铣床g92代码编程实例

1. gsk928te数控车床g92车锥螺纹编程实例

方法一、指令格式

G92 X(u)_ Z(w)_F_Q_；

X、Z一 绝对尺寸编程时螺纹的终点坐标 ；

U、w—— 增量尺寸编程时螺纹的终点坐标 ；

F一 螺纹导程(若 为单线螺纹 ，则为螺纹的螺距 )；

螺纹起始角 ，该值为不带小数点的非模态值 ，即增量为0.001度；

如起始角 为 180度 ，则表示 为 Q180000(单线螺纹可以不用指定 ，此时该值为零)；

起始角Q的范围为 0—360000之间 ，如果指定了大于360000的值 ，则按 360000(360度)计算。

举例：

程序参考：

......；

G92 X29.2 Z18.5 F3.0；/双线螺纹切削循环1，背吃刀量0.8mm

X29.2 Q180000;

X28.6 F3.0; /双线螺纹切削循环2，背吃刀量0.6mm

X28.6 Q180000;

X28.2 F3.0;/双线螺纹切削循环3，背吃刀量0.4mm

X28.2 Q180000;

X28.04 F3.0;/双线螺纹切削循环4，背吃刀量0.16mm

X28.04 Q180000;

M05;

M30;

方法二、改变起点，错开螺距法

用改变螺纹切削起点的方法加工多线螺纹 ，在编程时先确定第1线螺纹的切削起点 ，利用螺纹加工指令完成第 1线螺纹加工，在加工第2线螺前，要重新确定切削起点，与第1线螺纹的切削起点轴 向相差一个螺距P，依次类推 ，即可车削多线螺纹 。设螺纹导程为F，线数为n，则螺距 P=F／n，每线螺纹轴向相差一个螺距P，若A点为第1线螺纹的切削起点 ，B点为第2线螺纹的切削起点 ，则第2线螺纹的切削起点在 z方向值是在第1线螺纹的切削起点 Z方向值上增加一个螺距P。由于螺纹切削起点位置发生变化，而切削终点不变 ，所以，在编程时 ，每线螺纹走刀长度应相应增加或减少一个螺距 ，以保证各线螺纹终点的一致。

例如：

G92指令采用格式为：

G92 X(u)_ Z(w)_F_

螺纹部分程序参考：

G00X30.0Z4.0;/第1线螺纹循环起点

G92X23.2Z-22.0F3.0;/第l线螺纹切削循环1，背吃刀量 0.8mm

X22.6;/第1线螺纹切削循环2，背吃刀量0.6mm

X22.2;/第1线螺纹切削循环3，背吃刀量 0.4mm

X22.04; /第1线螺纹切削循环4，背吃刀量0.16mm

G00X30.0Z5.5;/确定第2线螺纹循环起点(第2线螺纹的切削起点相对于第1线螺纹起点错开1个螺距 )

G92X23.2Z-22.0F3.0;/第2线螺纹切削循环l，背吃刀量0.8mm

X22.6; /第2线螺纹切削循环2，背吃刀量0.6mm

X22.2; /第2线螺纹切削循环3，背吃刀量0.4mm

X22.04; /第2线螺纹切削循环4，背吃刀量0.16mm

X100.0Z100.0;

M05;

M30;

