方刀架编程课程设计说明书

1. C650车床PLC改造电路的设计怎么做

C650卧式车床PLC控制系统设计 1．目的与要求 车床是一种应用极为广泛的金属切削机床,它的主运动为主轴回转运动,刀架的移动为进给运动,车削加工一般不要求反转,但加工螺纹时,为避免乱扣,需要反转退刀,并保证工件的转速与刀具的铅袭郑移动速度之间具有严格的比例关系,溜板箱与主轴箱之间通过齿轮传动系统连接，用它能车削外圆禅胡、内孔端面螺纹定型表面等，并可装上钻头绞刀等工具进行孔加工。 C650卧式车床是其中较为常见的一种,其原控制电路为继电器控制,接触触点多，故障多。其属于中型车床，功率为30KW，车身的最大回转半径为1020mm，最大工件长度为3000mm。操作人员维修任务较大.针对这种情况，我们用PLC控制其继电器控制电路，采用了反接制动，为了减小制动电流，定字回路串入限流电阻R,为减轻工人劳动的劳动强度和节省辅助工作时间，专门设置了一台2.2KW的拖动溜板箱的快速移动电动机。这些功能克服了以上缺点，降低了设备故障率，提高了设备使用效率,运行效果良好。 该车床有三台电动机，M1为主电动机，推动主轴旋转，并通过进给机构以实现进给运动；M2为冷却泵电动机，提供切削液；M3为快速移动电动机，拖动刀架快速移动。 2．C650卧式车床主电路设计 主电动机 M1 ： KM1 、 KM2 两个接触器实现正反转， FR1 作过载保护， R 为限流电阻，电流表 PA 用来监视主电动机的绕组电流，由于主电动机功率很大，故 PA 接入电流互感器 TA 回路。当主电动机起动时，电流表 PA 被短槐颂接，只有当正常工作时，电流表 PA 才指示绕组电流。 KM3 用于短接电阻 R 。 冷却泵电机 M2 ： KM4 接触器控制冷却泵电动机的起停， FR2 为 M2 的过载保护用热继电器。 快速电机 M3 ： KM5 接触器控制快速移动电动机 M3 的起停，由于 M3 点动短时运转，故不设置热继电器。 2.1 C650卧式车床PLC改造I/O分配图 如图1所示，为C650卧式车床PLC改造I/O分配图。 输入信号 输出信号 名称 代号 输入点编号 名称 代号 输出点编号 M1正转启动按钮 SB1 X0 M1切除电阻R运行接触器 KM3 Y0 M1反转启动按钮 SB2 X1 M2运行接触器 KM4 Y1 M2启动按钮 SB3 X2 M3运行接触器 KM5 Y2 总停按钮 SB4 X3 M1正转接触器 KM1 Y3 M2停止按钮 SB5 X4 M1反转接触器 KM2 Y4 M1点动按钮 SB6 X5 电流表A短接中间继电器 KA Y5 M3点动位置开关 SQ X6 M1过载保护热继电器 FR X7 正转制动速度继电器常开触点 KS1 X11 正转制动速度继电器常开触点 KS2 X12 图1 C650卧式车床PLC改造I/O分配 2.2 PLC选型 PLC是20世纪70年代以来以微处理器为核心，综合计算机技术、自动控制技术和通信技术发展起来的一种新型工业自动控制，被广泛应用于各个领域，因为它具有几个突出的特点：可靠性高，抗干扰强；编程简单，易于掌握；功能完善，灵活方便；体积小，质量轻，功耗低。 在此次课程设计中我选用FX2N-48MR，因为它的编程相对简单易懂，是理想的可编程控制器。而在设计中的I/O点数在48以下，则用的是微型PLC。其基本单元中的输入点按照X000—X007,X010—X017… 这样的八进制进行编号，而输出点按照YOOO—Y007,Y010—Y017…这样的八进制进行编号，内部继电器可多次使用，定时器将1ms,10ms,100ms等脉冲进行加法计数，计数器可进行向上向下计数。 2.3 主控电路图设计 C650型卧式车床共有三台电动机,主轴电动机M1由接触器KM1、KM2、KM3控制，冷却泵电动机M2由接触器KM4控制，快速移动电动机M3由接触器KM5控制。其中主轴电动机M1可以正、反转控制，也可以点动控制，还可以双向反接制动控制。 图2. C650主电路控制图 2.4 主接线图设计 图3. 卧式车床的主接线图 3.梯形图的设计 C650卧式车床PLC梯形图 3.1主轴电动机正转控制 按下主轴电动机正转启动按钮SB1,第一逻辑行中X0闭合，Y0接通并自锁，T0接通并开始计时；第3逻辑行X0闭合，通用继电器M1接通。第2逻辑行Y0常闭触点闭合，通用继电器M0接通；第5逻辑行M0,M1常开触点闭合Y3接通，主轴电动机正向启运转。当主轴电动机正向旋转速度达到一定值时，第6逻辑行X11常开触点闭合，为主轴电动机正向旋反向制动作好准备。T0计时5秒后动作，第9逻辑行T0常开触闭合，接通Y5，电流表A开始监测主轴电动机的电流。 3.2 主轴电动机反转控制 按下主轴电动机正转启动按钮SB2，第2逻辑行中X1闭合，Y0接通并自锁，T0接通并开始计时；第4逻辑行X1闭合，通继电器M2常开触点闭合，Y4接通,Y 4接通，主轴电动机反向起动运转。当主轴电动机反向旋转速度达到一定值时，第5逻辑行X12常开闭合， 为主轴电动机反向制动做好准备。T0计时经过5秒后动作，第9逻辑行常开触点闭合接通Y5，电流表A开始监测主轴电动机的电流。 、 3.3 主轴电动机点动控制 按下主轴电动机点动控制按钮SB6，第5逻辑行常开触点闭合，Y3接通，主轴电动机串电阻R起动运行。 3.4 主轴电动机正向启动运行反向制动停止控制 当Y0、Y3、T0、Y5闭合，主轴电动机正向运转时，按下停止按钮SB4，第第一逻辑行X3常闭触点断开，Y0、T0失电，第3逻辑行X3常闭点断开，M1失电； 而第5逻辑行M1常开触点复位断开，Y3失电，主轴电动机停止正转。同时， 第6逻辑行X3常开触点闭合，Y4接通，给主轴电动机通入反转电源，使之产生一个反转力矩制动主轴电动机的正向旋转，主轴电动机的正转速度迅速下降。当正转速度下降至一定速度时，速度继电器KS1触点断开，X11常开触点复位断开，Y4断电，完成主轴电动机的正向启动运行反向制动停止过程。 3.5主轴电动机反向启动正向制动停止控制 当Y0、Y4、T0、Y5闭合，主轴电动机反向运转时，按下停止按钮SB4，第一逻辑行 X3常闭触点断开，Y0、T0失电，第4逻辑行X3常闭点断开， M2失电；第6逻辑行 M2常开触点复位断开，Y4失电，主轴电动机停止反转。同时， 第5逻辑行X3常开触点闭合，Y3接通，给主轴电动机通入正转电源，使之产生一个正转力矩制动主轴电动机的反向旋转，主轴电动机的反转速度迅速下降。当反转速度下降至一定速度时，速度继电器KS2触点断开，X12常开触点复位断开，Y3掉电，完成主轴电动机的反向启动运转正向制动停止过程。 