加工中心编程中怎么添加时间轴

‘壹’ 数控加工中心编程中的g15g16g17怎么使用

G16是开始使用极坐标，G15是结束极坐标。
例如按下图尺寸打三个孔，有两种方法。

‘贰’ 四轴加工中心和三轴的有什么不同怎么编程

一、区别如下：

1、结构不同

三轴立式数控加工中心是三条不同方向直线运动的轴，分别是上下、左右和前后，上下的方向是主轴，可以高速旋转；四轴立式加工中心是在三轴的基础上增加了一个旋转轴，即水平面可以360度旋转，不可以高速旋转。

2、使用范围不同

三轴加工中心加工中心使用最为广泛，三轴加工中心能进行简单的平面加工，而且一次只能加工单面，三轴加工中心可以很好的加工、铝制、木质、消失模等材质。

四轴加工中心的使用较三轴加工中心少一些，它通过旋转可以使产品实现多面的加工，大大提高了加工效率，减少了装夹次数。尤其是圆柱类零件的加工多方便。并且可以减少工件的反复装夹，提高工件的整体加工精度，利于简化工艺，提高生产效率。缩短生产时间。

二、编程方法：

1、分析零件图样

根据零件图样，通过对零件的材料、形状、尺寸和精度、表面质量、毛坯情况和热处理等要求进行分析，明确加工内容和耍求，选择合适的数控机床。

此步骤内容包括：

1）确定该零件应安排在哪类或哪台机床上进行加工。

2）采用何种装夹具或何种装卡位方法。

3）确定采用何种刀具或采用多少把刀进行加工。

4）确定加工路线，即选择对刀点、程序起点（又称加工起点，加工起点常与对刀点重合）、走刀路线、程序终点（程序终点常与程序起点重合）。

5）确定切削深度和宽度、进给速度、主轴转速等切削参数。

2、确定工艺过程

在分析零件图样的基础上，确定零件的加工工艺(如确定定位方式、选用工装夹具等)和加工路线(如确定对刀点、走刀路线等)，并确定切削用量。工艺处理涉及内容较多，主要有以下几点：

1）加工方法和工艺路线的确定 按照能充分发挥数控机床功能的原则，确定合理的加工方法和工艺路线。

2）刀具、夹具的设计和选择 数控加工刀具确定时要综合考虑加工方法、切削用量、工件材料等因素，满足调整方便、刚性好、精度高、耐用度好等要求。数控加工夹具设计和选用时，应能迅速完成工件的定位和夹紧过程，以减少辅助时间。

并尽量使用组合夹具，以缩短生产准备周期。此外，所用夹具应便于安装在机床上，便于协调工件和机床坐标系的尺寸关系。

3）对刀点的选择 对刀点是程序执行的起点，选择时应以简化程序编制、容易找正、在加工过程中便于检查、减小加工误差为原则。

对刀点可以设置在被加工工件上，也可以设置在夹具或机床上。为了提高零件的加工精度，对刀点应尽量设置在零件的设计基准或工艺基准上。

4）加工路线的确定 加工路线确定时要保证被加工零件的精度和表面粗糙度的要求；尽量缩短走刀路线，减少空走刀行程；有利于简化数值计算，减少程序段的数目和编程工作量。

5）切削用量的确定 切削用量包括切削深度、主轴转速及进给速度。切削用量的具体数值应根据数控机床使用说明书的规定、被加工工件材料、加工内容以及其它工艺要求，并结合经验数据综合考虑。

6）冷却液的确定 确定加工过程中是否需要提供冷却液、是否需要换刀、何时换刀。

由于数控加工中心上加工零件时.工序十分集中.在一次装夹下，往往需要完成粗加工、半精加工和精加工。在确定工艺过程时要周密合理地安排各工序的加工顺序，提高加工精度和生产效率。

3、数值计算

数值计算就是根据零件的几何尺寸和确定的加工路线，计算数控加工所需的输入数据。一般数控系统都具有直线插补、圆弧插补和刀具补偿功能。对形状简单的零件(如直线和圆弧组成的零件)的轮廓加工，计算几何元素的起点、终点，圆弧的圆心、两元素的交点或切点的坐标值等。