2. G92 车螺纹的编程实例

G92适合于小螺距和中等螺距的螺纹编程，用G92编程即直观，又简单，是使用最多的螺纹指令。

格式如下：

G92 X__ Z__ R__ F__。

其中X为螺纹终点坐标X值，Z为螺纹终点坐标Z值。

不同数控系统对R的定义不同，FANUC系统R为螺纹起点与终点的半径差。

注：加工锥螺纹时，螺纹起点和螺纹终点并不一定是图纸上的螺纹起点和终点。

因为加工螺纹时往往需要将螺纹延长，从工件之外开始加工。

3. 西门子数控铣床编程G代码指令和实例

G00------快速定位；

G01------直线插补；

G02------顺时针方向圆弧插补；

G03------逆时针方向圆弧插补；

G04------定时暂停；

G05------通过中间点圆弧插补；

G06------抛物线插补；

G07------Z样条曲线插补；

G08------进给加速；

G09------进给减速；

G10------数据设置；

G16------极坐标编程；

G17------加工XY平面；

G18------加工XZ平面；

G19------加工YZ平面；

G20------英制尺寸（FANUC）；

G21-----公制尺寸（FANUC）；

G22------半径尺寸编程方式；

G220-----系统操作界面上使用；

G23------直径尺寸编程方式；

G230-----系统操作界面上使用；

G24------子程序结束；

G25------跳转加工；

G26------循环加工；

G30------倍率注销；

G31------倍率定义；

G32------等螺距螺纹切削，英制；

G33------等螺距螺纹切削，公制；

G34------增螺距螺纹切削；

G35------减螺距螺纹切削；

G40------刀具补偿/刀具偏置注销；

G41------刀具补偿——左；

G42------刀具补偿——右；

G43------刀具偏置——正；

G44------刀具偏置——负；

45------刀具偏置+/+；

G46------刀具偏置+/-；

G47------刀具偏置-/-；

G48------刀具偏置-/+；

G49------刀具偏置0/+；

G50------刀具偏置0/-；

G51------刀具偏置+/0；

G52------刀具偏置-/0；

G53------直线偏移，注销；

G54------设定工件坐标；

G55------设定工件坐标二；

G56------设定工件坐标三；

G57------设定工件坐标四；

G58------设定工件坐标五；

G59------设定工件坐标六；

G60------准确路径方式（精）；

G61------准确路径方式（中）；

G62------准确路径方式（粗）；

G63------攻螺纹；

G68------刀具偏置，内角；

G69------刀具偏置，外角；

G70------英制尺寸 寸（这个是SIMENS的，FANUC的是G21）；

G71------公制尺寸毫米；

G74------回参考点（机床零点）；

G75------返回编程坐标零点；

G76------车螺纹复合循环；

G80------固定循环注销；

G81------外圆固定循环；

G331-----螺纹固定循环；

G90------绝对尺寸；

G91------相对尺寸；

G92------预制坐标；

G93------时间倒数，进给率；

G94------进给率，每分钟进给；

G95------进给率，每转进给；

G96------恒线速度控制；

G97------取消恒线速度控制。

例：G00 X75Z200；G01 U-25W-100；先是X和Z同时走25快速到A点，接着Z向再走75快速到B点。

例：G01 X40 Z20F150 两轴联动从A点到B点

例：G02 X60 Z50 I40 K0 F120

例：G02 X60 Z50 R20 F120

例：G05 X60 Z50 IX50 IZ60 F120

(3)铣床g92代码编程实例扩展阅读；

在G代码解释器中，对G代码进行关键字分解是骨架,，对代码进行分组则是进行语法检查的基 础。王心光等人在虚拟数控加工仿真中使用Microsoft的GRETA正则类库，解决了G代码关键词分解问题，这种方法建立在 Microsoft提供的工具基础上，同时使用C++语言。