3.6 冷却泵电动机控制 按下冷却泵电动机的启动按钮SB3，第7逻辑行 X2常开触点闭合，Y1接通，冷却泵电动机启动运转。 3.7 快速移动电动机控制 按下位置开关ST,第8逻辑行X6常开触点闭合，Y2接通，快速移动电动机启动运行。 3.8 其他辅助线路 监视主回路负载的电流表是通过电源互器接入的。为防止电动机起动、点动和制动电流对电流表的冲击，线路中采用一个时间继电器 。点动和制动时，电流表对电路进行监控。控制电路的电源采用了控制变压器TC低压供电，这样使之更安全了。为了方便工作还设置了工作照明灯。 4. 指令表 LD X0 OR X1 OR M0 ANI X3 AND X3 OUT Y0 OUT T0 K50 LD Y0 OUT M0 LD X0 OR M1 ANI X3 OUT M1 LD X1 OR M2 ANI X3 OUT M2 LD M0 AND M1 OR X5 LD X3 OR Y3 AND X12 ORB AND X7 ANI Y4 OUT Y3 LD M0 AND M2 LD X3 OR Y4 AND X11 ORB AND X7 ANI Y3 OUT Y4 LD X2 OR Y1 ANI X5 AND X10 OUT Y1 LD X6 OUT Y2 LD T0 OUT Y5 END 总结 将以上设计好的PLC程序输入到FX2N-48MR主机后，连接好输入输出分配和主电路，按照以上的步骤进行调试，调试过程全部通过，完全满足车床的控制要求；C650卧式车床原继电器电路经三菱FX2N系列PLC改造后，虽然一次性投资较大，但改造后的设备大大降低了运行的故障率，提高了设备运行的稳定性和效率，减轻了工人的劳动强度，降低了日常维护成本，并可避免因误操作而引起的事故，改造后的设备经实际使用表明效果非常好。 此课程，在“电机拖动”这门课程的基础上，对电动机的各种起动，制动，调速方法所对应的控制线路进行分析，研究。同时，也对电气控制，典型机床和重机械控制线路进行了详细的分析和讲解。期间，我们认识了各种元器件。（继电器，熔断器，主令电气等） 课程设计，让我们有很多的机会实际运用一下所学的知识，在对电气原理图，安装图等的绘制与分析，对PLC编程与调试等过程中提高了我们的动手能力及解决实际问题的能力。 在这次学习后，我对接触器控制、PLC程序控制两者不同之处有了深刻的体会。接触器控制具有自动控制方法简单、工作可靠、成本低等特点。大多是用于有触点控制系统，适用于固定动作要求的控制设备，一旦工作中发生程序变化、错误，就需要重新配线，比较麻烦，不适用与较复杂和控制要求经常改变的场合。PLC程序控制是在计算机技术基础上发展起来的一种工业自动控制，它编程简单、动作可靠且动作顺序变更容易，一旦工作中发生程序变化，只要改变程序结构即可，因此被广泛应用与复杂控制系统。 通过一个学期的课程学习和前几次的课程设计，我对电气控制和可编程控制器PLC也有了一定的了解和掌握。在未上这门课之前，我连接触器、继电器这类最基本的电气元件都不知道。后来通过老师的讲解及自己慢慢的学习，对这方面的知识，逐渐的也有了一定的了解。现在已能看懂和设计一些简单的电气图了。 参考文献： [1]王威主编 .工业生产自动化[M] .北京：科学出版社，2003.9 [2]常斗南主编 .可编程序控制器原理应用实验[M] .北京：机械工业出版社，1998 .3 [3]王永华 .现代电气控制及plc应用技术[M] .北京：北京航空航天大学出版社，2003 [4]廖常初 .plc编程及应用[M] .北京：机械工业出版社，2002 [5]常晓玲 .电气控制系统与可编程控制器[M] .北京：机械工业出版社，2005 [6]贺哲荣 石帅军 .流行plc实用及设计[M] .西安：西安电子科技大学出版社，2006 [7]余雷声 .电气控制与plc应用[M] .北京：机械工业出版社，1996

2. 数控机床编程

数控车床、车削中心，是一种高精度、高效率的自动化机床。配备多工位刀塔或动力刀塔，机床就具有广泛的加工工艺性能，可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹、槽、蜗杆等复杂工件，具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能，并在复杂零件的批量生产中发挥 了良好的经济效果。
“CNC”是英文Computerized Numerical Control（计算机数字化控制）的缩写。数控机床是按照事先编制好的加工程序，自动地对被加工零件进行加工。我们把零件的加工工艺路线、工艺参数、刀具的运动轨迹、位移量、切削参数(主轴转数、进给量、背吃刀量等)以及辅助功能(换刀、主轴正转、反转、切削液开、关等)，按照数控机床规定的指令代码及程序格式编写成加工程序单，再把这程序单中的内容记录在控制介质上(如穿孔纸带、磁带、磁盘、磁泡存储器)，然后输入到数控机床的数控装置中，从而指挥机床加工零件。
这种从零件图的分析到制成控制介质的全部过程叫数控程序的编制。数控机床与普通机床加工零件的区别在于数控机床是按照程序自动加工零件，而普通机床要由人来操作，我们只要改变控制机床动作的程序就可以达到加工不同零件的目的。因此，数控机床特别适用于加工小批量且形状复杂要求精度高的零件。
由于数控机床要按照程序来加工零件，编程人员编制好程序以后，输入到数控装置中来指挥机床工作。程序的输入是通过控制介质来的。
数控车程序可以分成程序开始、程序内容和程序结束三部分内容。
第一部分 程序开始部分
主要定义程序号，调出零件加工坐标系、加工刀具，启动主轴、打开冷却液等方面的内容。
数控程序
主轴最高转速限制定义G50 S2000，设置主轴的最高转速为2000RPM，对于数控车床来说，这是一个非常重要的指令。
坐标系定义如不作特殊指明，数控系统默认G54坐标系。
返回参考点指令G28 U0，为避免换刀过程中，发生刀架与工件或夹具之间的碰撞或干涉，一个有效的方法是机床先回到X轴方向的机床参考点，并离开主轴一段安全距离。
刀具定义G0 T0808 M8，自动调8号左偏刀8号刀补，开启冷却液。
主轴转速定义G96 S150 M4，恒定线速度S功能定义，S功能使数控车床的主轴转速指令功能，有两种表达方式，一种是以r/min或rpm作为计量单位。另一种是以m/min为计量单位。数控车床的S代码必须与G96或G97配合使用才能设置主轴转速或切削速度。