对形状复杂的零件(如非圆曲线、曲面组成的零件)，用直线段或圆弧段通近，由精度要求计算出节点坐标值。这种情况需要借助计算机，使用相关软件进行计算。

4、编写加工程序

在完成工艺处理和数学处理工作后，应根据所使用机床的数控系统的指令、程序段格式、工艺过程、数值计算结果以及辅助操作要求，按照数控系统规定的程序指令及格式要求，逐段编写零件加工程序。

编程前，编程人员要了解数控机床的性能、功能以及程序指令，才能编写出正确的数控加工程序。

5、程序输入

把编写好的程序，输入到数控系统中，常用的方法有以下两种：

1）在数控铣床操作面板上进行手工输入；

2）利用DNC(数据传输)功能，先把程序录入计算机，再由专用的CNC传输软件.把加工程序输入数控系统.然后再调出执行.或边传输边加工。

6、程序校验

编制好的程序，必须进行程序运行检查。加工程序一般应经过校验和试切削才能用于正式加工。可以采用空走刀、空运转画图等方式以检查机床运动轨迹与动作的正确性。

在具有图形显示功能和动态模拟功能的数控机床上或CAD/CAM软件中，用图形模拟刀具切削工件的方法进行检验更为方便。但这些方法只能检验出运动轨迹是否正确，不能检查被加工零件的加工精度。

‘叁’ 加工中心编程指令

• 

• 加工中心编程其他指令

• （1）F—进给速度指令

• F及后面的若干数字表示，当指令为G94单位是mm/min，当指令为G95单位是mm/r。

• （2）S—主轴转速指令

• S及后面的若干数字表示，单位是r/min。

• （3）T—刀具指令

• T及后面的三位数字表示，表示刀号。

• （4）H和D—刀具长度补偿值和刀具半径补偿值

• H和D及其后面的三位数字表示，该三位数字为存放刀具补偿量地存储器地址（番号）。

• G指令代码详解

• 一、机床功能设定

• 1、G53—选择机床坐标系

• 格式：G53 X Y Z ；（X Y Z为机床坐标值） 。

• 注：当指定G53指令时，就清除刀具的半径补偿、刀具长度补偿和刀具偏值，一般在换刀是指定Z轴。

• 2、G54～G59—选择工件坐标系

• 注：电源接通并返回参考点后，系统自动选择G54。

• 3、G54.1 P1～P48—选择附加工件坐标系

• 4、G52—局部坐标系

• 格式:G52X Y Z ；

• 格式含义：为了编程的方便设定工件坐标系的子坐标系，G52中的X Y Z的值是工件坐标系G54～G59中的位置坐标。

• 取消局部坐标系——G52 X 0 Y 0 Z 0 ；

• 注：当指令G52局部坐标系或取消局部坐标系时就取消了刀具长度补偿、刀具半径补偿等刀具偏值，在后续的程序中必须重新设置指定刀具长度补偿、刀具半径补偿等刀具偏值。

• 5、G90—绝对编程

• 绝对编程是刀具移动到距离工件坐标系原点的某一位置。

• 6、G91—增量编程

• 增量编程刀具移动的距离是以前一点为基准计算，是前一点的增量。

• 7、G21—毫米输入；G20—英寸输入 。

• 8、G16—启用极坐标指令； G15—取消极坐标指令 。

‘肆’ fanuc加工中心怎样调整时间

回零后,在编辑页面下把光标移到要加工的程序段,在切换到自动方式下直接启动就行了.注意一点,运行的前提是要有刀具号,G99或G98,转速,主轴启动指令,G81取消补偿就OK.

‘伍’ 加工中心热机程序怎么编写 具体的程序,求解.