付振山使用VC++ 6.0 开发, 构造了有穷自动机来描述在输入字符串中关键字识别模式G代码解释器是全软件式数控系统的重要模块。

数控机床通常使用G代码来描述机床的加工信息，如走刀轨迹、坐 标系的选择、冷却液的开启等，将G代码解释为数控系统能够识别的数据块是G代码解释器的主要功能。

G代码解释器的开放性也是设计和实现中必须要考虑的问题。在G代码解释器中，对G 代码进行关键字分解是骨架，对代码进行分组则是进行语法检查的基础

参考资料来源；网络——G代码

4. 数控铣床攻丝编程实例

数控铣床攻丝编程实例？下面是在孔系加工中，数控铣床攻丝的系统编程示例，大家可以参考一下。

1、00000

N010 M4 SI000；（主轴开始旋转）

N020 G90 G99 G74 X300-150.0 R -100.0 P15 F120.0；

（定位，攻丝2,然后返回到尺点）

N030 Y-550.0.（定位，攻丝1，然后返回到尺点）

N040 Y -750.0；（定位，攻丝3,然后返回到尺点）


N050 X1000.0；（定位，攻丝4,然后返回到点）

N060 Y-550.0;（定位攻丝5,然后返回到R点）

N070 G98 V-750.0；（定位攻丝6,然后返回到初始平而）

N080 C80 G28 C91 X0 Y0 Z0 ；（返回到参考点）

N090 M05；（主轴停止旋转）


2、G76—精镗循环指令。 ，

镋孔是常川的加工方法，镗孔能获得较邱的位竹梢度。梢镗循环用于镗削精密孔。

当到达孔底时，主轴停止，切削刀具离开工件的表面并返回。

指令格式.G76 X__Y____Z___R____Q___P____F____K

式中，X、Y为孔位数据；Z为从R点到孔底的距离；R为从初始平面到尺点的距离；Q为

孔底的偏置量；P为在孔底的暂停时间；F为切削进给速度；K为重复次数。


说明：

①执行G76循环时，如图所示，机床首先快速定位于X、Y、Z定义的坐标位置，以F速度迸行精镗加工，当加工至孔底时，主轴在固定的旋转位置停止（主轴定向停止OSS）,然后刀具以与刀尖的相反方向移动Q距离退刀，如图所示。这保证加工面不被破坏，实现精密有效的镗削加工。

②Q（在孔底的偏移量）是在固定循环内保存的模态值。必须小心指定，因为它也作用于G73和G83的切削深度。

③在指定G76之前，用辅助功能（M代码）旋转主轴。

④当G76代码和M代码在同一程序段中被指定时，在第一定位动作的同时，执行M代码。然后，系统处理下一个动作。


⑤当指定重复次数K时，则只能在第一个孔执行M代码，对第二个和以后的孔，执行M代码。

⑥当在固定循环中指定刀具长度偏置（G43、G44或G49）时，在定位到R点的同时加偏置。

⑦在改变钻孔轴之前必须取消固定循环。

⑧在程序段中没有X、Y、Z、R或任何其他轴的指令时，不执行镗孔加工。

⑨Q指定为正值。如果Q指定为负值，符号被忽略，在参数设置偏置方向。在执行镗孔的程序段中指定Q、P。如果在不执行镗孔的程序中指定它们，则不能作为模态数据被存储。


⑩不能在同一程序段中指定01组G代码和G76，否则G76将被取消。

在固定循环方式中，刀具偏置被忽略。

5. 数控车床G指令和M代码详细解释

一、G代码功能详解

1.快速定位

格式：G00 X(U)__Z(W)__

（1）该指令使刀具按照点位控制方式快速移动到指定位置。移动过程中不得对工件进行加工。

（2）所有编程轴同时以参数所定义的速度移动，当某轴走完编程值便停止，而其他轴继续运动。

（3）不运动的坐标无须编程。

（4）G00可以写成G0

2. 直线插补

格式：G01 X(U)__Z(W)__F__(mm/min)

（1）该指令使刀具按照直线插补方式移动到指定位置。移动速度是由F指令进给速度。所有的坐标都可以联动运行。

（2）G01也可以写成G1

3. 圆弧插补

格式1：G02X(u)____Z(w)____I____K____F_____

（1）X、Z在G90时，圆弧终点坐标是相对编程零点的绝对坐标值。在G91时，圆弧终点是相对圆弧起点的增量值。无论G90，G91时，I和K为圆弧的圆心相对于起点的增量坐标。I是X方向值、K是Z方向值。圆心坐标在圆弧插补时不得省略，除非用其他格式编程。