G97：转速指令，定义和设置每分钟的转速。
G96：恒线速度指令，使工件上任何位置上的切削速度都是一样的。
第二部分 程序内容部分
程序内容是整个程序的主要部分，由多个程序段组成。每个程序段由若干个字组成，每个字又由地址码和若干个数字组成。常见的为G指令和M指令以及各个轴的坐标点组成的程序段，并增加了进给量的功能定义。
F功能是指进给速度的功能，数控车床进给速度有两种表达方式，一种是每转进给量，即用mm/r单位表示，主要用于车加工的进给。另一种和数控铣床相同采用每分钟进给量，即用mm/min单位表示。主要用于车铣加工中心中铣加工的进给。
第三部分 程序结尾部分
在程序结尾，需要刀架返回参考点或机床参考点，为下一次换刀的安全位置，同时进行主轴停止，关掉冷却液，程序选择停止或结束程序等动作。
回参考点指令G28U0为回X轴方向机床参考点，G0 Z300.0为回Z轴方向参考点。
停止指令M01为选择停止指令，只有当设备的选择停止开关打开时才有效；M30为程序结束指令，执行时，冷却液、进给、主轴全部停止。数控程序和数控设备复位并回到加工前原始状态，为下一次程序运行和数控加工重新开始做准备。
数控机床程序编制
一. 数控机床编程的方法
数控机床程序编制的方法有三种：即手工编程、自动编程和
加工中心CAD/CAM 。
1. 手工编程
由人工完成零件图样分析、工艺处理、数值计算、书写程序清单直到程序的输入和检验。适用于点位加工或几何形状不太复杂的零件，但是，非常费时，且编制复杂零件时，容易出错。
2. 自动编程
使用计算机或程编机，完成零件程序的编制的过程，对于复杂的零件很方便。
3. CAD/CAM
利用CAD/CAM软件，实现造型及图象自动编程。最为典型的软件是Master CAM，其可以完成铣削二坐标、三坐标、四坐标和五坐标、车削、线切割的编程，此类软件虽然功能单一，但简单易学，价格较低。
二.数控机床程序编制的内容和步骤
1. 数控机床编程的主要内容
分析零件图样、确定加工工艺过程、进行数学处理、编写程序清单、制作控制介质、进行程序检查、输入程序以及工件试切。
2. 数控机床的步骤
1) 分析零件图样和工艺处理
根据图样对零件的几何形状尺寸，技术要求进行分析，明确加工的内容及要求，决定加工方案、确定加工顺序、设计夹具、选择刀具、确定合理的走刀路线及选择合理的切削用量等。
同时还应发挥数控系统的功能和数控机床本身的能力，正确选择对刀点，切入方式，尽量减少诸如换刀、转位等辅助时间。
2) 数学处理
编程前，根据零件的几何特征，先建立一个工件坐标系，
数控系统的功能根据零件图纸的要求，制定加工路线，在建立的工件坐标系上，首先计算出刀具的运动轨迹。对于形状比较简单的零件（如直线和圆弧组成的零件），只需计算出几何元素的起点、终点、圆弧的圆心、两几何元素的交点或切点的坐标值。
3) 编写零件程序清单
加工路线和工艺参数确定以后，根据数控系统规定的指定代码及程序段格式，编写零件程序清单。
4) 程序输入
5) 程序校验与首件试切
三.数控加工程序的结构
1. 程序的构成：由多个程序段组成。
O0001；O（FANUC-O,AB8400-P,SINUMERIK8M-%）机能指定程序号，每个程序号对应一个加工零件。
N010 G92 X0 Y0；分号表示程序段结束
N020 G90 G00 X50 Y60；
...；可以调用子程序。
N150 M05；
N160 M02；
2. 程序段格式：
1) 字地址格式：如N020 G90 G00 X50 Y60；
最常用的格式，现代数控机床都采用它。地址N为程序段号，地址G和数字90构成字地址为准备功能，...。
2) 可变程序段格式：如B2000 B3000 B B6000；
使用分割符B各开各个字，若没有数据，分割符不能省去。常见于数控线切割机床，另外，还有3B编程等格式。
3) 固定顺序程序段格式：如00701+0；
比较少见。其中的数据严格按照顺序和长度排列，不得有
西门子系统控制的机器人误，上面程序段的意思是：N007 G01 X+02500 Y-13400 F15 S30 M02；
零件图的数学处理
零件图的数学处理主要是计算零件加工轨迹的尺寸，即计算零件加工轮廓的基点和节点的坐标，或刀具中心轮廓的基点和节点的坐标，以便编制加工程序。
一．基点坐标的计算
一般数控机床只有直线和圆弧插补功能。对于由直线和圆弧组成的平面轮廓，编程时数值计算的主要任务是求各基点的坐标。
1. 基点的含义
构成零件轮廓的不同几何素线的交点或切点称为基点。基点可以直接作为其运动轨迹的起点或终点。
2. 直接计算的内容
根据填写加工程序单的要求，基点直接计算的内容有：每条运动轨迹的起点和终点在选定坐标系中的坐标，圆弧运动轨迹的圆心坐标值。
基点直接计算的方法比较简单，一般可根据零件图样所给的已知条件用人工完成。即依据零件图样上给定的尺寸运用代数、三角、几何或解析几何的有关知识，直接计算出数值。在计算时，要注意小数点后的位数要留够，以保证足够的精度。
二．节点坐标的计算
对于一些平面轮廓是非圆方程曲线Y=F（X）组成，如渐开线、阿基米德螺线等，只能用能够加工的直线和圆弧去逼近它们。这时数值计算的任务就是计算节点的坐标。
1. 节点的定义
当采用不具备非圆曲线插补功能的数控机床加工非圆曲线轮廓的零件时，在加工程序的编制工作中，常用多个直线段或圆弧去近似代替非圆曲线，这称为拟合处理。拟合线段的交点或切点称为节点。
2. 节点坐标的计算
节点坐标的计算难度和工作量都较大，故常通过计算机完成，必要时也可由人工计算,常用的有直线逼近法（等间距法、等步长法、和等误差法）和圆弧逼近法。
有人用AutoCAD绘图，然后捕获坐标点，在精度允许的范围内，
发那科数控系统也是一个简易而有效的方法．
培养目标：
本专业培养学生从事数控加工、机械产品设计与制造、生产技术管理方面的高等工程技术应用型人才。要求学生能在生产现场从事产品制造、开发工作，或在技术部门从事工艺、管理工作。主要培养学生数控编程、加工及数控车床、数控铣床、数控加工中心及其它数控设备的操作维修、维护方面的理论知识和专业知识。并能获得国家劳动和社会保障部颁发的数控工艺员技术等级证书，车钳工等级证书。
主干课程设置：机械制图及计算机绘图，工程力学，机械设计，单片机原理及接口技术，机械制造技术基础，电工电子基础，电气控制技术，数控机床控制技术和系统，数控机床原理及应用，数控机床编程与操作，CAD/CAM技术，机床夹具，数控机床维修技术。AUTOCAD平面绘图,MASTERCAM三维设计,PRO/E实体造型。以及金工实训，车钳工实训，数控车实训 。
