cnc工件高度差怎么编程

‘壹’ CNC加工零件时，抬高或降低怎么对刀，工件高100，抬高90为零，这个需要转移对刀点，怎么输入Z轴值。

如果是工件底部抬高90为零，那么Z要从10开始铣到零，不然会踩刀。

‘贰’ cnc编程的注意事项

1. 白钢刀转速不可太快。
2. 铜工开粗少用白钢刀，多用飞刀或合金刀。
3. 工件太高时，应分层用不同长度的刀开粗。
4. 用大刀开粗后，应用小刀再清除余料，保证余量一致才光刀。
5. 平面应用平底刀加工，少用球刀加工，以减少加工时间。
6. 铜工清角时，先检查角上R大小，再确定用多大的球刀。
7. 校表平面四边角要锣平。
8. 凡斜度是整数的，应用斜度刀加工，比如管位。
9. 做每一道工序前，想清楚前一道工序加工后所剩的余量，以避免空刀或加工过多而刀。
10. 尽量走简单的刀路，如外形、挖槽，单面，少走环绕等高。
11. 走WCUT时，能走FINISH 的，就不要走ROUGH 。
12. 外形光刀时，先粗光，再精光，工件太高时，先光边，再光底。
13. 合理设置公差，以平衡加工精度和电脑计算时间。开粗时，公差设为余量 的1/5，光刀时，公差设为0.01。
14. 做多一点工序，减少空刀时间。 做多一点思考，减少出错机会。 做多一点辅助线辅助面，改善加工状况。
15. 树立责任感，仔细检查每个参数，避免返工。
16. 勤于学习，善于思考，不断进步。
铣非平面,多用球刀,少用端刀,不要怕接刀;
小刀清角,大刀精修;
不要怕补面,适当补面可以提高加工速度,美化加工效果.
毛坯材料硬度高：逆铣较好
毛坯材料硬度低：顺铣较好
机床精度好、刚性好、精加工：较适应顺铣，反之较适应逆铣
零件内拐角处精加工强烈建议要用顺铣。
粗加工：逆铣较好，精加工：顺铣较好
刀具材料韧性好、硬度低：较适应粗加工（大切削量加工）
刀具材料韧性差、硬度高：较适应精加。

‘叁’ cnc车床编程

每台机都不怎么一样的
G代码是数控程序中的指令。一般都称为G指令。
代码名称-功能简述
G00------快速定位
G01------直线插补
G02------顺时针方向圆弧插补
G03------逆时针方向圆弧插补
G04------定时暂停
G05------通过中间点圆弧插补
G07------Z 样条曲线插补
G08------进给加速
G09------进给减速
G20------子程序调用
G22------半径尺寸编程方式
G220-----系统操作界面上使用
G23------直径尺寸编程方式
G230-----系统操作界面上使用
G24------子程序结束
G25------跳转加工
G26------循环加工
G28------回参考点(机床零点)
G30------倍率注销
G31------倍率定义
G32------等螺距螺纹切削，英制
G33------等螺距螺纹切削，公制
G53,G500-设定工件坐标系注销
G54------设定工件坐标系一
G55------设定工件坐标系二
G56------设定工件坐标系三
G57------设定工件坐标系四
G58------设定工件坐标系五
G59------设定工件坐标系六
G60------准确路径方式
G64------连续路径方式
G70------英制尺寸 寸
G71------公制尺寸 毫米
G81------外圆固定循环
G331-----螺纹固定循环
G90------绝对尺寸
G91------相对尺寸
G92------预制坐标
G94------进给率，每分钟进给
G95------进给率，每转进给
G00—快速定位
另一种：
G代码

组别

解释

G00

01

定位 (快速移动)

*G01

直线切削

G02

顺时针切圆弧 (CW，顺时钟)

G03

逆时针切圆弧 (CCW，逆时钟)

G04

00

暂停 (Dwell)

G20

06

英制输入

*G21

公制输入

G28

00

参考点返回

G29

从参考点返回

G32

01

切螺纹

*G36

17

直径编程

G37

半径编程

*G40

07

取消刀尖半径偏置

G41

刀尖半径偏置 (左侧)

G42

刀尖半径偏置 (右侧)

