㈠ 数控车床常用编程代码 [数控车床编程指令代码]
一.指令集(X向如X、U等的编程量均采用直径量)
G00:快速定位指令。格式为G00 X(U ) Z (W ) ,X 、Z 为绝对编程时团颤的目标点,U 、W 为相对编程时的目标点。两轴同时以机床最快速度开始运动,但不一定同时停止,即合成刀具轨迹并不一定是直线。本系统可以混合编程,如G00 X W。
G01:直线插补指令。格式为G01 X(U ) Z (W ) F ,X 、Z 为绝对编程时的目标点,U 、W 为相对编程扒毕时的目标点,F值为插补速度,单位是mm/min或mm/r,具体取决于设定为G 98还是G 99。
G02:顺圆插补指令。格式为G02 X(U ) Z (W ) R (I K ) F ,X 、Z 为绝对编程时的目标点,U 、W 为相对编程时的目标点,R为半径(仅用于劣弧编程),I、K为圆心的X、Z坐标,F值为插补速度,单位是mm/min或mm/r,具体取决于设定为G 98还是G 99。注:I采用半径量,I、K始终为相对量编程。
G03:逆圆插补指令。格式为G03 X(U ) Z (W ) R (I K ) F ,X 、Z 为绝对编程时的目标点,U 、W 为相对编程时的目标点,R为半径(仅用于劣弧编程),I、K为圆心的X、Z坐标,F值为插补速度,单位是mm/min或mm/r,具体取决于设定为G 98还是G 99。注:I采用半径量,I、K始终为相对量编程。
G04:暂停指令。格式为G04 P(X U ) ,采用P 时(不能用小数点),时间单位为ms ,X 、U 时,时间单位为s 。最大延时9999.999s 。
G20:英制单位设定指令。
G21:公制单位设定指令。注意:某程序若不指定G20、G21,则采用上次关机时的设定值。
G27:返回参考点检测指令。格式为G27 X(U ) Z (W ) T0000,本指令执行前必须使刀架回零一次。若指定的两个坐标值分别是机床参考点的坐标值,且机床面板上的两个回零参考点指示灯都亮,则说明机床零点正确。否则,机床定位误差过大。
G28:返回参考点指令。格式为G28 X(U ) Z (W ) T0000,若机床启动后回过零点,则本指令的执行使刀架经过指定点回零,否则经过指定点移动至系统加电时的位置。
G32:螺纹切削春或芹指令。G32 X(U ) Z (W ) F ,F 为螺纹长轴方向的导程(即进给速度采用mm/r)。
G50:工件坐标系设定或主轴转速钳制指令。格式为G00 X Z (坐标系设定),或G50 S (转速钳制)。前者,XZ值为机床零点在设定的工件坐标系中的坐标;后者,S为最高转速。
G70:精加工复合循环。格式为G70 P Q S F ,其中P 等于精加工程序段开始编号,Q 等于精加工程序段结束编号。
G71:粗加工复合循环。格式为
G71 U R ,其中U 等于X向吃刀量或切深,R 等于退刀量,均为半径值。
G71 P Q U W S F ,其中P 等于精加工程序段开始编号,Q 等于精加工程序段结束编号,U 等于X向精加工余量的直径值,W等于Z向精加工余量,S为主轴转速,F为进给速度。
G72:端面粗加工循环。格式为
G72 W R ,其中W 等于Z 向吃刀量,R 等于Z 向退刀量。
G72 P Q U W S F ,其中P 等于精加工程序段开始编号,Q 等于精加工程序段结束编号,U 等于X向精加工余量的直径值,W等于Z向精加工余量,S为主轴转速,F为进给速度。
G73:固定形状粗加工复合循环。格式为
G73 U W R ,其中U 等于X向吃刀量(或切深)的半径值,W 等于Z 向吃刀量,R 等于循环次数。
G73 P Q U W S F ,其中P 等于精加工程序段开始编号,Q 等于精加工程序段结束编号,U 等于X向精加工余量的直径值,W等于Z向精加工余量,S为主轴转速,F为进给速度。
G90:锥面切削单一循环指令。格式为G90 X(U ) Z (W ) R F ,锥面的定义是素线的斜度≤45度。车削柱面时,R=0,可以不写。本指令完成的动作(虚线表示快速)如图1,其中刀尖从右下向左上切削,R0。指令中的坐标值为E 点坐标。
G76 P Q R;
G76 X Z P Q R F;
形式就是这样,这样的计算不用退刀槽,很简便。计算要麻烦点。
首先的一个P,说的有三个内容:
1走刀的次数
2倒角的大小
3螺纹刀的刀尖角度
这三个按照顺序在P后面写出,
Q说的是精车的走刀量,
R退刀量
下面的X是X方向终点坐标 Z是Z方向重点坐标
P说的是你的X方向余量 Q是Z方向余量
R是你的锥度差的一半 用绝对值
F是螺距
G76主要加工的是大螺距的螺纹!! 因为它的进刀方式是斜进式, 这样可以有效的保护刀具!! 这就是它们最主要的区别!