就业情况：
本专业毕业生主要面向珠三角外资大中型企事业单位及国有企事业单位的操作、销售、工艺、设备维护等部门，主要培养数控机床操作人员、数控编程工艺人员、NC数控编程、数控设备维修人员、数控设备营销人员。此外还能从事CAD/CAM软件应用，数控系统或设备的销售与技术服务工作，数控设备的安装调试及维护，以及车间生产组织与管理等工作.NC数控编程，


编程技巧
科学技术的发展，导致产品更新换代的加快和人们需求的多样化，产品的生产也趋向种类多样化、批量中小型化。为适应这一变化，数控（NC）设备在企业中的作用愈来愈大。我校作为国家级重点职校，为顺应时代潮流，重点建设数控专业，选购了BIEJING-FANUC Power Mate O数控车床。它与普通车床相比，一个显着的优点是：对零件变化的适应性强，更换零件只需改变相应的程序，对刀具进行简单的调整即可做出合格的零件，为节约成本赢得先机。但是，要充分发挥数控机床的作用，不仅要有良好的硬件，（如：优质的刀具、机床的精度等），更重要的是软件：编程，即根据不同的零件的特点，编制合理、高效的加工程序。通过多年的编程实践和教学，我摸索出一些编程技巧。
数控车床虽然加工柔性比普通车床优越，但单就某一种零件的生产效率而言，与普通车床还存在一定的差距。因此，提高数控车床的效率便成为关键，而合理运用编程技巧，编制高效率的加工程序，对提高机床效率往往具有意想不到的效果。

灵活设置参考点
BIEJING-FANUC Power Mate O数控车床共有二根轴，即主轴Z和刀具轴X。棒料中心为坐标系原点，各刀接近棒料时，坐标值减小，称之为进刀；反之，坐标值增大，称为退刀。当退到刀具开始时位置时，刀具停止，此位置称为参考点。参考点是编程中一个非常重要的概念，每执行完一次自动循环，刀具都必须返回到这个位置，准备下一次循环。因此，在执行程序前，必须调整刀具及主轴的实际位置与坐标数值保持一致。然而，参考点的实际位置并不是固定不变的，编程人员可以根据零件的直径、所用的刀具的种类、数量调整参考点的位置，缩短刀具的空行程。从而提高效率。

化零为整法
在低压电器中，存在大量的短销轴类零件，其长径比大约为2~3，直径多在3mm以下。由于零件几何尺寸较小，普通仪表车床难以装夹，无法保证质量。如果按照常规方法编程，在每一次循环中只加工一个零件，由于轴向尺寸较短，造成机床主轴滑块在床身导轨局部频繁往复，弹簧夹头夹紧机构动作频繁。长时间工作之后，便会造成机床导轨局部过度磨损，影响机床的加工精度，严重的甚至会造成机床报废。而弹簧夹头夹紧机构的频繁动作，则会导致控制电器的损坏。要解决以上问题，必须加大主轴送进长度和弹簧夹头夹紧机构的动作间隔，同时不能降低生产率。由此设想是否可以在一次加工循环中加工数个零件，则主轴送进长度为单件零件长度的数倍 ，甚至可达主轴最大运行距离，而弹簧夹头夹紧机构的动作时间间隔相应延长为原来的数倍。更重要的是，原来单件零件的辅助时间分摊在数个零件上，每个零件的辅助时间大为缩短，从而提高了生产效率。为了实现这一设想，我电脑到电脑程序设计中主程序和子程序的概念，如果将涉及零件几何尺寸的命令字段放在一个子程序中，而将有关机床控制的命令字段及切断零件的命令字段放在主程序中，每加工一个零件时，由主程序通过调用子程序命令调用一次子程序，加工完成后，跳转回主程序。需要加工几个零件便调用几次子程序，十分有利于增减每次循环加工零件的数目。通过这种方式编制的加工程序也比较简洁明了，便于修改、维护。值得注意的是，由于子程序的各项参数在每次调用中都保持不变，而主轴的坐标时刻在变化，为与主程序相适应，在子程序中必须采用相对编程语句。

减少刀具空行程
在BIEJING-FANUC Power Mate O数控车床中，刀具的运动是依靠步进电动机来带动的，尽管在程序命令中有快速点定位命令G00，但与普通车床的进给方式相比，依然显得效率不高。因此，要想提高机床效率，必须提高刀具的运行效率。刀具的空行程是指刀具接近工件和切削完毕后退回参考点所运行的距离。只要减少刀具空行程，就可以提高刀具的运行效率。（对于点位控制的数控车床，只要求定位精度较高，定位过程可尽可能快，而刀具相对工件的运动路线是无关紧要的。）在机床调整方面，要将刀具的初始位置安排在尽可能靠近棒料的地方。在程序方面，要根据零件的结构，使用尽可能少的刀具加工零件使刀具在安装时彼此尽可能分散，在很接近棒料时彼此就不会发生干涉；另一方面，由于刀具实际的初始位置已经与原来发生了变化，必须在程序中对刀具的参考点位置进行修改，使之与实际情况相符，与此同时再配合快速点定位命令，就可以将刀具的空行程控制在最小范围内从而提高机床加工效率。

优化参数，平衡刀具负荷，减少刀具磨损
波传播的是疏密相间的运动形态。机械波是振动形式

3. 机械系的学渣，怎样才能做一份合格的机械毕业设计

讲讲我的经历吧----我是机电的
记得毕业设计时，老师一个星期见两次，检查进度。这个时候可以让老师给你讲讲啊。不过之前一定要提前做工作，把和题目相关的资料多看看。
（资料，各种与题目相关的文献资料。。。重点，是和你相类似的毕业设计）
见老师的时候一定要有思路，讲的出，能唬住老师，即使你什么都没做（话说，我就是靠一张思路图，拖了一个月的时间）。老师交代的事，积极点，给老师留个好印象。
老师的印象很重要的，不知道你的学校如何，我们会有一个中期检查，老师会找一个他认为最差的人去参加学院答辩（学院答辩，一群退休的老教授，虐死你）。老师没选我，虽然我几乎什么也没做，但老师一直觉得我还可以。。。
做上面的这些事，主要是给自己争取点时间。把毕业设计要用到的知识，又学了一下。不然答辩的时候就悲剧了。
最后一个月还是自己完成了。六张设计图纸，电路图，几十页控制程序代码+设计说明书。想想当时为了平安毕业，也是蛮拼的。。。
PS：如果你实在做不出来的话，就买一份吧，机械毕业设计都在这里 http://www.56doc.com/mechanical/ 买个自己修改修改，定做的话贵点，价钱看你的题目难易了，（当时我也想做一份的，但价钱太高。只能自己搞了，事后觉得其实也挺简单的，看了三菱的使用手册，自己的专业书，最后编了几十页代码。功能都实现时，那种满足比XX都好）
-----毕业设计的价格，合格定做的最少也要1000~2000左右，几百块钱的就是XX呵呵。
PPS：不知道这是我第几次给人出坏主意了，我已毕业了，你还是好好学学相关专业知识，还是匿了吧

4. 数控车床编程。华中