一、前提是你会一门编程语言，编程语言从某种意义来讲是相同的，当你会一种的时候，再去学习其他的就非常容易了。当然也不排除从0开始，你需要花费更多的时间罢了。加工中心预热编程 建议从《数控编程基础》学起。
二、所有数控机床的编程模式都是一样的。首先要很好的计算出加工轮廓的各点的坐标。然后用最简洁的代码书写程序就可以了。有写很复杂的零件可以 借助CAM软件来实现，这样就简单多了！
三、如FANUC机床XYZ轴行程分别为1000，600，500，G40G80G49。G0G90G59X0Y0Z0 (G59 XYZ值都为0)。其实转速不用变换，用低速热机就行。首次运行程序注意检查有无干涉。【点击测试我适不适合学设计】
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‘陆’ 数控车床怎么调时间

fanuc数控机床的时间调整，在MDI模式下，找到"OFFSET"键 打开程序修改，把“0”变为“1”然后按翻页，直到找到时间调整为止，然后修改时间不同品牌设置时间的参数都不一样,最好直接看机型的说明书来操作。

数控车床是使用较为广泛的数控机床之一。它主要用于轴类零件或盘类零件的内外圆柱面、任意锥角的内外圆锥面、复杂回转内外曲面和圆柱、圆锥螺纹等切削加工，并能进行切槽、钻孔、扩孔、铰孔及镗孔等。

数控机床是按照事先编制好的加工程序，自动地对被加工零件进行加工。我们把零件的加工工艺路线、工艺参数、刀具的运动轨迹、位移量、切削参数以及辅助功能，按照数控机床规定的指令代码及程序格式编写成加工程序单。

再把这程序单中的内容记录在控制介质上，然后输入到数控机床的数控装置中，从而指挥机床加工零件。

数控技术也叫计算机数控技术（CNC，Computerized Numerical Control），它是采用计算机实现数字程序控制的技术。这种技术用计算机按事先存贮的控制程序来执行对设备的运动轨迹和外设的操作时序逻辑控制功能。

由于采用计算机替代原先用硬件逻辑电路组成的数控装置，使输入操作指令的存储、处理、运算、逻辑判断等各种控制机能的实现，均可通过计算机软件来完成，处理生成的微观指令传送给伺服驱动装置驱动电机或液压执行元件带动设备运行。

‘柒’ 数控加工中心编程步骤

数控机床程序编制的内容主要包括以下步骤：
一．工艺方案分析确定加工对象是否适合于数控加工（形状较复杂，精度一致要求高）,分析哪些部位需要拆铜公!确定碰穿面\擦穿面\分型面等!分析使用的刀具类型和刀具大小!毛坯的选择（对同一批量的毛坯余量和质量应有一定的要求）。工序的划分（尽可能采用一次装夹、集中工序的加工方法）。
二．工序详细设计工件的定位与夹紧。工序划分（先大刀后小刀，先粗后精，先主后次，尽量“少换刀”）。刀具选择。确定使用什么加工方法,设置好切削参数。工艺文件编制工序卡（即程序单），走刀路线示意图。程序单包括：程序名称，刀具型号，加工部位与尺寸，装夹示意图
三．编写数控加工程序用UG设置编出数控机床规定的指令代码（G，S，M）与程序格式。后处理程序，填写程序单。拷贝程序传送到机床, 程序校核与试切。

‘捌’ 加工中心编程实例教程桌面按件

1．了解加工中心的分类及特点；掌握机床坐标系和工作坐标系的建立原则和方法。 2．掌握加工中心常用指令（FANUC系统）。 3．掌握固定循环的应用（FANUC系统）。 4．掌握宏程序的格式及应用。 5．掌握加工中心的操作。 6．运用数控编程的知识，进行零件加工工艺分析，完成典型零件的加工程序编制。
第一节 加工中心概述
一、加工中心种类
1.立式加工中心 2.卧式加工中心 3.立卧加工中心
二、数控加工中心工具及辅助设备
1.数控回转工作台和数控分度工作台（1）数控回转工作台 （2）数控分度工作台 ‘
2.常用工具。（1）对刀器 （2）找正器（3）光学数显对刀仪
三、数控加工中心
1.刀柄及刀具系统（1）刀柄 （2）刀具系统 加工中心常用的铣刀有面铣刀、立铣刀两种，也可用锯片铣刀、三面刃铣刀等
2.镗铣加工中心刀库 (1)刀库类型 加工中心常用的有盘式和链式刀库两种。 (2)选刀方式 常用的选刀方式有顺序选刀方式、光电识别选刀方式两种 。
第二节 FANUC系统加工中心常用指令
一、G代码命令
1.绝对值坐标指令G90和增量值坐标指令G91
2.平面选择指令G17、G18、G19
3.快速点定位G00指令，直线插补G01指令例1 使用G00、G01指令，使刀具按如图2-24所示的路径进给。

