‘壹’ 哥，步进电机驱动器怎么用单片机控制啊
步进电机驱动器一般接受的控制信号为：
1、cw+ccw,即正转脉冲加反转脉冲
2、pulse+dir，即脉冲加方向
一般驱动器都可以兼容两种方式，即通过DIP开关选择采用哪种方式。
如此，你用单片机控制起来就很方便了，用两个IO口发控制信号就OK了，哪种方式都可以，脉冲的频率大小决定电机的速度快慢。
当然，你也要注意驱动器需要信号的电压大小，如果是5V，直接IO相连就行，如果需要12V，那么需要加个光耦就行了。
‘贰’ 请问基于单片机的三相六拍步进电机的驱动器只有ULN2003A么有没有其他的芯片可以替换它。
三相的步进电机比较少用到，你的项目是只有三相才能满足吗？
驱动芯片的话TRINAMIC公司的TMC389-LA和TMC603A-LA都是三相的，你看能不能用上
‘叁’ 步进电机可以直接用单片机驱动吗，还是必须通过驱动器
片机不能直接驱动步进电机，即便是最简单的5线4相的步进电机，也要用扩大电流的达林顿芯片ULN2003来驱动。更加复杂的带细分的，就必须用专用的驱动芯片了。
‘肆’ 步进电机驱动器有什么用，直接用单片机驱动行不行
那个其实只是芯片而已，你光用单片机的话那个功率不够啊，最简单的我试过用三极管来搭H桥，点击基本不动，所以最好还是用回一些芯片，L298就很好了。
‘伍’ 用单片机控制步进电机驱动器怎么接线
公共正端------->单片机5V脉冲信号------->串个小电阻再接到单片机输出脉冲引脚方向信号------->串个小电阻下接到单片机输出方向引脚有上面3根线就可以控制步进电机的走动了,一上电时,电机是自动锁定的,如果还需要控制步进电机锁定和放开,那还要再接一根电机释放信号，接法同脉冲信号
‘陆’ 步进电机的控制器，不是驱动器，采用单片机制作。
不知道你现在是否可以控制步进电机了。
原理上步进电机是通过脉冲来控制的，单位时间内，脉冲数多，走的就快，反正，就慢。方向是通过相序来完成的，这些都是基本的IO端口操作，并且需要定时器获得基准的时钟。
采集旋钮的状态要用AD，这个应该难度不大
‘柒’ 51单片机编程后可以作为步进电机的控制器吗
单片机控制驱动器的信号不是PWM波，是方波信号，单片机没送出一个方波，驱动器就会控制步进电机走一步（没有细分的话通常是1.8度）。
电机的功率应当和负载匹配，大马拉小车是浪费，小马拉大车是拉不动的，此时电机就会失步，电机停转，但不会烧驱动器
‘捌’ 步进电机可以直接用单片机驱动吗，还是必须通过驱动器
步进电机的驱动电流比单片机的输出电流大，所以单片机无法直接驱动步进电机，必须通过驱动芯片或驱动器来完成。
‘玖’ 单片机步进电机控制器
步进电机采用二相四拍步进电机，采用89s51 或STc 系列作为控制芯片
系统具有下列功能：A采用闭环控制B可进行位移设定，前进至终点后延时1s返回值原点停止C可进行实际位移值设定D可手动控制正反转。
步进电机控制器是一种能够发出均匀脉冲信号的电子产品，它发出的信号进入步进电机驱动器后，会由驱动器转换成步进电机所需要的强电流信号，带动步进电机运转。步进电机控制器能够准确的控制步进电机转过每一个角度。
驱动器所接收的是脉冲信号，每收到一个脉冲，制动器会给电机一个脉冲使电机转过一个固定的角度，就因为这个特点，步进电机才会被广泛的应用到现在的各个行业里。
驱动电路
在步进电机的应用中，最需要考虑的重要事项之一就是设计匹配的驱动电路。步进电机的动态性能非常地依赖驱动电路。图1显示了步进电机驱动系统的结构图。驱动步进电机需要开关电流从一个定子绕组到另一个。这种开关功能被驱动电路提供，驱动电路排列，分配和放大来自信号电路的脉冲序列。步进电机的绕组以指定的次序被激励。
