㈠ 数控铣有多少个代码是最常用的
G代码共有100个，但并非每个都在实际加工中频繁使用。以下是一些常用的G代码：
G00与G01：G00用于点定位，不用于切削加工；G01则按指定进给速度直线运动到目标点，常用于切削。
G02与G03：G02表示顺时针圆弧插补，而G03则为逆时针圆弧插补。
G04：延时或暂停指令，适用于正反转切换、加工盲孔或阶梯孔、车削切槽等。
G17、G18、G19：平面选择指令，指定加工平面。G17用于X-Y平面，G18用于X-Z平面，G19用于Y-Z平面。
G27、G28、G29：返回参考点的指令。G27返回参考点，G28自动返回并经过中间点，G29则从参考点返回，与G28配合。
G40、G41、G42：半径补偿指令。G40用于取消刀具半径补偿，G41和G42则分别用于左、右方向的半径补偿。
G43、G44、G49：长度补偿指令。G43用于正补偿，G44用于负补偿，G49则用于取消刀具长度补偿。
G32、G92、G76：G32用于螺纹切削，G92为螺纹切削固定循环，G76则是螺纹切削复合循环。
车削加工：G70、G71、G72、G73。G71为轴向粗车复合循环，G70为精加工复合循环，G72为端面车削循环，G73为仿形粗车循环。
铣床、加工中心：G73用于高速深孔啄钻，G83用于深孔啄钻，G81用于钻孔循环，G82用于深孔钻削循环，G74和G84分别用于左旋和右旋螺纹加工，G76用于精镗孔循环，G86用于镗孔加工循环，G85用于铰孔，G80用于取消循环指令。
编程方式：G90为绝对坐标编程，G91为增量坐标编程。
主轴设定指令：G50用于设定主轴最高转速，G96为恒线速度控制，G97用于主轴转速控制（取消恒线速度控制指令），G99返回到R点，G98返回到参考点。
主轴正反转停止指令：M03为主轴正传，M04为主轴反转，M05为主轴停止。
切削液开关：M07为雾状切削液开，M08为液状切削液开，M09为切削液关。
运动停止：M00程序暂停，M01计划停止，M02机床复位，M30程序结束并指针返回到开头。
M98：调用子程序，M99：返回主程序。
㈡ 数控铣编程
数控铣编程的基本思路是逐层加工，Z轴下移一点，然后绕轴旋转加工一个圆，这种方法适用于加工半球体。在电脑编程中，制作球面后，直接使用曲面加工功能可以生成相应的程序代码。手写程序时，最好使用宏程序，以提高编程效率和准确性。例如，使用直径为20mm的立铣刀加工半径为50mm的球体，球体中心位于XYZ坐标系的原点。程序代码如下：
G00 G90 G54 G17; 设置机床参考点和坐标系
G43 H1 Z100; 刀具长度补偿，Z轴抬高100mm
S1500 M3; 主轴启动，转速1500转/分钟
X0 Y0; 刀具移动到X、Y坐标系原点
Z55; 刀具下降到Z55mm
G01 Z50 F100; 刀具以100mm/min的速度下降到Z50mm
#1=1; (每刀旋转角度，设为1度)
#2=50; (球体半径)
#3=10; (刀具半径)
N1; (宏程序指令)
#4=SIN[#1]*#2+#3; (计算当前刀具圆半径)
#5=COS[#1]*#2; (计算当前Z值)
G01 G90 X#4 F800; (刀具以800mm/min的速度沿X轴移动)
Z#5 F100; (刀具以100mm/min的速度沿Z轴移动)
G02 G91 I-#4 F800; (刀具以800mm/min的速度顺时针旋转)
#1=#1+1; (角度加1度)
IF[#1 LE 90] GOTO 1; (判断角度是否小于90度，如果是，则继续执行N1指令)
G00 G90 Z100; (刀具抬高到Z100mm)
M05; (主轴停止)
M30; (程序结束)