程序：O0001； G90 G54 G00 X20.0 Y20.0； G01 Y50.0 F50； X50.0； Y20.0； X20.0； G00 X0 Y0； … …
4.圆弧插补指令G02、G03
例2 完成图2-25所示加工路径程序编制（刀具现位于A点上方，只进行轨迹运动）。
程序： O0002； G90 G54 G00 X0 Y25.0； G02 X25.0 Y0 I0 J-25.0； A—B点 G02 X0 Y-25.0 I-25.0 J0； B—C点 G02 X-25.0 Y0 I0 J25.0； C—D点 G02 X0 Y25.0 I25.0 J0； D—A点 或： G90 G54 G00 X0 Y25.0； G02 X0 Y25.0 I0 J-25.0； A—A点整圆 … …

5.自动原点返回 (G28/G30)
6.暂停指令G04
7.刀具半径补偿功能 (G40/G41/G42) 格式 G41 G0/G01 X_ Y_D_； G42 G0/G01 X_ Y_D_； G40 G0/G01 X_ Y_ Z_；
8.刀具长度补偿实现这种功能的G代码是G43、G44、G49。G43是把刀具向上抬起，G44是把刀具向下补偿。G49 命令可能在该刀具加工结束，更换刀具时调用。
刀具长度补偿使用格式如下： G43 G00/G01 Z＿ H＿ ； G44 Z_ H_； G49 Z_；
9.工件坐标系选择的原点设置选择指令(G54～G59)
10.工件坐标系设定指令G92 在使用绝对坐标指令编程时，该指令通过设置刀具起点相对工件坐标系的坐标值来设定格式： G92 X＿ Y＿ Z＿ ；例：G92 X300.0 Y300.0 Z250.0；
11.局部坐标系指令G52 图2-30所示为了加工孔编程方便，可用G52设置局部坐标系。

程序：
G90G54G0X0Y0;
G52X100.Y75.; 建立局部坐标系，确定新的程序原点
此时的坐标值均以新的程序原点为准
G52X0Y0； 取消局部偏置并返回G54
12.极坐标系指令G15、 G16
格式：G15 ；极坐标系指令取消。 G16 ；极坐标系指令有效。
举例：完成图2-33所示零件孔的加工。

G90 G17 G16； 极坐标系指令有效,XY平面 G99 G81 X100. Y30. Z-20. R5. F100;第1孔，30º Y150.; 第2孔，150º Y270.; 第3孔，270º G15 G80; 极坐标系指令、固定循环取消
12．比例缩放功能（G50、G51）对加工程序指定的图形指令进行缩放。有两种指令格式。
（1）各轴比例因子相同格式 G51 X Y Z P ； （2）各轴比例因子单独指定通过对各轴指定不同的比例，可以按各自比例缩放各轴指令。格式：G51 X Y Z I J K ；
13．可编程镜像G50.1,G51.1
用编程的镜像指令可实现坐标轴的对称加工。指令格式 G51.1 IP ；设置可编程镜像 G50.1 IP ；取消可编程镜像 IP ：为用G51.1指定镜像的对称点（位置）和对称轴。 用G50.1指定镜像的对称轴。不指定对称点。
加工实例：如图2-35所示。
程序：（一）采用比例缩放
O0005；（主程序） G90 G54 G00 X0 Y0 S500 M03； Z100.0； M98 P0500； G51 X0 Y0 I1000 J-1000；Y轴镜像 M98 P0500； G51； 取消镜像 M05； M30；

