数控车床编程实例精粹

① 数控车床G71车内孔编程实例

用内径粗加工复合循环编制图1所示零件的加工程序：要求循环起始点在A(46，3)，切削深度为1.5mm（半径量）。退刀量为1mm，X方向精加工余量为0.4mm，Z方向精加工余量为0.1mm，其中点划线部分为工件毛坯。

备注

N1 T0101（换一号刀，确定其坐标系）。

N2 G00 X80 Z80（到程序起点或换刀点位置）。

N3 M03 S400（主轴以400r/min正转）。

N4 X6 Z5（到循环起点位置）。

② 数控车床编程实例详解

一、数控车编程特点

(1)可以采用绝对值编程(用X、Z表示)、增量值编程(用U、W表示)或者二者混合编程。

(2)直径方向(X方向)系统默认为直径编程，也可以采用半径编程，但必须更改系统设定。

(3)X向的脉冲当量应取Z向的一半。

(4)采用固定循环，简化编程。

(5)编程时，常认为车刀刀尖是一个点，而实际上为圆弧，因此，当编制加工程序时，需要考虑对刀具进行半径补偿。

③ 数控车简单零件综合编程实例

很多人不了解数控车简单零件综合编程，下面就给大家看一下数控车简单零件综合编程实例。

• 01

  确定加工路线：按先主后次，先粗后精的加工原则确定加工路线，采用固定循环指令对外轮廓进行粗加工，再精加工，然后车退刀槽，再加工螺纹，最后切断。
  装夹方法和对刀点的选择：采用三爪自定心卡盘自定心夹紧，对刀点选在工件的右端面与回转轴线的交点。

• 02

  刀具的选择：
  根据加工要求，选用四把刀，1号为粗加工外圆车刀，2号为精加工外圆车刀，3号为切槽刀，4号为车螺纹刀。采用试切法对刀，对刀的同时把端面加工出来。

• 03

  各工序的切削参数：
  加工工序
  
  刀具号
  
  刀具类型
  
  主轴转速S( )
  
  进给速度F( )
  
  
  
  粗车外圆
  
  T1
  
  外圆车刀
  
  336
  
  0.3
  
  
  精车外圆
  
  T2
  
  外圆精车刀
  
  475
  
  0.08
  
  
  切退刀槽
  
  T3
  
  切槽刀
  
  336
  
  0.05
  
  
  车螺纹、凹弧
  
  T4
  
  螺纹刀
  
  170
  
  1.5
  
  
  切断
  
  T3
  
  切槽刀
  
  336
  
  0.05

• 04

  程序编制，确定工件右端面与轴心线的交点O为编程原点，零件的加工程序如下：
  程序
  
  说明
  
  O0004;
  
  
  N1;
  
  工序(一)外形轮廓粗加工
  
  G40G97G99T0101;
  
  
  M43;
  
  
  M03;
  
  
  G00X40.0Z1.0;
  
  
  G71U1.5R0.5;
  
  
  G71P10Q11U0.5W0.1F0.15;
  
  
  N10G00G42X0;
  
  
  G01Z0;
  
  
  X19.8
  
  
  X27.8Z-20.0;
  
  
  X28.0;
  
  
  Z-45.0;
  
  
  X36.0Z-50.0;
  
  
  Z-59.0;
  
  
  N11G01G40X40.0;
  
  
  G00X100.0Z100.0;
  
  
  N2;
  
  工序(二)外形轮廓精加工
  
  T0202;
  
  
  M44;
  
  
  G00X40.0Z1.0;
  
  
  G70P10Q11F0.08;
  
  
  G00X100.0Z100.0;
  
  
  N3;
  
  工序(三)切槽加工
  
  T0303;
  
  
  M43;
  
  
  G00X30.0Z-24.0;
  
  
  G01X24.0F0.05;
  
  
  G01X30.0F0.2;
  
  
  G00X100.0Z100.0;
  
  
  N4;
  
  工序(四)锥螺纹与凹圆弧加工
  
  T0404;
  
  
  M41;
  
  
  G00X30.0Z5.0
  
  
  G92X28.4Z-22.0R-5.4F1.5;
  
  
  X27.8;
  
  
  X27.4;
  
  
  X27.2;
  
  
  X27.0;
  
  
  X26.9;
  
  
  X26.85;
  
  
  X26.85;
  
  
  G00X32.0;
  
  
  Z-27.0;
  
  
  M44;
  