集成电路的实用性已经使得对于额定电流小于3安培的小型步进电机使用分立元件构造驱动电路是不必要的。例如，SGS L7180与L7182对于单极性驱动，和L293与L298对于双极性驱动，能够很容易地使用在紧密的控制器里。
应用设置
1．设置步进驱动器的细分数，通常细分数越高，控制分辨率越高。但细分数太高则影响到最大进给速度。一般来说，对于模具机用户可考虑脉冲当量为0.001mm/P（此时最大进给速度为9600mm/min）或者0.0005mm/P（此时最大进给速度为4800mm/min）；对于精度要求不高的用户，脉冲当量可设置的大一些，如0.002mm/P（此时最大进给速度为19200mm/min）或0.005mm/P（此时最大进给速度为48000mm/min）。对于两相步进电机，脉冲当量计算方法如下：脉冲当量=丝杠螺距÷细分数÷200。
2．起跳速度：该参数对应步进电机的起跳频率。所谓起跳频率是步进电机不经过加速，能够直接启动工作的最高频率。合理地选取该参数能够提高加工效率，并且能避开步进电机运动特性不好的低速段；但是如果该参数选取大了，就会造成闷车，所以一定要留有余量。在电机的出厂参数中，一般包含起跳频率参数。但是在机床装配好后，该值可能发生变化，一般要下降，特别是在做带负载运动时。所以，该设定参数最好是在参考电机出厂参数后，再实际测量决定。
3．单轴加速度：用以描述单个进给轴的加减速能力，单位是毫米/秒平方。这个指标由机床的物理特性决定，如运动部分的质量、进给电机的扭矩、阻力、切削负载等。这个值越大，在运动过程中花在加减速过程中的时间越小，效率越高。通常，对于步进电机，该值在100 ~ 500之间，对于伺服电机系统，可以设置在400 ~ 1200之间。在设置过程中，开始设置小一点，运行一段时间，重复做各种典型运动，注意观察，如果没有异常情况，然后逐步增加。如果发现异常情况，则降低该值，并留50%~100%的保险余量。
4．弯道加速度：用以描述多个进给轴联动时的加减速能力，单位是毫米/秒平方。它决定了机床在做圆弧运动时的最高速度。这个值越大，机床在做圆弧运动时的最大允许速度越大。通常，对于步进电机系统组成的机床，该值在400~1000之间，对于伺服电机系统，可以设置在1000 ~ 5000之间。如果是重型机床，该值要小一些。在设置过程中，开始设置小一点，运行一段时间，重复做各种典型联动运动，注意观察，如果没有异常情况，然后逐步增加。如果发现异常情况，则降低该值，并留50%~100%的保险余量。
通常考虑到步进电机的驱动能力、机械装配的摩擦、机械部件的承受能力，可以在厂商参数中修改各个轴的最大速度，对机床用户实际使用时的三个轴最大速度予以限制，。
5．根据三个轴零点传感器的安装位置，设置厂商参数中的回机械原点参数。当设置正确后，可运行“操作”菜单中的“回机械原点”。先单轴回，如果运动方向正确则继续回，否则需停止，重新设置设置厂商参数中的回机械原点方向，直至所有轴都可回机械原点。
6．设置自动加油参数（设置得小一些，如5秒加一次油），观察自动加油是否正确，如果正确，则将自动加油参数设置到实际需要的参数。
7．校验电子齿轮和脉冲当量的设定值是否匹配。可以在机床的任意一根轴上做个标记，在软件中把该点坐标设为工作零点，用直接输入指令、点动或手轮等工作方式使该轴走固定距离，用游标卡尺测量实际距离与软件中坐标显示距离是否相附。
8．测定有无丢脉冲。您可以用直观的方法：用一把尖刀在工件毛坯上点一个点，把该点设为工作原点，抬高Z轴，然后把Z轴坐标设为0；反复使机床运动，比如空刀跑一个典型的加工程序（最好包含三轴联动），可在加工中暂停或停止，然后回工件原点，缓慢下降Z轴，看刀尖与毛坯上的点是否吻合。如有偏差，请检查步进驱动器接收脉冲信号的类型，检查端子板与驱动器间接线是否有误。如果还出现闷车或丢步，按10、11、12步调整加速度等参数。