1. 数控车螺纹怎样编程
G92是螺纹车削指令，X28.8是第1刀车到的尺寸，Z-50是螺纹长度，F2就是螺距2MM。
X28.4是第2刀车到的尺寸，X28.2是第3刀车到的尺寸，X28是第4刀车到的尺寸。
外螺纹和车外圆一样逐步减少，每刀多少要看你刀具和机床到螺纹底径就停止。
60度螺纹的外径是-(0.54X2螺距)，55度螺纹的外径是-(0.65X2X螺距)。
比如说M30x2长25M03S600T0101MO8GOX32Z4(螺纹退刀点一般比螺纹大2个左右，安全范围内就行)，像这种G92X29.5Z-25F2.0X29.1X28.8
X28.5
X28.3
X28.1X27.9X27.84X27.84(重复一刀防止让刀试情况而定)螺纹结束了GOX100Z100...
(1)数控车陀螺图纸编程扩展阅读：
数控车床是数字程序控制车床的简称，它集通用性好的万能型车床、加工精度高的精密型车床和加工效率高的专用型车床的特点于一身，
是国内使用量最大，覆盖面最广的一种数控机床。
数控车床加工的典型零件一般为轴套类零件和盘类零件，其具有加工精度高、效率高、自动化程度高的特点。
参考资料：网络_数控车
2. 数控车床刚入行，图纸中的程序编程求指点！！
数控车床刚入行，图纸中的程序编程大致介绍两种方法以作参考:
绝对之方式编程书写格式:G90，说明在此指令以后，所有编入的坐标值全部以编程原点为基准。在系统通电时机床处于G90状态。
增量方式编程书写格式:G91,说明在G91编入程序时，以后所有编入的坐标值均以前一个坐标位置作为起点来计算下一个点的位置。在螺纹加工.循环加工.子程序调用指令编制前，必须设置成增量方式。
以上两种程序编程是数控车床初学者，通过简单图纸编程 慢慢由浅至深地体会 。
3. 数控车床车螺纹怎样编程，请老师指教
你用的是什么数控系统?部分数控系统有些差异.我05年做过.现在没做了.螺纹车削指令有好几种, 有分公制螺纹 和 英制螺纹的. 就是直角和锥度上面的区别. 计算螺纹牙距,螺纹有效长度. 每次切削深度,这个可以通过循环切削的次数来控制.
下面的资料给你参考的,你如果真的了解数控车床的指令,那么这些你应该懂的:
螺纹加工指令G32、G92、G76
(1)单行程螺纹切削G32
指令格式：G32 X(U)____ Z(W)____ F____
指令中的X(U)、Z(W)为螺纹终点坐标，F为螺纹导程。使用G32指令前需确定的参数如图a所示，各参数意义如下：
L：螺纹导程，当加工锥螺纹时，取X方向和Z方向中螺纹导程较大者；
α：锥螺纹锥角，如果α为零，则为直螺纹；
δ1、δ2：为切入量与切除量。一般δ1=2~5mm、δ2=（1/4~1/2）δ1。
螺纹加工实例：如图所示，螺距L=3.5mm，螺纹高度=2mm，主轴转速N=514r/min，δ1
=2mm、δ2=lmm，分两次车削，每次车削深度为lmm。加工程序为：
N0 G50 X50.0 Z70.0 设置工件原点在左端面
N2 S514 T0202 M08 M03 指定主轴转速514r/min、调螺纹车刀
N4 G00 Xl2.0 Z72.0； 快速走到螺纹车削始点(12.0，72.0)
N6 G32 X41.0 Z29.0 F3.5； 螺纹车削
N8 G00 X50.0； 沿X轴方向快速退回
N10 Z72.0； 沿Z轴方向快速退回
N12 X10.0； 快速走到第二次螺纹车削起始点
N14 G32 X39.0 Z29.0； 第二次螺纹车削
N16 G00 X50.0； 沿X轴方向快速退回
N18 G30 U0 W0 M09； 回参考点
N20 M30； 程序结束
(2)螺纹切削循环指令G92
螺纹切削循坏G92为简单螺纹循环，该指令可以切削锥螺纹和圆柱螺纹，其循环路线与前述的单一形状固定循环基本相同，只是F后续进给量改为螺距值。其指令格式为：
G92 X(U)____Z(W)____R____F____；
如图为螺纹切削循环图。刀具从循环起点A开始，按A→B→C→D→A路径进行自动循环。图中虚线表示刀具快速移动，实线表示按F指定的工作速度移动。X、Z为螺纹终点的(C点)的坐标值；U、W起点坐标到终点坐标的增量值；R为锥螺纹终点半径与起点半径的差值，R值正负判断方法与G90相同，圆柱螺纹R=0时，可以省略；F为螺距值。螺纹切削退刀角度为45°。
螺纹加工实例：加工如上图b所示的螺纹。程序为：
N0 G50 X50.0 Z70.0； 设置工件原点在左端面
N2 S514 T0202 M08 M03； 指定主轴转速514r/min、
调螺纹车刀
N4 G00 X12.0 Z72.0； 快速走到螺纹车削始点