这些是华中数控-世纪星说明书的一部分
1、零件程序是由数控装置专用编程语言书写的一系列指令组成的。
2、数控装置将零件程序转化为对机床的控制动作。
3、最常使用的程序存储介质是磁盘和网络。
4、为简化编程和保证程序的通用性，规定直线进给坐标轴用X，Y，Z 表示，常称基本坐标轴。X，Y，Z 坐标轴的相互关系用右手定则决定。
5、规定大姆指的指向为X 轴的正方向，食指指向为Y轴的正方向，中指指向为Z 轴的正方向。围绕X，Y，Z 轴旋转的圆周进给坐标轴分别用A，B，C 表示，
6、数控机床的进给运动，有的由主轴带动刀具运动来实现，有的由工作台带着工件运动来实现。
7、坐标轴正方向，是假定工件不动，刀具相对于工件做进给运动的方向。如果是工件移动则用加“′”的字母表示，按相对运动的关系，工件运动的正方向恰好与刀具运动的正方向相反，即有：
+X =-X′, +Y =-Y′, +Z =-Z′
+A =-A′, +B =-B′, +C =-C′
同样两者运动的负方向也彼此相反。
8、机床坐标轴的方向取决于机床的类型和各组成部分的布局，对车床而言：
——Z 轴与主轴轴线重合，沿着Z 轴正方向移动将增大零件和刀具间的距离；
——X 轴垂直于Z 轴，对应于转塔刀架的径向移动，沿着X轴正方向移动将增大零件和刀具间的距离；
——Y 轴(通常是虚设的)与X 轴和Z 轴一起构成遵循右手定则的坐标系统。
9、机床坐标系是机床固有的坐标系，机床坐标系的原点称为机床原点或机床零点。在机床经过设计、制造和调整后，这个原点便被确定下来，它是固定的点。
10、为什么数控车床开机后要回参考点？
答：数控装置上电时并不知道机床零点，为了正确地在机床工作时建立机床坐标系，通常在每个坐标轴的移动范围内设置一个机床参考点（测量起点），机床起动时，通常要进行机动或手动回参考点，以建立机床坐标系。机床回到了参考点位置，也就知道了该坐标轴的零点位置，找到所有坐标轴的参考点，CNC 就建立起了机床坐标系。
11、机床参考点可以与机床零点重合，也可以不重合，通过参数指定机床参考点到机床零点的距离。
12、机床坐标轴的机械行程是由最大和最小限位开关来限定的。机床坐标轴的有效行程范围是由软件限位来界定的，其值由制造商定义。
13、工件坐标系是编程人员在编程时使用的，编程人员选择工件上的某一已知点为原点（也称程序原点），建立一个新的坐标系，称为工件坐标系。工件坐标系一旦建立便一直有效，直到被新的工件坐标系所取代。
14、程序原点选择原则？
答：工件坐标系的原点选择要尽量满足编程简单，尺寸换算少，引起的加工误差小等条件。一般情况下，程序原点应选在尺寸标注的基准或定位基准上。对车床编程而言，工件坐标系原点一般选在，工件轴线与工件的前端面、后端面、卡爪前端面的交点上。
15、什么是对刀点？对刀的目的是什么？
答：对刀点是零件程序加工的起始点。
对刀的目的是确定程序原点在机床坐标系中的位置，对刀点可与程序原点重合，也可在任何便于对刀之处，但该点与程序原点之间必须有确定的坐标联系。可以通过CNC 将相对于程序原点的任意点的坐标转换为相对于机床零点的坐标。
16、加工开始时要设置工件坐标系，用G92 指令可建立工件坐标系；用G54～G59 及刀具指令可选择工件坐标系。
17、一个零件程序是一组被传送到数控装置中去的指令和数据。
18、一个零件程序是由遵循一定结构、句法和格式规则的若干个程序段组成的，而每个程序段是由若干个指令字组成的。
19、一个指令字是由地址符(指令字符)和带符号（如定义尺寸的字）或不带符号（如准备功能字G 代码）的数字数据组成的。
20、一个程序段定义一个将由数控装置执行的指令行。
21、一个零件程序必须包括起始符和结束符。
22、一个零件程序是按程序段的输入顺序执行的，而不是按程序段号的顺序执行的，但书写程序时，建议按升序书写程序段号。
26、CNC 装置可以装入许多程序文件，以磁盘文件的方式读写。
27、华中数控车系统通过调用文件名来调用程序，进行加工或编辑。
28、辅助功能由地址字M 和其后的一或两位数字组成，主要用于控制零件程序的走向，以及机床各种辅助功能的开关动作。
29、M 功能有非模态M 功能和模态M 功能两种形式。
30、非模态M 功能 (当段有效代码) ：只在书写了该代码的程序段中有效。
31、模态M 功能(续效代码)：一组可相互注销的M 功能，这些功能在被同一组的另一个功能注销前一直有效。
32、M 功能还可分为前作用M 功能和后作用M 功能两类。
33、前作用M 功能：在程序段编制的轴运动之前执行；
34、后作用M 功能：在程序段编制的轴运动之后执行。
35、M00、M02、M30、M98、M99 用于控制零件程序的走向，是CNC 内定的辅助功能，不由机床制造商设计决定，也就是说，与PLC 程序无关；
36、其余M 代码用于机床各种辅助功能的开关动作，其功能不由CNC 内定，而是由PLC 程序指定，所以有可能因机床制造厂不同而有差异(表内为标准PLC 指定的功能)。
37、程序暂停M00
38、当CNC 执行到M00 指令时，将暂停执行当前程序，以方便操作者进行刀具和工件的尺寸测量、工件调头、手动变速等操作。
39、暂停时，机床的进给停止，而全部现存的模态信息保持不变，欲继续执行后续程序，重按操作面板上的“循环启动”键。
40、M00 为非模态后作用M 功能。
41、程序结束M02
42、M02 一般放在主程序的最后一个程序段中。
43、当CNC 执行到M02 指令时，机床的主轴、进给、冷却液全部停止，加工结束。
44、使用M02 的程序结束后，若要重新执行该程序，就得重新调用该程序。
45、M02 为非模态后作用M 功能。。
46、、程序结束并返回到零件程序头M30
47、M30 和M02 功能基本相同，只是M30 指令还兼有控制返回到零件程序头(%)的作用。
48、使用M30 的程序结束后，若要重新执行该程序，只需再次按操作面板上的“循环启动”键。
49、、子程序调用M98 及从子程序返回M99
50、M98 用来调用子程序。
51、M99 表示子程序结束，执行M99 使控制返回到主程序。
52、在子程序开头，必须规定子程序号，以作为调用入口地址。
53、在子程序的结尾用M99，以控制执行完该子程序后返回主程序。
54、可以带参数调用子程序。G65 指令的功能和参数与M98 相同。
55、PLC 设定的辅助功能：M03、M04、M05、M07、M09
56、主轴控制指令M03、M04、M05
57、M03 启动主轴以程序中编制的主轴速度顺时针方向（从Z 轴正向朝Z 轴负向看）旋转。