*G54

11

坐标系选择

G55

G56

G57

G58

G59

G71

06

外径/内径车削复合循环

G72

端面车削复合循环

G73

闭环车削复合循环

G76

螺纹切削复合循环

*G80

外径/内径车削固定循环

G81

端面车削固定循环

G82

螺纹切削固定循环

G90

13

绝对编程

G91

相对编程

G92

00

工件坐标系设定

*G94

14

每分钟进给

G95

每转进给

*G96

16

恒线速度切削

G97

华中数控世纪星——M代码指令

辅助功能(M 功能)

代码及其含义
辅助功能包括各种支持机床操作的功能，像主轴的启停、程序停止和切削液节门开关等等。

M代码

模态

说明

M00

非模态

程序停

M02

非模态

程序结束(复位)

M03

模态

主轴正转 (CW)

M04

模态

主轴反转 (CCW)

M05

模态

主轴停

M07

模态

切削液开

M08

模态

切削液开

M09

模态

切削液关

M30

非模态

程序结束并返回程序起点

M98

非模态

子程序调用

M99

非模态

子程序结束

FANUC 0-TD系统

G 代码命令

代码组及其含义
“模态代码” 和 “一般” 代码
“形式代码” 的功能在它被执行后会继续维持，而 “一般代码” 仅仅在收到该命令时起作用。定义移动的代码通常是“模态代码”，像直线、圆弧和循环代码。反之，像原点返回代码就叫“一般代码”。
每一个代码都归属其各自的代码组。在“模态代码”里，当前的代码会被加载的同组代码替换。

G代码

组别

解释

G00

01

定位 (快速移动)

G01

直线切削

G02

顺时针切圆弧 (CW，顺时钟)

G03

逆时针切圆弧 (CCW，逆时钟)

G04

00

暂停 (Dwell)

G09

停于精确的位置

G20

06

英制输入

G21

公制输入

G22

04

内部行程限位 有效

G23

内部行程限位 无效

G27

00

检查参考点返回

G28

参考点返回

G29

从参考点返回

G30

回到第二参考点

G32

01

切螺纹

G40

07

取消刀尖半径偏置

G41

刀尖半径偏置 (左侧)

G42

刀尖半径偏置 (右侧)

G50

00

修改工件坐标；设置主轴最大的 RPM

G52

设置局部坐标系

G53

选择机床坐标系

G70

00

精加工循环

G71

内外径粗切循环

G72

台阶粗切循环

G73

成形重复循环

G74

Z 向步进钻削

G75

X 向切槽

G76

切螺纹循环

G80

10

取消固定循环

G83

钻孔循环

G84

攻丝循环

G85

正面镗孔循环

G87

侧面钻孔循环

G88

侧面攻丝循环

G89

侧面镗孔循环

G90

01

(内外直径)切削循环

G92

切螺纹循环

G94

(台阶) 切削循环

G96

12

恒线速度控制

G97

恒线速度控制取消

G98

05

每分钟进给率

G99

每转进给率

辅助功能

本机床用S代码来对主轴转速进行编程，用T代码来进行选刀编程，其它可编程辅助功能由M代码来实现，本机床可供用户使用的M代码列表如下(表1.2)：

M代码

功 能

M00

程序停止

M01

条件程序停止

M02

程序结束

M03

主轴正转

M04

主轴反转

M05

主轴停止

M06

刀具交换

M08

冷却开

M09

冷却关

M18

主轴定向解除

M19

主轴定向

M29

刚性攻丝

M30

程序结束并返回程序头

M98

调用子程序

M99

子程序结束返回／重复执行

一般地，一个程序段中，M代码最多可以有一个。

进给速度F

F 指令表示工件被加工时刀具相对于工件的合成进给速度，F的单位取决于G94(每分钟进给量mm/min)或G95(主轴每转一转刀具的进给量mm/r)。使用下式可以实现每转进给量与每分钟进给量的转化。

fm=fr×S

fm：每分钟的进给量：(mm/min )

fr：每转进给量：(mm/r )

S：主轴转数，(r/min)

当工作在G01，G02 或G03 方式下，编程的F 一直有效，直到被新的F 值所取代，而工作在G00 方式下，快速定位的速度是各轴的最高速度，与所编F 无关。借助机床控制面板上的倍率按键，F 可在一定范围内进行倍率修调。当执行攻丝循环G76、G82，螺纹切削G32 时，倍率开关失效，进给倍率固定在100％。

[注] 1、当使用每转进给量方式时，必须在主轴上安装一个位置编码器。

2、直径编程时，X 轴方向的进给速度为：半径的变化量/分、半径的变化量/转

刀具功能(T 机能)

T 代码用于选刀，其后的4 位数字分别表示选择的刀具号和刀具补偿号。T 代码与刀具的关系是由机床制造厂规定的，请参考机床厂家的说明书。执行T 指令，转动转塔刀架，选用指定的刀具。

当一个程序段同时包含T 代码与刀具移动指令时：先执行T代码指令，而后执行刀具移动指令。

T 指令同时调入刀补寄存器中的补偿值。

‘肆’ CNC数控加工手工编程的技巧

CNC数控加工手工编程的技巧

对于数控加工来说，编程至关重要，直接影响到加工的质量与效率，下面是我整理的CNC数控加工手工编程的技巧，希望对你有帮助!

【暂停指令】

G04X(U)_/P_是指刀具暂停时间(进给停止，主轴不停止)，地址P或X后的数值是暂停时间。X后面的数值要带小数点，否则以此数值的千分之一计算，以秒(s)为单位，P后面数值不能带小数点(即整数表示)，以毫秒(ms)为单位。

但在某些孔系加工指令中(如G82、G88及G89)，为了保证孔底的精糙度，当刀具加工至孔底时需有暂停时间，此时只能用地址P表示，若用地址X表示，则控制系统认为X是X轴坐标值进行执行。

【M00、M01、M02和M03的区别与联系】

M00为程序无条件暂停指令。程序执行到此进给停止，主轴停转。重新启动程序，必须先回JOG状态下，按下CW(主轴正转)启动主轴，接着返回AUTO状态下，按下START键才能启动程序。

M01为程序选择性暂停指令。程序执行前必须打开控制面板上OPSTOP键才能执行，执行后的效果与M00相同，要重新启动程序同上。M00和M01常常用于加工中途工件尺寸的检验或排屑。

M02为主程序结束指令。执行到此指令，进给停止，主轴停止，冷却液关闭。但程序光标停在程序末尾。

M30为主程序结束指令。功能同M02，不同之处是，光标返回程序头位置，不管M30后是否还有其他程序段。

【地址D、H的意义相同】

刀具补偿参数D、H具有相同的功能，可以任意互换，它们都表示数控系统中补偿寄存器的地址名称，但具体补偿值是多少，关键是由它们后面的补偿号地址来决定。不过在加工中心中，为了防止出错，一般人为规定H为刀具长度补偿地址，补偿号从1～20号，D为刀具半径补偿地址，补偿号从21号开始(20把刀的刀库)。

【镜像指令】

镜像加工指令M21、M22、M23。当只对X轴或Y轴进行镜像时，切削时的走刀顺序(顺铣与逆铣)，刀补方向，圆弧插补转向都会与实际程序相反。当同时对X轴和Y轴进行镜像时，走刀顺序，刀补方向，圆弧插补转向均不变。

注意：使用镜像指令后必须用M23进行取消，以免影响后面的程序。在G90模式下，使用镜像或取消指令，都要回到工件坐标系原点才能使用。否则，数控系统无法计算后面的运动轨迹，会出现乱走刀现象。这时必须实行手动原点复归操作予以解决。主轴转向不随着镜像指令变化。

【圆弧插补指令】

G02为顺时针插补，G03为逆时针插补，在XY平面中，格式如下：G02/G03X_Y_I_K_F_或G02/G03X_Y_R_F_，其中X、Y为圆弧终点坐标，I、J为圆弧起点到圆心在X、Y轴上的增量值，R为圆弧半径，F为进给量。

在圆弧切削时注意，q≤180°，R为正值;q>180°，R为负值;I、K的指定也可用R指定，当两者同时被指定时，R指令优先，I、K无效;R不能做整圆切削，整圆切削只能用I、J、K编程，因为经过同一点，半径相同的圆有无数个。当有I、K为零时，就可以省略;无论G90还是G91方式，I、J、K都按相对坐标编程;圆弧插补时，不能用刀补指令G41/G42。

【G92与G54～G59之间的优缺点】

G54～G59是在加工前设定好的坐标系，而G92是在程序中设定的坐标系，用了G54～G59就没有必要再使用G92，否则G54～G59会被替换，应当避免。

注意：(1)一旦使用了G92设定坐标系，再使用G54～G59不起任何作用，除非断电重新启动系统，或接着用G92设定所需新的'工件坐标系。(2)使用G92的程序结束后，若机床没有回到92设定的原点，就再次启动此程序，机床当前所在位置就成为新的工件坐标原点，易发生事故。所以，希望广大读者慎用。

【编程换刀子程序】

在加工中心上，换刀是不可避免的。但机床出厂时都有一个固定的换刀点，不在换刀位置，便不能够换刀，而且换刀前，刀补和循环都必须取消掉，主轴停止，冷却液关闭。条件繁多，如果每次手动换刀前，都要保证这些条件，不但易出错而且效率低，因此我们可以编制一个换刀程序保存，到时用M98调用就可以一次性完成换刀动作。

以PMC-10V20加工中心为例，程序如下：

O2002;(程序名)

G80G40G49;(取消固定循环、刀补)

M05;(主轴停止)

M09;(冷却液关闭)

G91G30Z0;(Z轴回到第二原点，即换刀点)

M06;(换刀)

M99;(子程序结束)

在需要换刀的时候，只需在MDI状态下，键入“T5M98P2002”，即可换上所需刀具T5，从而避免了许多不必要的失误。广大读者可根据自己机床的特点，编制相应的换刀子程序。

‘伍’ CNC加工时发现工件尺寸不精确,该怎么调整

调整加工精度尺寸有很多方法的。
1.如你是手工编程的进入系统接口，找到那个径补偿也可以说是刀具补偿(X,Y，Z轴)可根据实际情况输入正负值。因不知道你是哪种机型所以具体步骤很难说得明白。
2.如是Z轴就更容易了，在刀具补偿设置，也可以对刀时手动抬高0.1MM
3.如是电脑编程那就更容易了，直接在软件上补偿就可以了
4.还有的是在加工过程中发现了NG品，要看看刀具磨损情况，单单靠调公差范围很容易造成加工
尺
寸不稳定的。
再说了打个90度沉孔深了0.1MM没有多大的问题吧，

‘陆’ 数控加工中心编程步骤

数控机床程序编制的内容主要包括以下步骤：
一．工艺方案分析确定加工对象是否适合于数控加工（形状较复杂，精度一致要求高）,分析哪些部位需要拆铜公!确定碰穿面\擦穿面\分型面等!分析使用的刀具类型和刀具大小!毛坯的选择（对同一批量的毛坯余量和质量应有一定的要求）。工序的划分（尽可能采用一次装夹、集中工序的加工方法）。
二．工序详细设计工件的定位与夹紧。工序划分（先大刀后小刀，先粗后精，先主后次，尽量“少换刀”）。刀具选择。确定使用什么加工方法,设置好切削参数。工艺文件编制工序卡（即程序单），走刀路线示意图。程序单包括：程序名称，刀具型号，加工部位与尺寸，装夹示意图
三．编写数控加工程序用UG设置编出数控机床规定的指令代码（G，S，M）与程序格式。后处理程序，填写程序单。拷贝程序传送到机床, 程序校核与试切。

‘柒’ cnc加工中心用50r5的刀扫平面250*140如何手工编程啊要扫到高度 余量有3mm

以工件一个角上表面为0点设置：
%
T1M06
G43H1
G00Z100
X-5Y2
z3 (保留3mm)
M02S1000
#1＝0
N100 G01Y[2+[#1*5*0.8]]
G01X[250+5] F1000
IF [2+[#1+1]*5*0.8] GE 140 GOTO200
G00Y[2+[#1+1]*5*0.8]
G01X-5
#1=#1+2
IF #1LT36 GOTO100
N200 Z50
M30

‘捌’ 怎么用CNC编程让铣出的工件比程序的尺寸小0.1

这个一般就三种方法，一是设假刀，单边小0.1的话，那么你的刀直径就要该小2*0.1，双边小0.1的话。刀直径该小0.1就可以了。二是缩模型 三就是改刀路的侧面余量了