能少的刀具加工零件使刀具在安装时彼此尽可能分散，在很接近棒料时彼此就不会发生干涉;另一方面，由于刀具实际的初始位置已经与原来发生了变化，必须在程序中对刀具的参考点位置进行修改，使之与实际情况相符，与此同时再配合快速点定位命令，就可以将刀具的空行程控制在最小范围内从而提高机床加工效率。

优化参数，平衡刀具负荷，减少刀具磨损

为了适应数控机床自动化加工的需求(如刀具的对刀或预调、自动换刀、自动检测及管理工作等)，并不断提高产品的加工质量和效率,节省刀具费用,改善加工环境及实现安全、文明生产，应大力推广使用模块化和标准化刀具。

模块化刀具主要以刀具的刀柄、刀体为主，可以通过拼装和组合而成，并能根据加工的需要对刀体进行接长或拆短，也可以改变其直径，还能按刀具柄部特征，组合成不同锥孔号数或内径的刀柄模块。

由于精密制造技术的发展，为高精度的模块组件提供了较好的应用环境，使模块化刀具具有组合刚性好、配合紧密和可靠、拆卸和组装方便及应变和应急能力强等特点。使用这种模块化刀具，可以较大地降低生产成本，缩短工艺准备的周期。

Ⅷ 数控车床程序编程

数控编程方法：
数控机床程序编制（又称数控机床编程）是指编程者（程序员或数控机床操作者）根据零件图样和工艺文件的要求，编制出可在数控机床上运行以完成规定加工任务的一系列指令的过程。具体来说，数控机床编程是由分析零件图样和工艺要求开始到程序检验合格为止的全部过程。
数控机床编程步骤
1．分析零件图样和工艺要求
分析零件图样和工艺要求的目的，是为了确定加工方法、制定加工计划，以及确认与生产组织有关的问题，此步骤的内容包括：
确定该零件应安排在哪类或哪台机床上进行加工。
采用何种装夹具或何种装卡位方法。
确定采用何种刀具或采用多少把刀进行加工。
确定加工路线，即选择对刀点、程序起点（又称加工起点，加工起点常与对刀点重合）、走刀路线 、程序终点（程序终点常与程序起点重合）。
确定切削深度和宽度、进给速度、主轴转速等切削参数。
确定加工过程中是否需要提供冷却液、是否需要换刀、何时换刀等。
2．数值计算
根据零件图样几何尺寸，计算零件轮廓数据，或根据零件图样和走刀路线，计算刀具中心（或刀尖）运行轨迹数据。数值计算的最终目的是为了获得数控机床编程所需要的所有相关位置坐标数据。
3．编写加工程序单
常用数控机床编程指令
一组有规定次序的代码符号，可以作为一个信息单元存贮、传递和操作。
坐标字：用来设定机床各坐标的位移量由坐标地址符及数字组成，一般以X、Y、Z、U、V、W等字母开头，后面紧跟“-”或“-”及一串数字。
准备功能字（简称G功能）：
指定机床的运动方式，为数控系统的插补运算作准备由准备功能地址符“G”和两位数字所组成，G功能的代号已标准化，见表2-3；一些多功能机床，已有数字大于100的指令，见表2-4。常用G指令：坐标定位与插补；坐标平面选择；固定循环加工；刀具补偿；绝对坐标及增量坐标等。
辅助功能字：用于机床加工操作时的工艺性指令，以地址符M为首，其后跟二位数字，常用M指令：主轴的转向与启停；冷却液的开与停；程序停止等。
进给功能字：指定刀具相对工件的运动速度进给功能字以地址符“F”为首，后跟一串字代码，单位：mm/min（对数控车床还可为mm/r）三位数代码法：F后跟三位数字，第一位为进给速度的整数位数加“3”，后二位是进给速度的前二位有效数字。如1728mm/min指定为F717。二位数代码法：F后跟二位数字，规定了与00~99相对应的速度表，除00与99外，数字代码由01向98递增时，速度按等比关系上升，公比为1.12。一位数代码法：对速度档较少的机床F后跟一位数字，即0 ~9来对应十种预定的速度。直接指定法：在F后按照预定的单位直接写上要求的进给速度。
主轴速度功能字：指定主轴旋转速度以地址符S为首，后跟一串数字。单位：r/min,它与进给功能字的指定方法一样。
刀具功能字：用以选择替换的刀具以地址符T为首，其后一般跟二位数字，该数代表刀具的编号。