  
  M98P041234;
  
  调用O1234子程序4次加工凹圆弧面
  
  G00X100.0Z100.0;
  
  
  N5;
  
  工序(五)工件切断
  
  T0303;
  
  
  M43;
  
  
  G00X40.0Z-59.0;
  
  
  G75R0.5;
  
  
  G75X0P2000F0.05;
  
  
  G00X100.0Z100.0;
  
  
  M05;
  
  
  M30;
  
  程序结束
  
  
  
  O1234;
  
  子程序
  
  G01U-1.0F0.1;
  
  刀具每次径向进刀1mm加工凹圆弧面
  
  G02U0W-18.0R20.0;
  
  
  G01U3.0F0.5;
  
  
  W18.0;
  
  
  U-3.0;
  
  
  M99;
  
  子程序调用结束

参考程序

• 01

  圆柱台加工程序：
  O0001；
  
  G90 G94 G40 G17 G21；
  
  G91 G28 Z0；
  
  G90 G54 M3 S350；
  
  G00 X62.0 Y0；
  
  Z5.0；
  
  G01 Z-4.0 F52；
  
  G41 D02 G01 X47.0 Y0 F52；
  
  G02 I-47.0 J0；
  
  G40 G01 X62.0 Y0；
  
  G41 D02 G01 X31.0 YO；
  
  G02 I-31.0 J0；
  
  G40 G01 X62.0 Y0；
  
  G41 D02 G01 X15.0 Y0；
  
  G02 I-15.0 J0；
  
  G40 G01 X62.0 Y0；
  
  G00 Z20.0；
  
  G91 G28 Z0；
  
  M30；
  
  
  （2）外轮廓加工程序
  
  O0002；
  
  G90 G94 G40 G17 G21；
  
  G91 G28 ZO；
  
  G90 G54 M03 S350；
  
  G00 X-62.0 Y52.0 M08；
  
  Z5.0；
  
  G01 Z-9.0 F52；
  
  G41 D02 G01 X-40.0 Y30.0 F52；
  
  G01 X-20.0 Y30.0；
  
  X30.0；
  
  G02 X40.0 Y20.0 R10.0；
  
  G01 Y-20.0；
  
  G02 X30.0 Y-30.0 R10.0；
  
  G01 X-30.0；
  
  G02 X-40.0 Y-20.0 R10.0；
  
  G01 Y10.0；
  
  G03 X-20.0 Y30.0 R20.0；
  
  G40 G01 X-62.0 Y52.0；
  
  G00 Z20.0 M09；
  
  G91 G28 Z0；
  
  M30；
  
  粗加工时，选用Φ20的立铣刀，刀具号为T02，刀具半径补偿号为D02，补偿值为10.2mm（0.2mm是精加工余量）。
  
  精加工时，选用Φ12的立铣刀，刀具号为T03，刀具半径补偿号为D03，补偿值为6mm。

• 02

  钻孔、攻丝加工程序：
  O0001；
  
  G91 G28 Z0；
  
  M06 T1；
  
  G90 G17 G49 G21 G94；
  
  G54 M3 S1200；
  
  G00 X20.0 Y100.0 M08；
  
  G43 H01 G00 Z50.0；
  
  G99 G81 X-15.0 Y65.0 Z-4.0 R5.0 F80；
  
  G98 X-30.0；
  
  G00 X-120.0；
  
  Y15.0；
  
  G99 G81 X-85.0 Y15.0 Z-4.0 R5.0 F80；
  
  G98 X-70.0；
  
  G91 G28 Z0 M09；
  
  M06 T02；
  
  G90 G49 G54 M3 S550；
  
  G00 X20.0 Y100.0 M08；
  
  G43 H02 G00 Z50. ；
  
  G99 G73 X-15.0 Y65.0 Z-20.0 R5.0 Q2.0 F60；
  
  G98 X-30.0；
  
  G00 X-120.0；
  
  Y15.0；
  
  G99 G73 X-85.0 Y15.0 Z-20.0 R5.0 Q2.0 F60；
  
  G98 X-70.0；
  
  G91 G28 Z0 M09；
  
  M06 T03；
  
  G90 G49 G54 M3 S500；
  
  G00 X20.0 Y100.0 M08；
  
  G43 H03 G00 Z50. ；
  