(12.0，72.0)
N6 G92 X41.0 Z29.0 R29.0 F3.5； 螺纹车削
N8 X39
N10 G30 U20 W20 M09； 回参考点
N12 M30； 程序结束
(3)螺纹切削多次循环指令G76
G76螺纹切削多次循环指令较G32、G92指令简洁，在程序中只需指定一次有关参数，则螺纹加工过程自动进行。
指令执行过程见下图所示，指令格式如下：
G76螺纹切削指令的格式需要同时用两条指令来定义，其格式为：
G76 P(m)(r)(a) Q____ R____；
G76 X(U) Z(W) R(i) P(k) Q(Δd ) F(L)；
式中有关几何参数的意义如图所示，各参数的定义如下：
m：精车重复次数，从1-99，该参数为模态量。
r：螺纹尾端倒角值，该值的大小可设置在0.0L~9.9L之间，系数应为0.1的整数倍，用
00~99之间的两位整数来表示，其中L为螺距。该参数为模态量。
a：刀具角度，可从80°、60°、55°、30°、29°和0°六个角度中选择，用两位整数来表示。该参数为模态量。
m、r和a用地址P同时指定，例如：m=2，r=1.2L，a=60°，表示为P021260。
Q：最小车削深度，用半径编程指定。车削过程中每次的车削深度为(Δd-Δd
)，当计算深度小于这个极限值时，车削深度锁定在这个值。该参数为模态量。
R：精车余量，用半径编程指定。该参数为模态量，
X(U)、Z(W)：螺纹终点坐标
i：螺纹锥度值，用半径编程指定。如果R=0则为直螺纹。
k：螺纹高度，用半径编程指定。
Δd：第一次车削深度，用半径编程指定。
L：螺距。
在上述两个指令中，Q、R、P地址后的数值应以无小数点形式表示。
G76螺纹车削实例：上图为零件轴上的一段直螺纹，螺纹高度为3.68mm，螺距为6mm，螺纹尾端倒角为1.1L，刀尖角为60°，第一次车削深度1.8mm，最小车削深度0.1mm。程序为：
……
N16 G76 P011160 Q100 R200；
N18 G76 X60.64 Z25.0 P3680 Q1800 F6.0；
……
好好理解下,其实很简单的.祝你工作顺利~@!
补充：
广数928车床车削螺纹使用指令G92
指令格式：G92 X（U）Z（W） P（E） I K R L ；其中 I不能取负值。
其中:X(U)
Z(W)—螺纹终点的坐标位置.
P—公制螺纹螺距。范围：0.25～100mm
E—英制螺纹导程。范围：100～0.25牙/英寸
I—螺纹退尾时X轴方向的移动距离。当K≠0时省略I则默认I=2×K即45℃方向退尾。
K—螺纹退尾时退尾起点距终点在Z轴方向的距离。
R—螺纹起点与螺纹终点的直径之差(螺纹锥度,省略R为直螺纹)。
L—多头螺纹的螺纹头数（省略L为单头螺纹）范围：1～99。
4. 数控车床图纸如何编程手工的求详细过程
我做加工中心的，车床不是太会，不过编程的话都是一样的。
步骤:
1 确定工件尺寸及刀具、切削量。
2 选择工件坐标原点
3 选择下刀位置
（以下是程序部分）
4 设定程序编号
5 选择公制、英制单位
6 取消固定循环等模态
7 按照图纸确定坐标位置
8 速度、切削量、控制
9 M30（程序结束，记忆回复）
以上是根据加工中心的编程结合我对车床的了解总结的。纯属个人观点，（钦力相助，，望采纳，谢谢。）。
5. 求数控车床大神帮忙，求这个陀螺的G71编程的详细过程
G99;每转进给
M03S800;
T0101;
G00X35Z2;
G71U1.5R1.5;
G71P10Q100U0.1W0.05F0.3;
N10G00X0;
G1Z0F0.08;
G1X4Z-4F0.03;
G2X24Z-14R14;
G1X28F0.05;
G3X32Z-16R2
N100 G1Z-27F0.05;
G00X100Z100;
T0202;刀宽3MM。假设后面直径10长5
G00X35Z-23.05;
G1X10.05F0.08;
G0X35;
G0Z-25.5;
G1X10.05;
'G0X37;
G0Z-28.05;
G1X9.5;
G0X33;
G0Z-22.7;
G1X32;
G1Z-23,C0.2E0.03;
G1X10;
G1Z-28,C0.2E0.03;
G1X0.5;
G0X50;
G00X100Z100;
M30;
6. 陀螺怎么用数控车床编程急！！！！
很简单,
T0101:
G00 X50 Z2.0:
G71 U2 R0.5:
G71 P1 Q2 U0W0 F0.3:
N1 GO X0:
G01X50 Z-30:
N2 Z-50:
G00 X300 Z2:
M30: