A. PLC和DCS有什么不同，我会PLC编程能编DCS吗
PLC是可编程逻辑控制器。DCS是集散控制系统。PLC硬件支持的测点数少。但编程灵活，便于维护.DCS支持的测点多。属于多个CPU同时运行处理各个子系统。把FSSS，CCS
,BSCS,TSCS,BPS,SIS.DAS.和DEH集中起来控制的模式。编程麻烦，有PLC基础在掌握DCS应该容易，PLC是梯形图，DCS一般都是逻辑图和SAMA图，但梯形图看懂也能看懂逻辑图，SAMA图涉及到协调了。需要掌握的还有很多，所以应该没问题，自己多下点功夫
B. 工控机数据可以传到DCS
直接用变频器的电流输出接口直接连DCS。
互感器本来就可以起到电磁隔离的作用，和隔离变压器一样。要求不高的话可以直接从互感器接到dcs。当然要求高的话可以加信号调理和保护之类的。
集散控制系统是以微处理器为基础，采用控制功能分散，显示操作集中，兼顾分而自治和综合协调的设计原则的新一代仪表控制系统。集散控制系统简称DCS，也可直译为分散控制系统或分布式计算机控制系统。
C. DCS、PLC、工控机、组态之间的联系和区别是什么是不是DCS、PLC、工控做项目都需要组态
DCS主要用于大型控制系统中，IO点数比较多。PLC也是用在过程控制中，但系统级别相对较小。不过现在PLC慢慢发展起来了，与DCS的区别没有以前明显。两者都是需要组态的。在工业控制中，最常见的就是DCS和PLC了。
D. DCS系统中可以使用无线通信技术吗
DCS系统中当然可以使用无线通信技术。
DCS控制系统（DIstributed Control System，分散控制系统）是随着现代大型工业生产自动化的不断兴起和过程控制要求的日益复杂应运而生的综合控制系统。它是计算机技术、系统控制技术、网络通讯技术和多媒体技术相结合的产物，可提供窗口友好的人机界面和强大的通讯功能，是完成过程控制、过程管理的现代化设备，具有广阔的应用前景。 DCS系统通过A/D转换器（信号采集卡）将现场的工艺信号（温度、压力、流量、液位等）转换成数字信号，存储在主控制器内并通过人机界面(通常为工控机)显示给操作人员；操作人员还可以通过人机界面向现场设备发送命令，例如开关阀门、调整变频器转速等。监测现场数据、遥控现场设备是DCS的基本功能。
为了迎合生产型企业的生产模式现状和未来发展趋势，必须将无线通讯技术融入DCS 系统中，打通将“分散”数据“综合”处理的数据通讯链路，从而辅助工厂企业更快速的实现新一代智能控制系统（DCS）的建立。
下面介绍一下钢铁行业中DCS系统使用无线通讯技术的实例
利用无线通讯终端和自动化技术，实现钢厂低压蒸汽的全工况自动调节发电技术，目前，在我国能源电力供应日益紧张的局势下，余热、余能发电是钢铁企业实现循环经济的必由之路，也是钢铁企业降耗增效和开展节能减排的有效措施。
钢厂在设计之初由于其各生产厂部布置的分散，导致在蒸汽的生产和利用中，地域布置相对分散，形成了远距离、空间交错的低压蒸汽管网。为了解决低压蒸汽管网中控制迟缓、容易造成蒸汽放散的缺点，对 OG 蒸汽回收进行无线改造。由于电缆、光纤等有线传输方式的高成本，施工难度较大，人力物力投资等原因，采用 点对点无线模拟量信号传输装置，最终达到钢厂低压管网无线全自动控制，实现全钢厂区域蒸汽的生产和消耗自动平衡，解决转炉区域蒸汽的放散，保证了钢厂其它余热蒸汽的回收，实现了良好的经济效益。
E. plc与dcs有什么区别呢
名称不同:DCS:分布式控制系统。PLC:可编程逻辑控制器，只是一种控制“装置”。