58、M04 启动主轴以程序中编制的主轴速度逆时针方向旋转。
59、M05 使主轴停止旋转。
60、M03、M04 为模态前作用M 功能；M05 为模态后作用M 功能，
61、M05 为缺省功能。
62、M03、M04、M05 可相互注销。
63、M07 指令将打开冷却液管道。
64、M09 指令将关闭冷却液管道。
65、M07 为模态前作用M 功能；M09 为模态后作用M 功能，M09为缺省功能。
66、主轴功能S控制主轴转速，其后的数值表示主轴速度，单位为：转/每分钟（r/min）。
67、恒线速度功能时S 指定切削线速度，其后的数值单位为：米/每分钟（m/min）。
68、G96 恒线速度有效、G97 取消恒线速度。
69、S 是模态指令，S 功能只有在主轴速度可调节时有效。
70、S所编程的主轴转速可以借助机床控制面板上的主轴倍率开关进行修调。
71、进给速度F指令表示工件被加工时刀具相对于工件的合成进给速度。
72、F的单位取决于G94（每分钟进给量mm/min）或G95（主轴每转一转刀具的进给量mm/r）。
73、工作在G01，G02 或G03 方式下，编程的F 一直有效，直到被新的F 值所取代。
74、工作在G00 方式下，快速定位的速度是各轴的最高速度，与所编F无关。
75、借助机床控制面板上的倍率按键，F 可在一定范围内进行倍率修调。
76、执行攻丝循环G76、G82，螺纹切削G32 时，倍率开关失效，进给倍率固定在100％。
77、当使用每转进给量方式时，必须在主轴上安装一个位置编码器。
78、直径编程时，X 轴方向的进给速度为：半径的变化量/分、半径的变化量/转。
79、刀具功能(T 机能)T 代码用于选刀，其后的4 位数字分别表示选择的刀具号和刀具补偿号。
80、T 代码与刀具的关系是由机床制造厂规定的。
81、执行T 指令，转动转塔刀架，选用指定的刀具。
82、当一个程序段同时包含T 代码与刀具移动指令时：先执行T代码指令，而后执行刀具移动指令。
83、T 指令同时调入刀补寄存器中的补偿值。
84、准备功能G 指令由G 后一或二位数值组成，它用来规定刀具和工件的相对运动轨迹、机床坐标系、坐标平面、刀具补偿、坐标偏置等多种加工操作。
85、G 功能根据功能的不同分成若干组，其中00 组的G 功能称非模态G 功能，其余组的称模态G 功能。
86、非模态G 功能：只在所规定的程序段中有效，程序段结束时被注销；
87、模态G 功能：一组可相互注销的G 功能，这些功能一旦被执行，则一直有效，直到被同一组的G 功能注销为止。
88、模态G 功能组中包含一个缺省G 功能，上电时将被初始化为该功能。
89、没有共同地址符的不同组G 代码可以放在同一程序段中，而且与顺序无关。例如，G90、G17 可与G01 放在同一程序段。
90、华中世纪星HNC-21T 数控装置G 功能指令见下表。
注意：
[1] 00 组中的G 代码是非模态的，其他组的G 代码是模态的；[2] 标记者为缺省值。
91、尺寸单位选择：说明：G20：英制输入制式；G21：公制输入制式；
92、G20、G21 为模态功能，可相互注销，G21 为缺省值。
93、进给速度单位的设定：说明：G94：每分钟进给；G95：每转进给。
94、G94 为每分钟进给。对于线性轴，F 的单位依G20/G21 的设定而为mm/min 或in/min；对于旋转轴，F 的单位为度/min。
95、G95 为每转进给，即主轴转一周时刀具的进给量。F 的单位依G20/G21 的设定而为mm/r 或in/r。这个功能只在主轴装有编码器时才能使用。
96、G94、G95 为模态功能，可相互注销，G94 为缺省值。
97、 绝对值编程G90 与相对值编程G91
98、G90：绝对值编程，每个编程坐标轴上的编程值是相对于程序原点的。
99、G91：相对值编程，每个编程坐标轴上的编程值是相对于前一位置而言的，该值等于沿轴移动的距离。
100、绝对编程时，用G90 指令后面的X、Z 表示X 轴、Z 轴的坐标值；
101、增量编程时， 用U、W 或G91 指令后面的X、Z 表示X 轴、Z 轴的增量值。
102、表示增量的字符U、W 不能用于循环指令G80、G81、G82、G71、G72、G73、G76 程序段中。
103表示增量的字符U、W可用于定义精加工轮廓的程序中。
104、G90、G91 为模态功能，可相互注销，G90 为缺省值。
105、选择合适的编程方式可使编程简化。
106、当图纸尺寸由一个固定基准给定时，采用绝对方式编程较为方便。
107、当图纸尺寸是以轮廓顶点之间的间距给出时，采用相对方式编程较为方便。
108、G90、G91 可用于同一程序段中，但要注意其顺序所造成的差异。
109、坐标系设定G92：说明：X、Z：对刀点到工件坐标系原点的有向距离。
110、当执行G92 Xα Zβ 指令后，系统内部即对(α ，β )进行记忆，并建立一个使刀具当前点坐标值为(α ，β )的坐标系，系统控制刀具在此坐标系中按程序进行加工。
执行G92 Xα Zβ 指令后只建立一个坐标系，刀具并不产生运动。
111、G92 指令为非模态指令。
112、执行G92 Xα Zβ 指令时，若刀具当前点恰好在工件坐标系的α 和β 坐标值上，既刀具当前点在对刀点位置上，此时建立的坐标系即为工件坐标系，加工原点与程序原点重合。
113、执行G92 Xα Zβ 指令时，若刀具当前点不在工件坐标系的α 和β 坐标值上，则加工原点与程序原点不一致，加工出的产品就有误差或报废，甚至出现危险。
114、执行G92 Xα Zβ 指令时，刀具当前点必须恰好在对刀点上即工件坐标系的α 和β 坐标值上，由上可知要正确加工，加工原点与程序原点必须一致，故编程时加工原点与程序原点考虑为同一点。
115、执行G92 Xα Zβ 指令实际操作时怎样使两点一致，由操作时对刀完成。
116、执行G92 Xα Zβ 指令时，当α 、β 不同，或改变刀具位置时，既刀具当前点不在对刀点位置上，则加工原点与程序原点不一致。
117、在执行程序段G92 Xα Zβ 前，必须先对刀确定对刀点在工件坐标系下的坐标值。
118、坐标系设定G92选择的一般原则为：
1）、方便数学计算和简化编程；2）、容易找正对刀；3）、便于加工检查；
4）、引起的加工误差小；5）、不要与机床、工件发生碰撞；6）、方便拆卸工件；
7）、空行程不要太长；
119、坐标系选择G54～G59是系统预定的6 个坐标系，可根据需要任意选用。