G76通过多次螺纹粗车、螺纹精车完成规定牙高(总切深)的螺纹加工,如果定义的螺纹角度不为 0°,螺纹粗车的切入点由螺纹牙顶逐步移至螺纹牙底,使得相邻两牙螺纹的夹角为规定的螺纹角度。G76 代码可加工带螺纹退尾的直螺纹和锥螺纹,可实现单侧刀刃螺纹切削,吃刀量逐渐减少,有利于保护刀具、提高螺纹精度。G76 代码不能加工端面螺纹. 代码格式:G76 P(m )(r )(a ) Q (△dmin ) R (d );
G76 X(U ) Z (W ) R (i ) P (k ) Q (△d ) F (I ) ;
X :螺纹终点 X 轴绝对坐标(单位:mm );
U :螺纹终点与起点 X 轴绝对坐标的差值(单位:mm );
Z :螺纹终点 Z 轴的绝对坐标值(单位:mm );
W :螺纹终点与起点 Z 轴绝对坐标的差值(单位:mm );
P(m):螺纹精车次数 00~99 (单位:次)
P(r):螺纹退尾长度 00~99(单位:0.1×L ,L 为螺纹螺距),
P(a):相邻两牙螺纹的夹角,取值范围为 00~99,单位:度(°),
Q(△dmin) :螺纹粗车时的最小切削量,取值范围为 00~99999,(单位:0.001mm ,无符号,半径值)
R(d):螺纹精车的切削量,取值范围为 00~99.999,(单位:mm ,无符号,半径值) R(i):螺纹锥度,螺纹起点与螺纹终点 X 轴绝对坐标的差值, 取值范围为-9999.999~9999.999(单位:mm ,半径值)。
P(k):螺纹牙高,螺纹总切削深度, 取值范围为 1~999999999(单位:0.001mm ,半径值、无符号)
Q(△d) :第一次螺纹切削深度, 取值范围为 1~999999999(单位:0.001mm ,半径值、无符号)。未输入△d 时,系统报警;
F :公制螺纹螺距, 取值范围为 0< F ≤500 mm;
I :英制螺纹每英寸的螺纹牙数, 取值范围为 0.06~25400 牙/英寸;
G72端面粗车循环
g72W2 R0.5
G72 P Q U W F S T
G73固定形状出车循环
G73 U W R
G73 P Q U W F S T
G74端面沟槽符合循环深孔转孔循环
G74R 这里的P Q 不是程序名 而是P 是X 方向每次的移动量 Q 是Z 方向的每次切入量 G75相反
G74 X Z P Q R F
G75外径沟槽符合循环
G75R
G75X Z P Q R F
G76是螺纹复合循环
G76 P Q R
G76 X Z R P Q F
㈡ FANUC数控系统编程指令是什么
g10的意思是用程序输入补偿指令格式有:
1、H的几何补偿值变成格式g10L10PR。
2、H的磨损补偿值变成格式g10L11PR。
3、D的几何补偿值变成格式g10L12PR。
4、D的磨损补偿值变成格式g10L13PR。
5、p指的是机床补偿理所指的番号如#0001#0002等R则为半径或者是长度方向上的补偿一般我们常用的是L10和L12配合g41、g42使用。
(2)帮我找一下数控编程的指令扩展阅读:
特点:
1、刚性攻丝:主轴控制回路为位置闭环控制,主轴电机的旋转与攻丝轴(Z轴)进给完全同步,从而实现高速高精度攻丝。
2、复合加工循环:复合加工循环可用简单指令生成一系列的切削路径。扒雹雹比如定义了工件的最终轮廓,可以自动生成多次粗车的刀具路径,简化了车床编程。
3、圆柱插补:适用于切削圆柱上的槽,能够按照圆柱表面的展肆迅开图进行编程。
4、直接尺寸编春帆程:可直接指定诸如直线的倾角、倒角值、转角半径值等尺寸,这些尺寸在零件图上指定,这样能简化部件加工程序的编程。
㈢ 数控车床G指令和M代码详细解释
一、G代码功能详解
1.快速定位
格式:G00 X(U)__Z(W)__
(1)该指令使刀具按照点位控制方式快速移动到指定位置。移动过程中不得对工件进行加工。
(2)所有编程轴同时以参数所定义的速度移动,当某轴走完编程值便停止,而其他轴继续运动。
(3)不运动的坐标无须编程。
(4)G00可以写成G0
2. 直线插补
格式:G01 X(U)__Z(W)__F__(mm/min)
(1)该指令使刀具按照直线插补方式移动到指定位置。移动速度是由F指令进给速度。所有的坐标都可以联动运行。
(2)G01也可以写成G1
3. 圆弧插补
格式1:G02X(u)____Z(w)____I____K____F_____
(1)X、Z在G90时,圆弧终点坐标是相对编程零点的绝对坐标值。在G91时,圆弧终点是相对圆弧起点的增量值。无论G90,G91时,I和K为圆弧的圆心相对于起点的增量坐标。I是X方向值、K是Z方向值。圆心坐标在圆弧插补时不得省略,除非用其他格式编程。
(2)G02指令编程时,可以直接编过象限圆,整圆等。
注:过象限时,会自动进行间隙补偿,如果参数区末输入间隙补偿与机床实际反向间隙悬殊,都会在工件上产生明显的切痕。
(3)G02也可以写成G2。
例:G02 X60 Z50 I40 K0 F120
格式2:G02X(u)____Z(w)____R(+-)__F__
(1)不能用于整圆的编程
(2)R为工件单边R弧的半径。R为带符号,“+”表示圆弧角小于180度;“-”表示圆弧角大于180度。其中“+”可以省略。
(3)它以终点点坐标为准,当终点与起点的长度值大于2R时,则以直线代替圆弧。
例:G02 X60 Z50 R20 F120
格式3:G02X(u)____Z(w)____CR=__(半径)F__
格式4:G02X(u)____Z(w)__D__(直径)F___
这两种编程格式基本上与格式2相同
说明:除了圆弧旋转方向相反外,格式与G02指令相同。
4. 定时暂停
格式:G04__F__ 或G04__K__
加工运动暂停,时间到后,继续加工。暂停时间由F后面的数据指定。单位是秒。
范围是0.01秒到300秒。
5. 中间点圆弧插补
格式:G05X(u)____Z(w)____IX_____IZ_____F_____
X、Z为终点坐标值,IX、IZ为中间点坐标值。其它与G02/G03相似。
例: G05 X60 Z50 IX50 IZ60 F120
6. 加速/减速
格式:G08
它们在程序段中独自占一行,在程序中运行到这一段时,进给速度将增加10%,如要增加20%则需要写成单独的两段。
7. 半径编程
格式:G22
在程序中独自占一行,则系统以半径方式运行,程序中下面的数值也是以半径为准的。
8. 直径尺寸编程方式
格式:G23
在程序中独自占一行,则系统以直径方式运行,程序中下面的数值也是以直径为准的。
9. 跳转加工
格式:G25 LXXX
当程序执行到这段程序时,就转移它指定的程序段。(XXX为程序段号)。
10. 循环加工
格式:G26 LXXX QXX
当程序执行到这段程序时,它指定的程序段开始到本段作为一个循环体,循环次数由Q后面的数值决定。
11. 倍率注销
格式:G30
在程序中独自占一行,与G31配合使用,注销G31的功能。
12. 倍率定义
格 式:G31 F_____
G32—等螺距螺纹加工(英制)
G33—等螺距螺纹加工(公制)
格式:G32/G33 X(u)____Z(w)____F____
(1)X、Z为终点坐标值,F为螺距
(2)G33/G32只能加工单刀、单头螺纹。
(3)X值的变化,能加工锥螺纹
(4)使用该指令时,主轴的转速不能太高,否则刀具磨损较大。
13. 设定工件坐标/设定主轴最高(低)转速
格式:G50 S____Q____
S为主轴最高转速,Q为主轴最低转速。
14. 设定工件坐标
格式:G54
在系统中可以有几个坐标系,G54对应于第一个坐标系,其原点位置数值在机床参数中设定。
G55—设定工件坐标二
同上
G56—设定工件坐标三
同上
G57—设定工件坐标四
同上
G58—设定工件坐标五
同上
G59—设定工件坐标六
同上
15. 准确路径方式
格式:G60
在实际加工过程中,几个动作连在一起时,用准确路径编程时,那么在进行下一 段加工时,将会有个缓冲过程(意即减速)。
16. 连续路径方式
格式:G64
相对G60而言。主要用于粗加工。
17. 回参考点(机床零点)
格式:G74 X Z
(1)本段中不得出现其他内容。
(2)G74后面出现的的坐标将以X、Z依次回零。
(3)使用G74前必须确认机床装配了参考点开关。
(4)也可以进行单轴回零。
18. 返回编程坐标零点
格式:G75 X Z
返回编程坐标零点
19. 返回编程坐标起始点
格式:G76
返回到刀具开始加工的位置。
20. 外圆(内圆)固定循环
格式:G81__X(U)__Z(W)__R__I__K__F__
(1)X,Z为终点坐标值,U,W为终点相对 于当前点的增量值 。
(2)R为起点截面的要加工的直径。
(3)I为粗车进给,K为精车进给,I、K为有符号数,并且两者的符号应相同。符号约定如下:由外向中心轴切削(车外圆 )为“—”,反这为“+”。
(4)不同的X,Z,R 决定外圆不同的开关,如:有锥度或没有度,正向锥度或反向锥度,左切削或右切削等。
(5)F为切削加工的速度(mm/min)。
(6)加工结束后,刀具停止在终点上。
例:G81 X40 Z 100 R15 I-3 K-1 F100
加工过程:
(1)G01进刀2倍的I(第一刀为I,最后一刀为I+K精车),进行深度切削。
(2)G01两轴插补,切削至终点截面,如果加工结束则停止。
(3)G01退刀I到安全位置,同时进行辅助切面光滑处理。
(4)G00快速进刀到高工面I外,预留I进行下一步切削加工 ,重复至1。
21. 绝对值方式编程
格式:G90
(1)G90编入程序时,以后所有编入的坐标值全部是以编程零点为基准的。
(2)系统上电后,机床处在G状态。
N0010 G90 G92 x20 z90
N0020 G01X40 Z80 F100
N0030 G03X60 Z50 I0 K-10
N0040 M02
22. 增量方式编程
格式:G91
G91编入程序时,之后所有坐标值均以前一个坐标位置作为起点来计算运动的编程值。在下一段坐标系中,始终以前一点作为起始点来编程。
例: N0010 G91 G92 X20 Z85
N0020 G01X20 Z-10 F100
N0030 Z-20
N0040 X20 Z-15
N0050 M02
23. 设定工件坐标系
格式:G92 X__ Z__
(1)G92只改变系统当前显示的坐标值,不移动坐标轴,达到设定坐标原点的目的。
(2)G92的效果是将显示的刀尖坐标改成设定值。
(3)G92后面的XZ可分别编入,也可全编。
24. 子程序调用
格式:G20 L__
N__
(1)L后为要调用的子程序N后的程序名,但不能把N输入。N后面只允许带数字1~99999999。
(2)本段程序不得出现以上描述以外的内容。
25. 子程序结束返回
格式:G24
(1)G24表示子程序结束,返回到调用该子程序程序的下一段。
(2)G24与G20成对出现
(3)G24本段不允许有其它指令出现。
二、G代码编程实例
例:通过下例说明在子程序调用过程中参数的传递过程
程序名:P10
M03 S1000
G20 L200
M02
N200 G92 X50 Z100
G01 X40 F100
Z97
G02 Z92 X50 I10 K0 F100
G01 Z-25 F100
G00 X60
Z100
G24
如果要多次调用,请按如下格式使用
M03 S1000
N100 G20 L200
N101 G20 L200
N105 G20 L200
M02
N200 G92 X50 Z100
G01 X40 F100
Z97
G02 Z92 X50 I10 K0 F100
G01 Z-25 F100
G00 X60
Z100
G24
G331—螺纹加工循环
格式:G331 X__ Z__I__K__R__p__
(1)X向直径变化,X=0是直螺纹