（2）G02指令编程时，可以直接编过象限圆，整圆等。

注：过象限时，会自动进行间隙补偿，如果参数区末输入间隙补偿与机床实际反向间隙悬殊，都会在工件上产生明显的切痕。

（3）G02也可以写成G2。

例：G02 X60 Z50 I40 K0 F120

格式2：G02X(u)____Z(w)____R（+－）__F__

（1）不能用于整圆的编程

（2）R为工件单边R弧的半径。R为带符号，“+”表示圆弧角小于180度；“－”表示圆弧角大于180度。其中“+”可以省略。

（3）它以终点点坐标为准，当终点与起点的长度值大于2R时，则以直线代替圆弧。

例：G02 X60 Z50 R20 F120

格式3：G02X(u)____Z(w)____CR=__（半径）F__

格式4：G02X(u)____Z(w)__D__（直径）F___

这两种编程格式基本上与格式2相同

说明：除了圆弧旋转方向相反外，格式与G02指令相同。

4. 定时暂停

格式：G04__F__ 或G04__K__

加工运动暂停，时间到后，继续加工。暂停时间由F后面的数据指定。单位是秒。

范围是0.01秒到300秒。

5. 中间点圆弧插补

格式：G05X(u)____Z(w)____IX_____IZ_____F_____

X、Z为终点坐标值，IX、IZ为中间点坐标值。其它与G02/G03相似。

例： G05 X60 Z50 IX50 IZ60 F120

6. 加速/减速

格式：G08

它们在程序段中独自占一行，在程序中运行到这一段时，进给速度将增加10%，如要增加20%则需要写成单独的两段。

7. 半径编程

格式：G22

在程序中独自占一行，则系统以半径方式运行，程序中下面的数值也是以半径为准的。

8. 直径尺寸编程方式

格式：G23

在程序中独自占一行，则系统以直径方式运行，程序中下面的数值也是以直径为准的。

9. 跳转加工

格式：G25 LXXX

当程序执行到这段程序时，就转移它指定的程序段。(XXX为程序段号)。

10. 循环加工

格式：G26 LXXX QXX

当程序执行到这段程序时，它指定的程序段开始到本段作为一个循环体，循环次数由Q后面的数值决定。

11. 倍率注销

格式：G30

在程序中独自占一行，与G31配合使用，注销G31的功能。

12. 倍率定义

格 式：G31 F_____

G32—等螺距螺纹加工（英制）

G33—等螺距螺纹加工（公制）

格式：G32/G33 X(u)____Z(w)____F____

（1）X、Z为终点坐标值，F为螺距

（2）G33/G32只能加工单刀、单头螺纹。

（3）X值的变化，能加工锥螺纹

（4）使用该指令时，主轴的转速不能太高，否则刀具磨损较大。

13. 设定工件坐标/设定主轴最高（低）转速

格式：G50 S____Q____

S为主轴最高转速，Q为主轴最低转速。

14. 设定工件坐标

格式：G54

在系统中可以有几个坐标系，G54对应于第一个坐标系，其原点位置数值在机床参数中设定。

G55—设定工件坐标二

同上

G56—设定工件坐标三

同上

G57—设定工件坐标四

同上

G58—设定工件坐标五

同上

G59—设定工件坐标六

同上

15. 准确路径方式

格式：G60

在实际加工过程中，几个动作连在一起时，用准确路径编程时，那么在进行下一 段加工时，将会有个缓冲过程(意即减速)。

16. 连续路径方式

格式：G64

相对G60而言。主要用于粗加工。

17. 回参考点(机床零点)

格式：G74 X Z

（1）本段中不得出现其他内容。

（2）G74后面出现的的坐标将以X、Z依次回零。

（3）使用G74前必须确认机床装配了参考点开关。

（4）也可以进行单轴回零。

18. 返回编程坐标零点

格式：G75 X Z

返回编程坐标零点

19. 返回编程坐标起始点

格式：G76

返回到刀具开始加工的位置。

20. 外圆(内圆)固定循环

格式：G81__X(U)__Z(W)__R__I__K__F__

（1）X，Z为终点坐标值，U，W为终点相对 于当前点的增量值 。

（2）R为起点截面的要加工的直径。

（3）I为粗车进给，K为精车进给，I、K为有符号数，并且两者的符号应相同。符号约定如下：由外向中心轴切削(车外圆 )为“—”，反这为“+”。

（4）不同的X，Z，R 决定外圆不同的开关，如：有锥度或没有度，正向锥度或反向锥度，左切削或右切削等。

（5）F为切削加工的速度(mm/min)。

（6）加工结束后，刀具停止在终点上。

例：G81 X40 Z 100 R15 I-3 K-1 F100

加工过程：

（1）G01进刀2倍的I(第一刀为I，最后一刀为I+K精车)，进行深度切削。

（2）G01两轴插补，切削至终点截面，如果加工结束则停止。

（3）G01退刀I到安全位置，同时进行辅助切面光滑处理。

（4）G00快速进刀到高工面I外，预留I进行下一步切削加工 ，重复至1。

21. 绝对值方式编程

格式：G90

（1）G90编入程序时，以后所有编入的坐标值全部是以编程零点为基准的。

（2）系统上电后，机床处在G状态。

N0010 G90 G92 x20 z90

N0020 G01X40 Z80 F100

N0030 G03X60 Z50 I0 K-10

N0040 M02

22. 增量方式编程

格式：G91

G91编入程序时，之后所有坐标值均以前一个坐标位置作为起点来计算运动的编程值。在下一段坐标系中，始终以前一点作为起始点来编程。

例： N0010 G91 G92 X20 Z85

N0020 G01X20 Z-10 F100

N0030 Z-20

N0040 X20 Z-15

N0050 M02

23. 设定工件坐标系

格式：G92 X__ Z__

（1）G92只改变系统当前显示的坐标值，不移动坐标轴，达到设定坐标原点的目的。

（2）G92的效果是将显示的刀尖坐标改成设定值。

（3）G92后面的XZ可分别编入，也可全编。

24. 子程序调用

格式：G20 L__

N__

（1）L后为要调用的子程序N后的程序名，但不能把N输入。N后面只允许带数字1~99999999。

（2）本段程序不得出现以上描述以外的内容。

25. 子程序结束返回

格式：G24

（1）G24表示子程序结束，返回到调用该子程序程序的下一段。

（2）G24与G20成对出现

（3）G24本段不允许有其它指令出现。

二、G代码编程实例

例：通过下例说明在子程序调用过程中参数的传递过程

程序名：P10

M03 S1000

G20 L200

M02

N200 G92 X50 Z100

G01 X40 F100

Z97

G02 Z92 X50 I10 K0 F100

G01 Z-25 F100

G00 X60

Z100

G24

如果要多次调用，请按如下格式使用

M03 S1000

N100 G20 L200

N101 G20 L200

N105 G20 L200

M02

N200 G92 X50 Z100

G01 X40 F100

Z97

G02 Z92 X50 I10 K0 F100

G01 Z-25 F100

G00 X60

Z100

G24

G331—螺纹加工循环

格式：G331 X__ Z__I__K__R__p__

（1）X向直径变化，X=0是直螺纹

（2）Z是螺纹长度，绝对或相对编程均可

（3）I是螺纹切完后在X方向的退尾长度，±值

（4）R螺纹外径与根径的直径差，正值

（5）K螺距KMM

（6）p螺纹的循环加工次数，即分几刀切完

提示：

（1）每次进刀深度为R÷p并取整，最后一刀不进刀来光整螺纹面

（2）内螺纹退尾根据沿X的正负方向决定I值的称号。

（3）螺纹加工循环的起始位置为将刀尖对准螺纹的外圆处。

例子：

M3

G4 f2

G0 x30 z0

G331 z-50 x0 i10 k2 r1.5 p5

G0 z0

M05

三、补充及注意事项

1. G00与G01

G00运动轨迹有直线和折线两种，该指令只是用于点定位，不能用于切削加工。

G01按指定进给速度以直线运动方式运动到指令指定的目标点，一般用于切削加工。

2.G02与G03

G02：顺时针圆弧插补。

G03：逆时针圆弧插补。

3. G04延时或暂停指令

一般用于正反转切换、加工盲孔、阶梯孔、车削切槽。

4. G17、G18、G19 平面选择指令

指定平面加工，一般用于铣床和加工中心

G17：X-Y平面，可省略，也可以是与X-Y平面相平行的平面

G18：X-Z平面或与之平行的平面，数控车床中只有X-Z平面，不用专门指定

G19：Y-Z平面或与之平行的平面

5. G27、G28、G29 参考点指令