120、加工时其坐标系的原点，必须设为工件坐标系的原点在机床坐标系中的坐标值，否则加工出的产品就有误差或报废，甚至出现危险。
121、坐标系选择G54～G59这6 个预定工件坐标系的原点在机床坐标系中的值(工件零点偏置值)可用MDI 方式输入，系统自动记忆。
122、工件坐标系一旦选定，后续程序段中绝对值编程时的指令值均为相对此工件坐标系原点的值。
123、G54～G59为模态功能，可相互注销，G54 为缺省值。
124、使用G54～G59指令前，先用MDI 方式输入各坐标系的坐标原点在机床坐标系中的坐标值。
125、使用G54～G59指令前，必须先回参考点
126、直接机床坐标系编程G53是机床坐标系编程，在含有G53的程序段中，绝对值编程时的指令值是在机床坐标系中的坐标值。
127、G53其为非模态指令。
128、G36 直径编程、G37 半径编程
129、数控车床的工件外形通常是旋转体，其X 轴尺寸可以用两种方式加以指定：直径方式和半径方式。
130、G36 为缺省值，机床出厂一般设为直径编程。
131、使用直径、半径编程时，系统参数设置要求与之对应
132、快速定位G00说明：X、Z：为绝对编程时，快速定位终点在工件坐标系中的坐标；
U、W：为增量编程时，快速定位终点相对于起点的位移量；
133、G00 指令刀具相对于工件以各轴预先设定的速度，从当前位置快速移动到程序段指令的定位目标点。
134、G00 指令中的快移速度由机床参数“快移进给速度”对各轴分别设定，不能用F 规定。
135、G00 一般用于加工前快速定位或加工后快速退刀。
136、快移速度可由面板上的快速修调按钮修正。
137、G00 为模态功能，可由G01、G02、G03 或G32 功能注销。
138、在执行G00 指令时，由于各轴以各自速度移动，不能保证各轴同时到达终点，因而联动直线轴的合成轨迹不一定是直线。
139、执行G00 指令时，常见的做法是将X 轴移动到安全位置，再放心地执行G00 指令。
140、线性进给及倒角G01
141、G01 X（U）_ Z（W） _ F_ ；说明：X、Z：为绝对编程时终点在工件坐标系中的坐标；U、W：为增量编程时终点相对于起点的位移量；F_：合成进给速度。
142、G01 指令刀具以联动的方式，按F 规定的合成进给速度，从当前位置按线性路线(联动直线轴的合成轨迹为直线)移动到程序段指令的终点。
143、G01 是模态代码，可由G00、G02、G03 或G32 功能注销。
144、★倒直角
1）格式：G01 X（U）____ Z（W）____C____；
2）说明：直线倒角G01，指令刀具从A 点到B 点，然后到C 点。
3）X、Z： 为绝对编程时，未倒角前两相邻轨迹程序段的交点G 的坐标值；
4）U、W：为增量编程时，G 点相对于起始直线轨迹的始点A点的移动距离。
5）C：是相邻两直线的交点G，相对于倒角始点B 的距离。
145、★倒圆角
1）格式：G01 X（U）____ Z（W）____R____；
2）说明：直线倒角G01，指令刀具从A 点到B 点，然后到C 点。
3）X、Z： 为绝对编程时，未倒角前两相邻轨迹程序段的交点G 的坐标值；
4）U、W：为增量编程时，G 点相对于起始直线轨迹的始点A点的移动距离。
5）R：是倒角圆弧的半径值。
146、在螺纹切削程序段中不得出现倒角控制指令；
147、X，Z轴指定的移动量比指定的R或C小时，系统将报警，即GA长度必须大于GB长度。
148、圆弧进给：G02： 顺时针圆弧插补，G03： 逆时针圆弧插补。
149、圆弧插补G02/G03 的判断，是在加工平面内，根据其插补时的旋转方向为顺时针/逆时针来区分的。
150、圆弧插补G02/G03 的判断时，加工平面为观察者迎着Y 轴的指向，所面对的平面。
插补方向
G02/G03参数说明
151、X、 Z： 为绝对编程时，圆弧终点在工件坐标系中的坐标；
U、W： 为增量编程时，圆弧终点相对于圆弧起点的位移量；
I、 K：圆心相对于圆弧起点的增加量(等于圆心的坐标减去圆弧起点的坐标)，在绝对、增量编程时都是以增量方式指定，在直径、半径编程时I 都是半径值；
R： 圆弧半径；
F： 被编程的两个轴的合成进给速度；
152、顺时针或逆时针是从垂直于圆弧所在平面的坐标轴的正方向看到的回转方向；
153、同时编入R 与I、K 时，R 有效。
154、、螺纹切削G32
1）格式：G32 X（U）__Z（W）__R__E__P__F__
2）说明：X、 Z： 为绝对编程时，有效螺纹终点在工件坐标系中的坐标；
3）U、W： 为增量编程时，有效螺纹终点相对于螺纹切削起点的位移量；
F： 螺纹导程，即主轴每转一圈，刀具相对于工件的进给值；
R、 E： 螺纹切削的退尾量，R 表示Z 向退尾量；E 为X 向退尾量，R、E 在绝对或增量编程时都是以增量方式指定，其为正表示沿Z、X 正向回退，为负表示沿Z、X 负向回退。使用R、E 可免去退刀槽。R、E可以省略，表示不用回退功能；根据螺纹标准R 一般取0.75~1.75 倍的螺距，E 取螺纹的牙型高。
P：主轴基准脉冲处距离螺纹切削起始点的主轴转角。
4）使用G32指令能加工圆柱螺纹、锥螺纹和端面螺纹。
5）螺纹车削加工为成型车削，且切削进给量较大，刀具强度较差，一般要求分数次进给加工。
为常用螺纹切削的进给次数与吃刀量

6）注意：
1．从螺纹粗加工到精加工，主轴的转速必须保持一常数；
2．在没有停止主轴的情况下，停止螺纹的切削将非常危险；因此螺纹切削时进给保持功能无效，如果按下进给保持按键，刀具在加工完螺纹后停止运动；
3．在螺纹加工中不使用恒定线速度控制功能；
4．在螺纹加工轨迹中应设置足够的升速进刀段δ 和降速退刀段δ ′ ，以消除伺服滞后造成的螺距误差。
155、自动返回参考点G28
1）格式：G28 X_Z_
2）说明：X、Z： 绝对编程时为中间点在工件坐标系中的坐标；
U、W：增量编程时为中间点相对于起点的位移量。
3）G28 指令首先使所有的编程轴都快速定位到中间点，然后再从中间点返回到参考点。
4）一般，G28 指令用于刀具自动更换或者消除机械误差，在执行该指令之前应取消刀尖半径补偿。
5）在G28 程序段中不仅产生坐标轴移动指令，而且记忆了中间点坐标值，以供G29 使用。
6）电源接通后，在没有手动返回参考点的状态下，指定G28 时，从中间点自动返回参考点，与手动返回参考点相同。这时从中间点到参考点的方向就是机床参数“回参考点方向”设定的方向。