(2)Z是螺纹长度,绝对或相对编程均可
(3)I是螺纹切完后在X方向的退尾长度,±值
(4)R螺纹外径与根径的直径差,正值
(5)K螺距KMM
(6)p螺纹的循环加工次数,即分几刀切完
提示:
(1)每次进刀深度为R÷p并取整,最后一刀不进刀来光整螺纹面
(2)内螺纹退尾根据沿X的正负方向决定I值的称号。
(3)螺纹加工循环的起始位置为将刀尖对准螺纹的外圆处。
例子:
M3
G4 f2
G0 x30 z0
G331 z-50 x0 i10 k2 r1.5 p5
G0 z0
M05
三、补充及注意事项
1. G00与G01
G00运动轨迹有直线和折线两种,该指令只是用于点定位,不能用于切削加工。
G01按指定进给速度以直线运动方式运动到指令指定的目标点,一般用于切削加工。
2.G02与G03
G02:顺时针圆弧插补。
G03:逆时针圆弧插补。
3. G04延时或暂停指令
一般用于正反转切换、加工盲孔、阶梯孔、车削切槽。
4. G17、G18、G19 平面选择指令
指定平面加工,一般用于铣床和加工中心
G17:X-Y平面,可省略,也可以是与X-Y平面相平行的平面
G18:X-Z平面或与之平行的平面,数控车床中只有X-Z平面,不用专门指定
G19:Y-Z平面或与之平行的平面
5. G27、G28、G29 参考点指令
G27:返回参考点,检查、确认参考点位置
G28:自动返回参考点(经过中间点)
G29:从参考点返回,与G28配合使用
6. G40、G41、G42 半径补偿
G40:取消刀具半径补偿
G41:刀具半径左补偿
G42:刀具半径右补偿
7. G43、G44、G49 长度补偿
G43:长度正补偿
G44:长度负补偿
G49:取消刀具长度补偿
8. G32、G92、G76
G32:螺纹切削
G92:螺纹切削固定循环
G76:螺纹切削复合循环
9. 车削加工:G70、G71、72、G73
G71:轴向粗车复合循环指令
G70:精加工复合循环
G72:端面车削,径向粗车循环
G73:仿形粗车循环
10. 铣床、加工中心:
G73:高速深孔啄钻
G83:深孔啄钻
G81:钻孔循环
G82:深孔钻削循环
G74:左旋螺纹加工
G84:右旋螺纹加工
G76:精镗孔循环
G86:镗孔加工循环
G85:铰孔
G80:取消循环指令
11. 编程方式 G90、G91
G90:绝对坐标编程
G91:增量坐标编程
12. 主轴设定指令
G50:主轴最高转速的设定
G96:恒线速度控制
G97:主轴转速控制(取消恒线速度控制指令)
G99:返回到R点(中间孔)
G98:返回到参考点(最后孔)
13. 主轴正反转停止指令 M03、M04、M05
M03:主轴正传
M04:主轴反转 M05:主轴停止
14. 切削液开关 M07、M08、M09
M07:雾状切削液开
M08:液状切削液开
M09:切削液关
15. 运动停止 M00、M01、M02、M30
M00:程序暂停
M01:计划停止
M02:机床复位
M30:程序结束,指针返回到开头
16. M98:调用子程序
17. M99:返回主程序
(3)帮我找一下数控编程的指令扩展阅读:
数控加工代码结构:
程序开始部分
主要定义程序号,调出零件加工坐标系、加工刀具,启动主轴、打开冷却液等方面的内容。
主轴最高转速限制定义G50 S2000,设置主轴的最高转速为2000RPM,对于数控车床来说,这是一个非常重要的指令。
坐标系定义如不作特殊指明,数控系统默认G54坐标系。
返回参考点指令G28 U0,为避免换刀过程中,发生刀架与工件或夹具之间的碰撞或干涉,一个有效的方法是机床先回到X轴方向的机床参考点,并离开主轴一段安全距离。
刀具定义G0 T0808 M8,自动调8号左偏刀8号刀补,开启冷却液。
主轴转速定义G96 S150 M4,恒定线速度S功能定义,S功能使数控车床的主轴转速指令功能,有两种表达方式,一种是以r/min或rpm作为计量单位。另一种是以m/min为计量单位。数控车床的S代码必须与G96或G97配合使用才能设置主轴转速或切削速度。