  G98 G83 X-30.0 Y65.0 Z-21.0 R5.0 Q2.0 F60；
  
  G00 X-120.0；
  
  Y15.0；
  
  G98 G83 X-70.0 Y15.0 Z-21.0 R5.0 Q2.0 F60；
  
  G91 G28 Z0 M09；
  
  M06 T04；
  
  G90 G49 G54 M3 S450；
  
  G00 X20.0 Y100.0 M08；
  
  G43 H04 G00 Z50. ；
  
  G98 G81 X-15.0 Y65.0 Z-21.0 R5.0 F50；
  
  G00 X-120.0；
  
  Y15.0；
  
  G98 G81 X-85.0 Y15.0 Z-21.0 R5.0 F50；
  
  G91 G28 Z0 M09；
  
  M06 T05；
  
  G90 G49 G54 M3 S350；
  
  G00 X20.0 Y100.0 M08；
  
  G43 H05 G00 Z50.0；
  
  G99 G82 X-15.0 Y65.0 Z-6.0 R5.0 P2000 F60；
  
  G98 X-30.0；
  
  G00 X-120.0；
  
  Y15.0；
  
  G99 G82 X-85.0 Y15.0 Z-6.0 R5.0 P2000 F60；
  
  G98 X-70.0；
  
  G91 G28 Z0 M09；
  
  M06 T06；
  
  G90 G49 G54 M3 S50；
  
  G00 X20.0 Y100.0 M08；
  
  G43 H06 G00 Z50.0；
  
  G98 G85 X-30.0 Y65.0 Z-18.0 R5.0 F40；
  
  G00 X-120.0；
  
  Y15.0；
  
  G98 G85 X-70.0 Y15.0 Z-18.0 R5.0 F40；
  
  G91 G28 Z0 M09；
  
  M06 T07；
  
  G90 G49 G54 M3 S100；
  
  G00 X20.0 Y100.0 M08；
  
  G43 H07 G00 Z50.0；
  
  G98 G84 X-15.0 Y65.0 Z-19.0 R5.0 F175；
  
  G00 X-120.0；
  
  Y15.0；
  
  G98 G84 X-85.0 Y15.0 Z-19.0 R5.0 F175；
  
  G91 G28 Z0 M09；
  
  M30；

④ 数控g72编程实例

G72为端面加工复合循环指令，编程实例如下：

G00X52.0 Z2.0---------定位循环起点

G72W1.0 R0.5----------W（每刀吃刀深度为1mm）R（退刀量为0.5mm）

G72P10 Q50 U0.1 W0.3 F100-----P、Q为循环开始段和结束段，U、W为X轴和Z轴余量

N10G01Z-17.0 F60 S1000-----------循环程序内容开始段（注意：要先移动Z轴）

N50G01 Z1.0------------------------循环程序结束段

G70P10 Q50------------------------精加工

数控的操作技巧

G71、G72、G73都是粗车指令，G70为精车指令，在发那科数控和大多数控系统里都没有半精车指令。我看网上有两种思路，一种是通过换刀再写一遍轮廓程序，进行半精加工。

另外一种是通过宏程序进行半精加工。第一种思路，缺点明显，会导致程序过长，第二种用宏程序，大多数人不好理解，会导致编程困难。G70加工刀轨是加工的最后一刀，半精加工刀轨跟精车的要求差不多，而G73形状粗车循环满足这样的要求。

使用G73指令作为半精车加工指令，因G71做粗车循环效率最高，粗车编程继续使用G71指令。我们可以把刀轨做子程序可以在粗车和半精车加工时，进行调用。这样就大大简化了编程，提高了加工精度。

⑤ 数控g72编程实例

如下：

第一种就是电脑编程，电脑编程优势就是没有空刀，精度相对于手编的肯定要高，而且不容易出错。

第二种就是用G72二型加工，编程相对于简单，但是有部分系统不支持G72二型。

第三种就是用两个G72一型加工，或者一个G72一型加一个G71一型加工，这种方法呢可能会出现接刀痕。

第四种就是算好各点坐标用G75加G1加工，这种方法不太建议用，计算编程麻烦而且容易出错。

用G72二型加工有几点需要注意的地方图里面划了双横线，退刀距离R设为0是因为槽刀第一刀切下去的时候没有退刀距离，这个要特别注意。

Z向精车余量设为0是因为二型加工不能留轴向精车余量，必须设为0，如果留余量那么产品肯定会尺寸不对，第三个地方就是精车程序第一行那个U0，这个是系统判断G72一型跟二型的，二型在这一行不管你X轴移不移动都必须有X轴绝对坐标值或者相对坐标值。