G27:返回参考点，检查、确认参考点位置

G28:自动返回参考点（经过中间点）

G29:从参考点返回，与G28配合使用

6. G40、G41、G42 半径补偿

G40：取消刀具半径补偿

G41：刀具半径左补偿

G42：刀具半径右补偿

7. G43、G44、G49 长度补偿

G43：长度正补偿

G44：长度负补偿

G49：取消刀具长度补偿

8. G32、G92、G76

G32：螺纹切削

G92：螺纹切削固定循环

G76：螺纹切削复合循环

9. 车削加工：G70、G71、72、G73

G71：轴向粗车复合循环指令

G70：精加工复合循环

G72：端面车削，径向粗车循环

G73：仿形粗车循环

10. 铣床、加工中心：

G73：高速深孔啄钻

G83：深孔啄钻

G81：钻孔循环

G82：深孔钻削循环

G74：左旋螺纹加工

G84:右旋螺纹加工

G76：精镗孔循环

G86：镗孔加工循环

G85：铰孔

G80：取消循环指令

11. 编程方式 G90、G91

G90：绝对坐标编程

G91：增量坐标编程

12. 主轴设定指令

G50：主轴最高转速的设定

G96：恒线速度控制

G97：主轴转速控制（取消恒线速度控制指令）

G99：返回到R点（中间孔）

G98：返回到参考点（最后孔）

13. 主轴正反转停止指令 M03、M04、M05

M03：主轴正传

M04：主轴反转 M05：主轴停止

14. 切削液开关 M07、M08、M09

M07：雾状切削液开

M08：液状切削液开

M09：切削液关

15. 运动停止 M00、M01、M02、M30

M00：程序暂停

M01：计划停止

M02：机床复位

M30：程序结束，指针返回到开头

16. M98：调用子程序

17. M99：返回主程序

(5)铣床g92代码编程实例扩展阅读：

数控加工代码结构：

程序开始部分

主要定义程序号，调出零件加工坐标系、加工刀具，启动主轴、打开冷却液等方面的内容。

主轴最高转速限制定义G50 S2000，设置主轴的最高转速为2000RPM，对于数控车床来说，这是一个非常重要的指令。

坐标系定义如不作特殊指明，数控系统默认G54坐标系。

返回参考点指令G28 U0，为避免换刀过程中，发生刀架与工件或夹具之间的碰撞或干涉，一个有效的方法是机床先回到X轴方向的机床参考点，并离开主轴一段安全距离。

刀具定义G0 T0808 M8，自动调8号左偏刀8号刀补，开启冷却液。

主轴转速定义G96 S150 M4，恒定线速度S功能定义，S功能使数控车床的主轴转速指令功能，有两种表达方式，一种是以r/min或rpm作为计量单位。另一种是以m/min为计量单位。数控车床的S代码必须与G96或G97配合使用才能设置主轴转速或切削速度。

G97：转速指令，定义和设置每分钟的转速。

G96：恒线速度指令，使工件上任何位置上的切削速度都是一样的。

程序内容部分

程序内容是整个程序的主要部分，由多个程序段组成。每个程序段由若干个字组成，每个字又由地址码和若干个数字组成。常见的为G指令和M指令以及各个轴的坐标点组成的程序段，并增加了进给量的功能定义。

F功能是指进给速度的功能，数控车床进给速度有两种表达方式，一种是每转进给量，即用mm/r单位表示，主要用于车加工的进给。另一种和数控铣床相同采用每分钟进给量，即用mm/min单位表示。主要用于车铣加工中心中铣加工的进给。

程序结尾部分

在程序结尾，需要刀架返回参考点或机床参考点，为下一次换刀的安全位置，同时进行主轴停止，关掉冷却液，程序选择停止或结束程序等动作。

回参考点指令G28U0为回X轴方向机床参考点，G0 Z300.0为回Z轴方向参考点。

停止指令M01为选择停止指令，只有当设备的选择停止开关打开时才有效；M30为程序结束指令，执行时，冷却液、进给、主轴全部停止。数控程序和数控设备复位并回到加工前原始状态，为下一次程序运行和数控加工重新开始做准备。

参考资料来源：

网络-数控加工代码

6. 数控铣床G代码和M代码

一、G代码主要包含G90/G91、G92、G53～G59、G17～G19

（1）G90/G91指令：

G90指令表示程序中的编程尺寸是在某个坐标系下按其绝对坐标给定的。

G91指令表示程序中编程尺寸是相对于本段的起点，即编程尺寸是本程序段各轴的移动增量，故G91又称增量坐标指令。

编程格式：

（2）G92指令：坐标系设定的预置寄存指令，指定起始刀位点在工件坐标系的位置关系。

编程格式：

（3）G53，G54~G59：坐标系选择指令

（4）直线插补指令G01

编程格式：G01Xa_Yb_Zc_Ff；

（5）圆弧插补指令G02、G03

G02：顺时针圆弧插补。

G03：逆时针圆弧插补。

编程格式：

（6）G40、G43、G44指令：刀具长度补偿指令

编程格式：

二、主要M代码有：

(6)铣床g92代码编程实例扩展阅读：

（1）同组续效指令：在同一程序段中只允许用其中之一，而不能同时使用。在缺省的情况下（即无G90又无G91）,默认是在G90状态下。

（2）使用绝对坐标编程时，必须先知道刀具相对于工件的起始位置，即要知道工件坐标系和机床坐标系的关系。

（3）G53，G54~G59这类指令只在绝对坐标下有意义（G90），在G91下无效。