数控钻床如何编程

‘壹’ 数控钻床简单编程是什么

1、分析图样、确定工艺过程

在数控钻床上加工零件，工艺人员拿到的原始资料是零件图。根据零件图，可以对零件的形状、尺寸精度、表面粗糙度、工件材料、毛坯种类和热处理状况等进行分析，然后选择机床、刀具，确定定位夹紧装置、加工方法、加工顺序及切削用量的大小。

在确定工艺过程中，应充分考虑所用数控钻床的指令功能，充分发挥机床的效能，做到加工路线合理、走刀次数少和加工工时短等。此外，还应填写有关的工艺技术文件，如数控加工工序卡片、数控刀具卡片、走刀路线图等。

2、计算刀具轨迹的坐标值

根据零件图的几何尺寸及设定的编程坐标系，计算出刀具中心的运动轨迹，得到全部刀位数据。一般数控系统具有直线插补和圆弧插补的功能，对于形状比较简单的平面形零件（如直线和圆弧组成的零件）的轮廓加工，只需要计算出几何元素的起点、终点、圆弧的圆心（或圆弧的半径）、两几何元素的交点或切点的坐标值。

如果数控系统无刀具补偿功能，则要计算刀具中心的运动轨迹坐标值。对于形状复杂的零件（如由非圆曲线、曲面组成的零件），需要用直线段（或圆弧段）逼近实际的曲线或曲面，根据所要求的加工精度计算出其节点的坐标值。

3、编写零件加工程序

根据加工路线计算出刀具运动轨迹数据和已确定的工艺参数及辅助动作，编程人员可以按照所用数控系统规定的功能指令及程序段格式，逐段编写出零件的加工程序。

编写时应注意：第一，程序书写的规范性，应便于表达和交流；第二，在对所用数控机床的性能与指令充分熟悉的基础上，各指令使用的技巧、程序段编写的技巧。

4、将程序输入数控钻床

将加工程序输入数控钻床的方式有：光电阅读机、键盘、磁盘、磁带、存储卡、连接上级计算机的DNC接口及网络等。

目前常用的方法是通过键盘直接将加工程序输入（MDI方式）到数控钻床程序存储器中或通过计算机与数控系统的通讯接口将加工程序传送到数控机床的程序存储器中，由机床操作者根据零件加工需要进行调用。

现在一些新型数控机床已经配置大容量存储卡存储加工程序，当作数控机床程序存储器使用，因此数控程序可以事先存入存储卡中。

‘贰’ 老式数控钻床如何编程G92开头的

设置加工坐标系指令G92&mdash。数控铣床编程 书写格式：G92 X____ Y____ Z____G92指令是规定工件坐标系坐标原点的指令，工件坐标系坐标原点又称为程序零点，坐标值x、y、z为刀具刀位点在工件坐标系中(相对于程序零点)的初始位置。执行G92指令时，机床不动作，即X、Y、Z轴均不移动。例：G92 X20 Y10 Z10其确立的加工原点在距

设置加工坐标系指令G92——数控铣床编程
书写格式：G92 X____ Y____ Z____
G92指令是规定工件坐标系坐标原点的指令，工件坐标系坐标原点又称为程序零点，坐标值x、y、z为刀具刀位点在工件坐标系中(相对于程序零点)的初始位置。执行G92指令时，机床不动作，即X、Y、Z轴均不移动。
例：G92 X20 Y10 Z10
其确立的加工原点在间隔刀具起始点X=-20，Y=-10，Z=-10的位置上

‘叁’ 数控车钻孔如何编程

数控车床编程钻孔流程

首先20的孔较大、所以要定一下中心孔、 然后用G83钻孔循环来编程。因为在G83钻孔循环既可以断屑抚可以排屑、及冷却。如果用G1直接钻，则钻头钻不了几个就磨损了。程序如下

M3 S600

T0101

GO G99 X0. Z20. M8

Z3.

G1 Z-2 F0.1(先定中心孔）

GO Z80（退刀）

T0202 M3 S600（换2号刀钻孔）

GO X0 Z20

Z3 M8

G83 R0.2(退刀量0.2）

G83 Z-20 Q3000 F0.08（Q3000 每次钻3毫米深退刀）

G80

G0 Z80 M9

M5

M30

注意：

G83是钻3毫米一次然后退到起刀点在进刀3毫米在退到起刀点直刀钻到程序终点值

例外G74也可以钻孔循环。但G83最常用。一般不推荐用G1直接钻深孔。

数控车床钻孔问题

如果是批量产品，用优钻更适合，优钻可以换刀片，钻孔的精度和粗糙度都比较高，可以留较小的余量，有利于孔的精加工。程序是很简单的，类似于这样：

M03 S800 T0101

G0 X0 Z2.0

G1 Z-20.0 F0.1

G0 Z2.0

Z-19.5

G1 Z-33.0

G0 Z2.0

Z-32.5

G1 Z-60.0

G0 Z100.0

M30