O0500；（子程序） G41 X20.0 Y10.0 D01； Z5.0； G01 Z-10.0 F50； Y40.0； G03 X40.0 Y60.0 R20.0； G01 X50.0； G02 X60.0 Y50.0 R10.0； G01 Y30.0； G02 X50.0 Y20.0 R10.0； G01 X10.0； G00 G40 X0 Y0； Z100.0 M05； M30；
（二）采用可编程镜像
O0005；（主程序） G90 G54 G00 X0 Y0 S500 M03； Z100.0； M98 P0500； G51.1 Y0 ； Y轴镜像 M98 P0500； G50.1； 取消镜像 M05； M30；
14. 坐标系旋转功能(G68,G69) 指令格式：（G17/G18/G19）G68 a_ b_ R_：坐标系开始旋转 G17/G18/G19：平面选择，在其上包含旋转的形状
二、固定循环
1．高速深孔钻循环(G73) 如图2-36所示
格式 G73 X__Y__Z__R__Q__ F__K__ X_ Y_:孔位数据 Z_:孔底深度（绝对坐标） R_:每次下刀点或抬刀点 （绝对坐标） Q_:每次切削进给的切削深度（无符号，增量） F_:切削进给速度 K_:重复次数(如果需要的话)
功能 进给孔底快速退刀。

N005 G80 G90 G0 X0 Y0 M06 T1 ；换 Ø12mm钻头， N010 G55 ；调用G55工件坐标系 N020 M03 S600； N030 G43 H1 Z50.; N040 G98 G73 Z-35. R1. Q8000 F100 ；深孔钻削，离工件表面 1mm处开始 N050 G80 G0 Z50.; ；取消固定循环 N060 M05; N070 M30;
2．左旋攻螺纹循环(G74)
格式 G74 X__Y__Z__R__ P__F__K__ 功能 进给至孔底主轴暂停正转快速退刀。
3．精镗孔循环(G76)
格式 G76 X__Y__Z__R__Q__P__F__K__ 功能 进给至孔底主轴定位停止快速退刀。
4．取消固定循环进程 (G80)
格式 G80；功能 这个命令取消固定循环，机床回到执行正常操作状态。孔的加工数据，包括 R 点， Z 点等等，都被取消；但是移动速率命令会继续有效。
5．定点钻孔循环(G81)
格式 G81 X_Y_Z_R_F_K_；功能 G81 命令可用于一般的孔加工。
例题 编制如图2-41所示的钻孔程序。
N005 G80 G90 G0 X0 Y0 M06 T1 ；换 Ø20钻头 N010 G55 ；调用G55工件坐标系 N020 M03 S600; N030 G43 H1 Z50.; N040 G98 G81 Z-35. R3. F200; ；钻孔循环 N050 G80 G0 Z50.; ；取消固定循环 N060 M05; N070 M30;

6．钻孔循环(G82) 格式 G82 X_Y_Z_R_P_F_K_；
7．深孔钻削循环(G83) 格式 G83 X_Y_Z_R_Q_F_K_；功能 G83 中间进给，到孔底快速退刀
8．右旋攻螺纹循环 (G84) 格式 G84 X_Y_Z_R_P_F_K_；功能 G84 进给至孔底时，主轴反转快速退刀。G84指令与G74指令中的主轴旋向相反，其他与G74指令相同。
例题 编制如图2-44所示的攻螺纹程序。

N005 G80 G90 G0 X0 Y0 M06 T1；换 Ø12mm丝锥 N010 G55 ；调用G55工件坐标系 N020 M03 S300; N030 G43 H1 Z50.; ；调用长度补偿 N040 G84 Z-33. R5. P2000 F2 ；攻螺纹循环 N050 G80 Z50.; ；取消固定循环 N060 M05; N070 M30;
9．镗孔循环(G85) 格式 G85 X_Y_Z_R_F_K_；功能 G85 主轴正转，刀具以进给速度镗孔至孔底后以进给速度退刀（无孔底退让）。
10．镗孔循环(G86) 格式 G86 X_Y_Z_R_F_K_；
11．反镗孔循环(G87) 格式 G87 X_Y_Z_R_Q_P_F_K_；功能G87 进给至孔底后，主轴正转，快速退刀。