模态指令和非模态指令 G指令和M指令均有模态和非模态指令之分模态指令：也称续效指令，一经程序段中指定，便一直有效，直到出现同组另一指令或被其他指令取消时才失效。见表2-3、表2-6 N001 G91 G01 X10 Y10 Z-2 F150 M03 S1500； N002 X15； N003 G02 X20 Y20 I20 J0； N004 G90 G00 X0 Y0 Z100 M02； 非模态指令：非续效指令，仅在出现的程序段中有效，下一段程序需要时必须重写（如G04）。
在完成上述两个步骤之后，即可根据已确定的加工方案（或计划）及数值计算获得的数据，按照数控系统要求的程序格式和代码格式编写加工程序等。编程者除应了解所用数控机床及系统的功能、熟悉程序指令外，还应具备与机械加工有关的工艺知识，才能编制出正确、实用的加工程序。
4．制作控制介质，输入程序信息
程序单完成后，编程者或机床操作者可以通过CNC机床的操作面板，在EDIT方式下直接将程序信息键入CNC系统程序存储器中；也可以根据CNC系统输入、输出装置的不同，先将程序单的程序制作成或转移至某种控制介质上。控制介质大多采用穿孔带，也可以是磁带、磁盘等信息载体，利用穿孔带阅读机或磁带机、磁盘驱动器等输入（输出）装置，可将控制介质上的程序信息输入到CNC系统程序存储器中。
5．程序检验
编制好的程序，在正式用于生产加工前，必须进行程序运行检查。在某些情况下，还需做零件试加工检查。根据检查结果，对程序进行修改和调整，检查--修改--再检查--再修改……这往往要经过多次反复，直到获得完全满足加工要求的程序为止。
上述编程步骤中的各项工作，主要由人工完成，这样的编程方式称为“手式编程”。在各机械制造行业中，均有大量仅由直线、圆弧等几何元素构成的形状并不复杂的零件需要加工。这些零件的数值计算较为简单，程序段数不多，程序检验也容易实现，因而可采用手工编程方式完成编程工作。由于手工编程不需要特别配置专门的编程设备，不同文化程度的人均可掌握和运用，因此在国内外，手工编程仍然是一种运用十分普遍的编程方法。
数控机床编程中的代码
数控机床编程编制过程
把图纸上的工程语言变为数控装置的语言，并把它记录在控制介质上。
数控机床编程的主要内容
分析图样、确定工艺过程：进行零件工艺分析，确定加工路线、切削用量等工艺参数。
数值计算：对形状简单的零件（如直线和圆弧组成的零件）的轮廓加工，计算几何元素的起点、终点、圆弧的圆心、两元素的交点或切点的坐标值等；对形状复杂的零件（如非圆曲线、曲面组成的零件），用直线段或圆弧段逼近，由精度要求计算出节点坐标值，这种情况可用计算机完成数值计算。
编写零件加工程序单编程人员根据数控系统规定的功能指令代码及程序段格式，逐段编写加工程序单。
程序校验与首件试切在有CRT图形显示屏的数控机床上，用模拟刀具与工件切削过程的方法进行检验，此方法只能检验出运动轨迹是否正确，不能查出被加工零件的加工精度，因此，要进行零件首件试切。
数控机床编程程序段格式
每个程序段是由程序段编号，若干个指令（功能字）和程序段结束符号组成。
需要说明的是，数控机床的指令格式在国际上有很多标准，并不完全一致。而随着数控机床的发展，不断改进和创新，其系统功能更加强大和使用方便，在不同数控系统之间，程序格式上存在一定的差异，因此，在具体进行某一数控机床编程时，要仔细了解其数控系统的编程格式，参考该数控机床编程手册。

Ⅸ 数控编程口诀是什么

数控编程口诀是G00快速定位，G01直线插补和G02顺时针方向圆弧插补。G03逆时针方向圆弧插补，G04数控机床代码顺口溜定时暂停，G05通过中间点圆弧插补，G06抛物线插补，G07Z样条曲线插补，G08进给加速，G09进给减速和G20子程序调用。

数控车床常用指令代码

F功能指令用于控制切削进给量，在程序中有两种使用方法，一种是每转进给量，编程格式为G95F，F后面的数字表示的是主轴每转进给量，单位为mm每r，另一种是每分钟进给量，编程格式G94F，F后面的数字表示的是每分钟进给量，单位为mm每min。

S功能指令用于控制主轴转速，编程格式为S，S后面的数字表示主轴转速，单位为r每min，在具有恒线速功能的机床上，S功能指令还有最高转速限制，编程格式为G50S，S后面的数字表示的是最高转速r每min。