7）G28 指令仅在其被规定的程序段中有效。
156、自动从参考点返回G29
1）格式：G29 X_Z_
2）说明：X、Z：绝对编程时为定位终点在工件坐标系中的坐标；
U、W：增量编程时为定位终点相对于G28 中间点的位移量。
3）G29 可使所有编程轴以快速进给经过由G28 指令定义的中间点，然后再到达指定点。通常该指令紧跟在G28 指令之后。
4）G29 指令仅在其被规定的程序段中有效。
5）编程员不必计算从中间点到参考点的实际距离。
157、恒线速度指令G96：恒线速度有效，G97：取消恒线速度功能
1）格式：G96 S，G97 S
2）说明：S：G96 后面的S 值为切削的恒定线速度，单位为m/min；
G97 后面的S 值为取消恒线速度后，指定的主轴转速，单位为r/min；
3）如缺省，则为执行G96 指令前的主轴转速度。
4）注意：使用恒线速度功能，主轴必须能自动变速。（如：伺服主轴、变频主轴）在系统参数中设定主轴最高限速。
158、简单循环
1）有三类简单循环，分别是G80：内（外）径切削循环；G81：端面切削循环；G82：螺纹切削循环。
2）切削循环通常是用一个含G 代码的程序段完成用多个程序段指令的加工操作，使程序得以简化。
3）声明：下述图形中U，W表示程序段中X、Z字符的相对值；X，Z表示绝对坐标值；R 表示快速移动；F 表示以指定速度F移动。
159、内（外）径切削循环G80
★ 圆柱面内（外）径切削循环
1）格式： G80 X__Z__F__；
2）说明：X、Z：绝对值编程时，为切削终点C 在工件坐标系下的坐标；增量值编程时，为切削终点C 相对于循环起点A的有向距离，图形中用U、W 表示，其符号由轨迹1 和2 的方向确定。
3）该指令执行如下图所示A→B→C→D→A 的轨迹动作。
71、★ 园锥面内（外）径切削循环
1）格式： G80 X__Z__ I___F__；
2）说明：X、Z：绝对值编程时，为切削终点C 在工件坐标系下的坐标；增量值编程时，为切削终点C 相对于循环起点A的有向距离，图形中用U、W 表示。I：为切削起点B 与切削终点C 的半径差。其符号为差的符号(无论是绝对值编程还是增量值编程)。
3）该指令执行如下图所示A→B→C→D→A 的轨迹动作。
76、螺纹切削循环G82
★ 直螺纹切削循环
1）格式： G82 X（U）__Z（W）__R__E__C__P__F__；
2）说明：X、Z：绝对值编程时，为螺纹终点C 在工件坐标系下的坐标；
增量值编程时，为螺纹终点C 相对于循环起点A的有向距离，图形中用U、W 表示，其符号由轨迹1 和2 的方向确定；
R, E：螺纹切削的退尾量，R、E 均为向量，R 为Z 向回退量；E 为X 向回退量，R、E 可以省略，表示不用回退功能；
C：螺纹头数，为0 或1 时切削单头螺纹；
P：单头螺纹切削时，为主轴基准脉冲处距离切削起始点的主轴转角(缺省值为0)；多头螺纹切削时，为相邻螺纹头的切削起始点之间对应的主轴转角。
F：螺纹导程；
3）注意：螺纹切削循环同G32螺纹切削一样，在进给保持状态下，该循环在完成全部动作之后才停止运动。
该指令执行下图所示A→B→C→D→E→A 的轨迹动作。
77、★ 锥螺纹切削循环
1）格式： G82 X__Z__ I__R__E__C__P__F__；
2）说明：X、Z：绝对值编程时，为螺纹终点C 在工件坐标系下的坐标；
增量值编程时，为螺纹终点C 相对于循环起点A的有向距离，图形中用U、W 表示。
I：为螺纹起点B 与螺纹终点C 的半径差。其符号为差的符号(无论是绝对值编程还是增量值编程)；
R, E：螺纹切削的退尾量，R、E 均为向量，R 为Z 向回退量；E 为X 向回退量，R、E 可以省略，表示不用回退功能；
C：螺纹头数，为0 或1 时切削单头螺纹；
P：单头螺纹切削时，为主轴基准脉冲处距离切削起始点的主轴转角(缺省值为0)；多头螺纹切削时，为相邻螺纹头的切削起始点之间对应的主轴转角。
F：螺纹导程;
3）该指令执行图3.3.22 所示A→B→C→D→A 的轨迹动作。
79、复合循环
1）有四类复合循环，分别是
G71：内（外）径粗车复合循环；
G72：端面粗车复合循环；
G73：封闭轮廓复合循环；
G76：螺纹切削复合循环；
2）运用这组复合循环指令，只需指定精加工路线和粗加工的吃刀量，系统会自动计算粗加工路线和走刀次数。
80、内（外）径粗车复合循环G71
★ 无凹槽加工时
1）格式：G71 U(Δ d) R(r) P(ns) Q(nf) X(Δ x) Z(Δ z) F(f) S(s) T(t)；
2）说明：该指令执行如图所示的粗加工和精加工，其中精加工路径为A→A'→B'→B 的轨迹。
△d：切削深度(每次切削量)，指定时不加符号，方向由矢量AA′决定；
r：每次退刀量；
ns：精加工路径第一程序段(即图中的AA')的顺序号；
nf：精加工路径最后程序段(即图中的B'B)的顺序号；
△x：X 方向精加工余量；
△z：Z 方向精加工余量；
f，s，t：粗加工时G71 中编程的F、S、T 有效，而精加工时处于ns 到nf 程序段之间的F、S、T 有效。
3）G71切削循环下，切削进给方向平行于Z轴，X(ΔU)和Z(ΔW) 的符号如图所示。其中(+)表示沿轴正方向移动，(-)表示沿轴负方向移动。
G71复合循环下X(ΔU)和Z(ΔW) 的符号
81、★ 有凹槽加工时
1）格式：G71 U(Δ d) R(r) P(ns) Q(nf) E(e) F(f) S(s) T(t)；
2）说明：该指令执行如图所示的粗加工和精加工，其中精加工路径为A→A'→B'→B 的轨迹。
Δ d：切削深度(每次切削量)，指定时不加符号，方向由矢量AA′决定；
r：每次退刀量；
ns：精加工路径第一程序段(即图中的AA')的顺序号；
nf：精加工路径最后程序段(即图中的B'B)的顺序号；
e：精加工余量，其为X 方向的等高距离；外径切削时为正，内径切削时为负
f，s，t：粗加工时G71 中编程的F、S、T 有效，而精加工时处于ns 到nf 程序段之间的F、S、T 有效。
3）注意：
(1) G71 指令必须带有P，Q 地址ns、nf，且与精加工路径起、止顺序号对应，否则不能进行该循环加工。
(2) ns的程序段必须为G00/G01指令，即从A到A'的动作必须是直线或点定位运动。
(3) 在顺序号为ns 到顺序号为nf 的程序段中，不应包含子程序。
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