‘玖’ 加工中心怎样编程，有哪些代码符号

G代码；
G00：快速定位
G01：直线插补。
G02：顺时针方向圆弧插补。
G03：逆时针方向圆弧插补。
G04：暂停(格式：G04X_)X为暂停时间，其中X后面可用带小数点的数，单位为秒。如G04 X5表示在前一程序执行完后，要经过5s以后，后一程序段才执行。G04P_地址P后面不允许用小数点，单位为ms。如G04 P1000表示暂停1s。
G15：极坐标指令取消。
G16：极坐标指令(格式：G16X_Y_)Y为角度的度数。
G17：XY平面选择。
G18: ZX平面选择。
G19：YZ平面选择。
G28：返回参考点。
G30：第二参考点返回。
G40：取消刀具半径补偿。
G41：刀具半径左补偿(格式：G41D_)D为刀具半径补偿的序号。
G42：刀具半径右补偿(格式：G42D_)D为刀具半径补偿的序号。
G43：刀具长度正补偿（格式：G43H_）H为刀具长度补偿的序号。
G44：刀具长度负补偿。
G49：取消刀具长度补偿。
G50.1：取消镜像编程(格式：G50.1X0.Y0.)。
G51.1：镜像编程(格式：G51.1X0.Y0.)。
G52：局部坐标系设置。
G53：机床坐标系设置。
G54-G59：工件坐标系1-6.
G54.1：附加工件坐标系。（格式；G54.1 P_）
G65：宏程序指令简单调用(G65是非模态调用，也就是说它只在有G65的那一节执行。
G66：宏程序指令模态调用(G66则是模态调用。只要输入了一个，那么每段程序都会执行)。
G67：取消宏程序指令调用。
G68：坐标系旋转（格式：G68X0.Y0.R_）。
G69：取消坐标系旋转。
G76：精镗孔(格式：G99/G98G76Z_R_Q_F_)Q:为退刀量。
G80：取消固定循环。
G81：钻孔循环(格式：G99/G98G81Z_R_F_)。
G82：钻孔循环（一般用于锪孔，格式:G99/G98G82Z_R_P_F_）P为孔底暂停时间，一般是200-600毫秒之间。
G83：深孔钻孔循环（格式；G99/G98G83Z_R_Q_F_）。
G84：攻螺纹循环（格式：G98G95G84 Z_R_F_）注意：F为螺距。
G86：镗孔循环（一般用于粗镗孔。格式；G99/G98G86 Z_R_F_）。
G90：绝对值编程。
G91：相对值编程或者增量值编程。
G92：设定工件坐标系。
G94：每分钟进给速度（机床本身系统默认的是G94，这个是跟G95配对使用,是用来取消G95这个指令的）。
G95：每转进给速度（此代码我们这一般是用于攻螺纹，格式：G99/G98G95G84 X_Y_Z_R_F_）注意；在使用完G95之后，必须用G94来取消)。
G98：固定循环初始点返回。
G99：固定循环R点返回。

M代码：
M00：程序停止（切断机床所有动作，按程序启动按钮后继续执行后面程序段）。
M01：选择性停止（与M00功能相似，机床控制面板上“条件停止”开关接通时有效
M02：程序结束（主程序运行结束指令，切断机床所有动作）。
M03：主轴正转。
M04：主轴反转。
M05：主轴停止转动。
M06：刀具交换指令。
M08：切削液开。
M09：切削液关。
M13：M03与M08结合体。
M18：主轴定向解除。
M19：主轴定向。
M30：程序结束（程序结束后自动返回到程序开始位置，机床及控制系统复位）。
M98：调用子程序（主程序可以调用两重子程序）。
M99：子程序结束返回/重复执行（子程序结束并返回到主程序）。

F：进给速度。
Q：G83深孔加工循环中表示每次切削量,G76镗孔中表示偏移量。
S：主轴转速（格式：S_M3/M13/M4）
H：刀具长度补偿序号。（例如：H01表示第一号刀补）格式；G43H_。
D：刀具半径补偿序号。（例如：D01表示第一号刀补）格式；G41/G42D_。
这些是我个人整理的一份常用的，希望能对你有用。