G97:转速指令,定义和设置每分钟的转速。
G96:恒线速度指令,使工件上任何位置上的切削速度都是一样的。
程序内容部分
程序内容是整个程序的主要部分,由多个程序段组成。每个程序段由若干个字组成,每个字又由地址码和若干个数字组成。常见的为G指令和M指令以及各个轴的坐标点组成的程序段,并增加了进给量的功能定义。
F功能是指进给速度的功能,数控车床进给速度有两种表达方式,一种是每转进给量,即用mm/r单位表示,主要用于车加工的进给。另一种和数控铣床相同采用每分钟进给量,即用mm/min单位表示。主要用于车铣加工中心中铣加工的进给。
程序结尾部分
在程序结尾,需要刀架返回参考点或机床参考点,为下一次换刀的安全位置,同时进行主轴停止,关掉冷却液,程序选择停止或结束程序等动作。
回参考点指令G28U0为回X轴方向机床参考点,G0 Z300.0为回Z轴方向参考点。
停止指令M01为选择停止指令,只有当设备的选择停止开关打开时才有效;M30为程序结束指令,执行时,冷却液、进给、主轴全部停止。数控程序和数控设备复位并回到加工前原始状态,为下一次程序运行和数控加工重新开始做准备。
参考资料来源:
网络-数控加工代码
㈣ 数控编程基本指令是什么
机械制图,公差尺寸,程序指令,循环程序,宏程序,刀具使用。
㈤ 求教数控机床循环指令
数控机床循环指令是用来控制数控机床进行加工操作的指令。以下是常用的数控机床循环指令:
1. G00 快速渗档移动指令:让机床在肢悔不加工材料的历喊正情况下迅速移动到指定位置。
2. G01 直线插补指令:让机床按照指定的直线路径进行加工操作。
3. G02 圆弧插补指令(顺时针):让机床按照指定的圆弧路径进行加工操作,顺时针方向运动。
4. G03 圆弧插补指令(逆时针):让机床按照指定的圆弧路径进行加工操作,逆时针方向运动。
5. G04 暂停指令:让机床在加工过程中暂停一段时间。
6. G10 设定数据指令:用于设置和修改机床参数的值。
7. G17、G18、G19 平面选择指令:分别用于选择 XY 平面、XZ 平面和 YZ 平面进行加工操作。
8. G28、G29 返回原点指令:将机床移动到设定的原点位置。
9. G40、G41、G42 单边切削和两侧切削指令:用于控制机床的切削方式。
10. G54~G59 工件坐标系选择指令:用于设置和选择数控机床的工件坐标系。
以上是常见的数控机床循环指令,不同的数控机床可能会支持更多种类的指令。
㈥ 数控编程指令有哪些
G100 刀架A或刀架B单独切削的优先指令,G101 创成加工中直线插补,G102 创成加工中圆弧插补(正面) (CW),G103 创成加工中圆弧插补 (正面) (CCW),G107 主轴同步攻丝,右旋螺纹,
G108 主轴同步攻丝,左旋螺纹。
G110 刀架A恒周速切削,G111 刀架B恒周速切削,G112 圆弧螺纹车削CW,G113 圆弧螺纹车削CCW,G119 刀具半径补尝:C-X-Z平面,G124 卡盘A有效原点,G125 卡盘B有效原点。
G126 锥度加工模式OFF指令,G127 锥度加工模式ON指令,G128 M/C加工模式OFF指令,G129 M/C加工模式ON指令,G136 坐标反转结束或Y轴模式 关,G137 坐标反转开始,G138 Y轴模式开。
(6)帮我找一下数控编程的指令扩展阅读
数控编程是数控加工准备阶段的主要内容之一,通常包括分析零件图样,确定加工工艺过程;计算走刀轨迹,得出刀位数据;编写数控加工程序;制作控制介质;校对程序及首件试切。有手工编程和自动编程两种方法。总之,它是从零件图纸到获得数控加工知配程序的全过程。
手工编程是指编程的各个阶段均由人工完成。利用一般的计算工具,通过各种三角函数计算方式,人工进行刀具轨迹的运算,并进行指令编制。这种方式比较简单,很容易掌握,适应性较大。使用于非模具加工的零件搭凯指。