侧重点不同:DCS更侧重于过程控制领域(如化工、冶炼、制药等。)，主要是监测和调节一些现场参数。PLC侧重于逻辑控制(机械加工)。当然现在PLC也能很好的处理过程控制问题，但是在DCS上并不专业。模拟量的区别:DCS如果模拟量大于100点，一般使用；如果模拟量在100点以内，一般用PLC。网络形式不同:DCS网络是整个系统的中枢神经，DCS系统通常采用国际标准协议TCP/IP。是一种安全可靠的双冗余高速通信网络，系统具有较好的扩展性和开放性。由于PLC基本上是为单个小系统工作的，所以在与其他PLC或上位机通信时，采用的网络形式基本上都是单网络结构，网络协议往往与国际标准不一致。发生不同故障:DCS系统的所有I/O模块均配有CPU，可实现对采集输出信号的质量判断和标量变换，故障可在线切换，随机更换。PLC模块只是一个简单的电气转换器，没有智能芯片，故障后相应的单元全部瘫痪。
F. DCS系统与PLC系统的联系
PLC控制和DCS控制系统不是一个逻辑层次上的概念。
PLC是以功能命名，DCS是以体系结构命名。
从原理上看 PLC就可以组成DCS。
当然两者性能差异还是存在的，要具体看产品和需要。
DCS控制系统与PLC控制区别:
DCS是一种“分散式控制系统”，而 PLC(可编程控制器)只是一种控制“装置”，两者是“系统”与“装置”的区别。系统可以实现任何装置的功能与协调,PLC装置只实现本单元所具备的功能。
DCS网络是整个系统的中枢神经,DCS系统通常采用的国际标准协议 TCP/IP。它是安全可靠双冗余的高速通讯网络，系统的拓展性与开放性更好.而 PLC因为基本上都为单个小系统工作，在与别的PLC或上位机进行通讯时，所采用的网络形式基本都是单网结构，网络协议也经常与国际标准不符。
DCS整体考虑方案，操作员站都具备工程师站
功能，站与站之间在运行方案程序下装后是一种紧
密联合的关系，任何站、任何功能、任何被控装置间都是相互连锁控制，协调控制;而单用 PLC互相连接构成的系统，其站与站(PLC与PLC)之间的联系
则是一种松散连接方式，做不出协调控制的功能。
DCS在整个设计上就留有大量的可扩展性接口，外接系统或扩展系统都十分方便，PLC所搭接的整个系统完成后，想随意的增加或减少操作员站都是很难实现的。
为保证DCS控制的设备的安全可靠,DCS采用了双冗余的控制单元，当重要控制单元出现故障时，都会有相关的冗余单元实时无扰的切换为工作单元，保证整个系统的安全可靠。PLC所搭接的系统则需要配置双 PLC实现冗余。
对各种工艺控制方案更新是 DCS的一项最基本的功能，当某个方案发生变化后，工程师只需要在工程师站 长将更改过的方案编译后，执行下装命令就可以了，下装过程是由系统 白动完成的，不影响原控制方案运行。系统各种控制软件与算法可以将工艺对象的控制精度提高。而对于 PLC构成的系统
来说，工作量极其庞大，首先需要确定所要编辑更新的是哪个 PLC，然后要用与之对应的编译器进行程序编译，最后再用专用的机器(读写器)一对一的将程序传送给这个 PLC，在系统调试期间，大量增加调试时间和调试成本，而且极不利于 日后的维护。
在控制精度上相差甚远。这就决定了为什么在大中型控制项 目中(500点以上)，基本不采用全部由PLC所连接而成的系统的原因
DCS系统所有 I/O模块都带有 CPU，可以实现对采集及输出信号品质判断与标量变换，故障带电拔，随机更换。而PLC模块只是简单电气转换元，没有智能芯片，故障后相应单元全部瘫1.分散控制系统（DCS）是溶于计算机技术、控制技术、通信技术、CRT技术为一体，对生产过程进行监视、控制、操作和管理的一种控制系统。
PLC叫可编程逻辑控制器
DCS和PLC用相识的地方，就是软件组态的基本配置，但是DCS更强大，例如数据库生成，历史数据生成，图形生成，报表生成和控制组态等。
PLC控制的对象一般都比较简单，DCS就不一样了，他可以控制企业的全部设备。
不存在谁控制谁的，PLC可以给信号DCS，反过来DCS也可以给信号个给PLC，两者互相配合，这主要取决设备的要求。