⑥ 数控车床管螺纹编程实例

数控车床管螺纹编程实例如下：

对下图所示的55°圆锥管螺纹zg2″编程。

根据标准可知，其螺距为2.309mm（即25.4/11），牙深为1.479mm，其它尺寸如图（直径为小径）。用五次吃刀，每次吃刀量(直径值)分别为1mm、0.7 mm 、0.6 mm 、0.4mm、0.26mm，螺纹刀刀尖角为55°。

数控编程如下：

%0001

n1 t0101 （换一号端面刀，确定其坐标系）

n2 m03 s300（主轴以400r/min正转）

n3 g00 x100 z100（到程序起点或换刀点位置）

n4 x90 z4（到简单外圆循环起点位置）

n5 g80 x61.117 z-40 i-1.375 f80（加工锥螺纹外径）

n6 g00 x100 z100（到换刀点位置）

n7 t0202（换二号端面刀，确定其坐标系）

n8 g00 x90 z4（到螺纹简单循环起点位置）

n9 g82 x59.494 z-30 i-1.063 f2.31（加工螺纹，吃刀深1）

n10 g82 x58.794 z-30 i-1.063 f2.31（加工螺纹，吃刀深0.7）

n11 g82 x58.194 z-30 i-1.063 f2.31（加工螺纹，吃刀深0.6）

n12 g82 x57.794 z-30 i-1.063 f2.31（加工螺纹，吃刀深0.4）

n13 g82 x57.534 z-30 i-1.063 f2.31（加工螺纹，吃刀深0.26）

n14 g00 x100 z100（到程序起点或换刀点位置）

n15 m30（主轴停、主程序结束并复位）

(6)数控车床编程实例精粹扩展阅读：

由于数控机床安装了主轴编码器，主轴在一周的旋转过程中刀具随着进给轴方向移动一个螺距比如螺距是2则进给速度为2mmr一般螺纹在加工时，需要采用多次进刀的方式才能去除螺纹上的多余余量，每刀的切削深度由刀具材料来决定，如果每刀进给恒定则切削力和金属去除率从上一刀到下一刀会剧烈增加为了得到比较合适的切削力切削深度应该随着切削次数依次递减保证恒切削量加工。

数控编程螺纹加工中，螺纹加工有3种加工方法分别是G32直进式切削方式、G92直进式切削方式和G76斜进式切削方式由于切削方法的不同编程方法不同造成加工误差也不同。我们在操作使用上要仔细分析使零件加工出精度高的零件。

⑦ 数控车床编程实例带图的

G99（每转进给）

G0X200Z100（快速移动到安全位）

T0101（换1号外圆刀，执行1号刀补）

M03S500（开启主轴正转，速度500R/MIN）

G0X112Z2（快速接近工件毛坯）

G71U3R0.5F0.2（G71轴向精车循环加工，U3每次吃刀3MM单边，退刀0.5MM，速度0.2MM/R）

G71P1Q2U0W0（P1程序开始阶段，Q2程序结束阶段，U0——X轴不留精加工余量，W0——Z轴不留精加工余量）

N1G0X30（循环开始以后的第一阶段）

G1Z-50

X90

Z-70

X110

N2Z-140（循环结束的最后一阶段）

G0X200Z100（快速移动至安全换刀位）

T0202（换2号刀螺牙刀，执行2号刀补）

G0X200Z100S300（快速移动至安全位，转速改为300R/MIN）

X30Z4（快速定位至螺牙循环开始位置）

G92X29.8Z-48F1.5（车螺牙，X轴牙底径29.8，Z牙长48MM，牙距1.5MM）

X29.6

X29.4

X29.2

X29

X28.8

X28.6

X28.4

X28.3

X28.2

X28.1

X28.05

G0X200Z100（快速移动至安全换刀位置）

T0303（换3号割刀，执行3号刀补）

G0X200Z100S200（快速定位，转速200R/MIN）

X110Z-84（移动至割槽循环开始位置）

G75R0.5F0.08（G75割槽循环，R——每次退刀0.5MM，F——每转进给0.08MM）

G75X60Z-120P6000Q4000（槽底径60MM，Z轴最大深度120MM，P——每次切入6MM，Z轴移动量）

M09（关水泵）

G0X200Z100M05（快速移动至换刀安全位，关闭主轴）

T0101（换1号刀）

M30（程序结束）